《品質(zhì)管理十大方法》PPT幻燈片

1、品質(zhì)管理十大方法,2,Q,C,D,質(zhì)量,成 本,交 期,生產(chǎn)管理的鐵三角,用最低的成本 符合要求的質(zhì)量 達(dá)成規(guī)定的交期,3,質(zhì)量是 立國之本 立廠之本 立人之本,4,質(zhì)量 是生活 的大堤,打造 高質(zhì)量 的生活,保障 追求,5,質(zhì)量的定義,一組固有特性滿足要求的程度,明示要求,潛在需求,符合規(guī)定要求,符合顧客要求,隱含要求,6,經(jīng)驗檢驗階段,手工業(yè)時期 工業(yè)化初期 商品化程度低 生產(chǎn)者也是檢驗者 經(jīng)驗就是“標(biāo)準(zhǔn)” 師傅帶徒弟,7,20世紀(jì)初開始勞動分工 泰勒的“工長質(zhì)量管理” 有人專職制定標(biāo)準(zhǔn)（立法） 有人負(fù)責(zé)生產(chǎn)制造（執(zhí)法） 有人專職按照標(biāo)準(zhǔn)檢驗產(chǎn)品質(zhì)量 （司法）,事后檢驗階段,8,統(tǒng)計質(zhì)量控

2、制階段,二次世界大戰(zhàn)期間，軍火工業(yè)大量發(fā)展,子彈、炮彈怎樣檢驗？,大量生產(chǎn)的產(chǎn)品如何檢驗？,戰(zhàn)士身上帶多少彈藥最適當(dāng)？,9,定義：生產(chǎn)單位開展以質(zhì)量為 中心、全員參與為基礎(chǔ)的一種 管理途徑，其目標(biāo)是通過使顧客滿意、本單位成員受益，而達(dá)到長期成功。 從生產(chǎn)數(shù)量為中心轉(zhuǎn)變?yōu)橐再|(zhì)量為中心； 從管結(jié)果變?yōu)楣芤蛩兀?依靠科學(xué)程序與方法，使全過程處于受控狀態(tài),全面質(zhì)量管理階段 (TQM),10,零缺陷,全過程,全 員,全面,全面質(zhì)量管理,載體,基礎(chǔ),方法,目的,11,品質(zhì)管理工具方法,1.抽樣檢查 2.8D管理 3.4M1E工作法 4.FMEA失效模式 5.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 6.質(zhì)量控制點 7.防錯裝置 8.Q

3、C七工具 PDCA循環(huán) QC小組,12,抽樣檢查方法,質(zhì)量檢驗常用抽樣方法進行，即從總體中抽出一部分個體，并測試每個個體的有關(guān)質(zhì)量特性數(shù)據(jù)，進行統(tǒng)計分析后，對總體作出合格與否判斷。,工序,一批半成品,子樣,數(shù)據(jù),抽樣,檢測,判斷,一批產(chǎn)品,子樣,數(shù)據(jù),抽樣,檢測,判斷,13,抽樣檢驗的五個流程,14,“齊二藥”事故中購入的藥用輔料丙二醇，經(jīng)調(diào)查為二甘醇。含有“二甘醇”的亮菌甲素注射液是導(dǎo)致病人腎功能急性衰竭的直接原因。 二甘醇可在人體內(nèi)經(jīng)氧化代謝成草酸而導(dǎo)致腎壞死。調(diào)查時發(fā)現(xiàn)，導(dǎo)致這次事故發(fā)生主要原因是檢驗程序失控，按原料檢驗程序規(guī)定應(yīng)將原料的光譜分析圖與國家設(shè)定的光譜圖要進行對比比較，但在首

4、檢和復(fù)檢中均沒有進行對比比較，是導(dǎo)致這一事故發(fā)生的主要原因。,案例分析,飲料抽樣檢驗規(guī)則,1.組批：同一班次、同一品種、同一臺灌裝機灌裝的產(chǎn)品為 一批,2. 按表抽取樣本，樣品總量不足 6.0L 時，應(yīng)適當(dāng)按比例加取，并將l3樣品原封不動地進行封存保留三個月備查,示例,二次抽樣程序示意圖,1000,一次抽 32個,一 次 檢 驗 不 良 數(shù),2個以下,34個,5個以上,二次抽 32個,二次 檢驗 不良 總數(shù),6個以下,7個以上,批次 合格,批次 不合格,一次抽樣檢驗示意圖,D=不合格數(shù),C=合格判定數(shù),從批中抽取 N 個產(chǎn)品進行檢測,設(shè)從中發(fā)現(xiàn)的 D 個不合格品,判為合格批,判為不合格批,DC

5、,DC,17,連續(xù)5批中 有2批不合格,同時滿足： a.連續(xù)10批合格 b.連續(xù)10批(或更多批)中不合格品總數(shù)少于允許值 c.生產(chǎn)正常 d.質(zhì)量部門同意,連續(xù)5批 合格,累計5批 不合格,采取有效措施,暫停生產(chǎn),a. 1批不合格,b.生產(chǎn)不正常,c.質(zhì)量部門提出,有以下一種,長期符合 要求并經(jīng) 質(zhì)管部門 批準(zhǔn),授予免檢或信得過稱號,18,抽樣檢查的風(fēng)險,產(chǎn)品質(zhì)量是好的,抽樣結(jié)果是好的,產(chǎn)品質(zhì)量是好的,抽樣結(jié)果是差的,產(chǎn)品質(zhì)量是差的,產(chǎn)品質(zhì)量是差的,抽樣結(jié)果是差的,抽樣結(jié)果是好的,一型 差誤,二型 差誤,19,“8D”管理，即解決問題的“八項紀(jì)律措施”。起源于美國的福特汽車公司，由于成效顯著，

6、后被其他企業(yè)仿效，現(xiàn)已風(fēng)行于世界所有的制造業(yè)。 “8D”管理最大的特點就是以制度化程序化的措施來解決生產(chǎn)現(xiàn)場中出現(xiàn)的質(zhì)量缺陷。 “8D”管理一般主張以部門內(nèi)自己的人員和力量來解決問題，重在解決問題的即時性和實效性，這也是“8D”管理和“QC”小組的不同點。,“8D”管理,20,D1：描述問題 D2：采取緊急應(yīng)對措施 D3：分析確定根本原因 D4：選擇永久措施 D5：實施及驗證效果 D6：控制永久措施 D7：預(yù)防再發(fā)生 D8：恭賀成功,“8D”的八個步驟,21,1.如何描述問題,何時問題發(fā)生的時間,發(fā)展會導(dǎo)致哪些后果和損失,現(xiàn)況現(xiàn)在狀態(tài)怎樣,何處問題發(fā)生的場所和關(guān)聯(lián)部門,何人當(dāng)事人是誰,何事問題

7、的主要內(nèi)容是什么,22,2.采取緊急應(yīng)對措施,緊急應(yīng)對措施只針對現(xiàn)時情況：不讓事情惡化,可能時，分析原因和采取緊急應(yīng)對措施同步進行,規(guī)定緊急應(yīng)對措施臨時期限，到期如無永久措施，應(yīng)再制訂臨時措施并再規(guī)定期限,以上措施均應(yīng)有當(dāng)事人、管理者、日期和時間的 記錄,1,2,3,4,23,3.分析根本原因,問題原因,人員,設(shè)備,方法,原料,環(huán)境,24,某車間數(shù)控機床經(jīng)常發(fā)生故障，維修人員只能通過更換備件解決故障。目前該設(shè)備故障平均約每一個月發(fā)生一次，主要原因是主控制板發(fā)生故障，這種主控板的備件價格為1500元，每年更換備件費用達(dá)18000元。如何應(yīng)用 “五問”活動對主控制板故障的原因進行分析。,案例分析,

8、25,4.采取永久措施,永久措施一般是形成文件的的報告，記錄具體 實施日期及過程,5.驗證,實施部門要對比總結(jié)發(fā)生前后的結(jié)果，以便驗 證效果并有相應(yīng)記錄,6.控制,對實施措施的方法和途徑要作出明確規(guī)定，如 制定過程控制計劃或作業(yè)指導(dǎo)書,26,7.預(yù) 防,各關(guān)聯(lián)部門要確定糾正措施的影響，消除隱患 防止再發(fā)： 防止類似產(chǎn)品的類似過程中再出現(xiàn)類似問題； 修訂文件，識別防止類似問題重復(fù)發(fā)生； 修訂監(jiān)控計劃，改進作業(yè)流程； 修訂作業(yè)指導(dǎo)書，改正作業(yè)方法； 必要時向顧客說明；,27,問題當(dāng)事部門要針對解決問題的有貢獻(xiàn)人員，建立報告，通報行政部門予以嘉獎，具體可根據(jù)貢獻(xiàn)者取得的成績大小由行政部門依據(jù)相關(guān)規(guī)定

9、實施，以鼓勵員工不斷創(chuàng)新。,8.恭喜你的成功,28,8D流程示意圖,1.描述問題,2.緊急措施,3.根本原因分析,選擇最佳處理方案,4.實施永久措施,5.驗證,6.控制,7.預(yù)防,8.恭喜成功、嘉獎,OK,檢測處理方案效果,N,重新 選擇,29,設(shè)備功能 精確度 設(shè)備能力 故障預(yù)警,及時 適宜 合格,方法,設(shè)備,材料,方法合理 過程受控 標(biāo)準(zhǔn)化,思想意識 配合度 能力 個體差異,人,環(huán)境,溫度 濕度 灰塵 污染,4M1E品質(zhì)管理,30,作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化,所謂標(biāo)準(zhǔn)化就是明確的書面工作的工 作方法 標(biāo)準(zhǔn)就是樣板，是所有工作的依據(jù) 標(biāo)準(zhǔn)顯示了迄今為止所能想到最快、 最好、最方便最安全的工作方法 可以避免不

10、同人員因不同做法而產(chǎn)生 的不同結(jié)果,31,作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化內(nèi)容,加工方法標(biāo)準(zhǔn)化 加工順序標(biāo)準(zhǔn)化 加工周期標(biāo)準(zhǔn)化 設(shè)備操作標(biāo)準(zhǔn)化 工具擺放標(biāo)準(zhǔn)化 堆放位置標(biāo)準(zhǔn)化 檢驗規(guī)程標(biāo)準(zhǔn)化 異常處理程序化 工位器具、搬運容器標(biāo)準(zhǔn)化 在制品數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)化,32,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,旋塞基座,排氣孔,法蘭盤氣管連接件,SA1,A1,SA1,卡環(huán),墊圈彈簧,鉚釘,止動彈簧,A4,A2,A2,制動環(huán),氧氣閥探針,探針墊圈,探針止動彈簧,A6,A5,A7,幅蓋,通氣孔次裝配,A8,將排氣孔裝 入旋塞基座,將次裝配的卡簧 裝至旋塞基座,檢驗,將止動環(huán)裝至 排氣孔,檢驗,將氧氣閥探針 裝至旋塞基座

11、,用蓋塞管底 覆蓋排氣孔,成品檢驗,作業(yè),檢驗,旋塞裝配程序圖,案例,33,關(guān)鍵工序與特殊工序,關(guān)鍵工序：對質(zhì)量有較大影響的加工工序,特殊工序：加工后無法驗證、 或必須進行破壞性 試驗才能驗證的加 工工序,加工成本或加工設(shè)備昂貴,34,質(zhì)量控制點設(shè)置原則,質(zhì)量特性不能測定或不能經(jīng)濟地測定的部位或工序,對產(chǎn)品關(guān)鍵特性（性能、精度、壽命、可靠性、安全性等）有重要影響的關(guān)鍵部位或關(guān)鍵工序,工藝上有嚴(yán)格要求，或?qū)ο碌拦ば蛴兄匾绊懙沫h(huán)節(jié)和部位,質(zhì)量經(jīng)常波動，用戶反映強烈的部位,35,編制質(zhì)量控制點明細(xì)表 上道輸入合格率100% 人員經(jīng)過培訓(xùn)，具有上崗證 保證設(shè)備應(yīng)處于完好狀態(tài) 制定作業(yè)指導(dǎo)書 確定計量

12、檢測用具合格有效 保持生產(chǎn)環(huán)境符合規(guī)定要求 應(yīng)用數(shù)理統(tǒng)計分析質(zhì)量原因,設(shè)立質(zhì)量控制點的步驟,36,質(zhì)量控制點 關(guān)鍵質(zhì)量特性 重要工序或特殊工序 生產(chǎn)控制線 重點產(chǎn)品（主導(dǎo)產(chǎn)品）建立生產(chǎn)控制線 全面質(zhì)量控制 推行“精益生產(chǎn)”方式 “第一次就把事情做對” “零缺陷” 和“自動化”,點、線、面相結(jié)合現(xiàn)場質(zhì)量控制,37,熟悉:產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和工藝 確定:材料、設(shè)備、工具、計量器具 操作程序符合要求,操作工人在質(zhì)量管理中的職責(zé),事前,事中,事后,自己做好標(biāo)識,“三自一控”,“三按”,自己采取糾正和預(yù)防措施,38,質(zhì)量三不接受原則,不生產(chǎn)不合格品,不接受不合格品,不交付不合格品,39,質(zhì)量檢驗人員的要求,卡把關(guān)

13、不讓不合格品流轉(zhuǎn) 防防患預(yù)防出現(xiàn)不合格品 幫幫助幫助指導(dǎo)作業(yè)人員 講宣講宣講質(zhì)量知識和操作要點,40,檢驗員檢驗,在品種更換、品種開發(fā)、開工初或關(guān)鍵 工序開始生產(chǎn)的前幾件產(chǎn)品的檢驗,首 檢,巡 檢,按一定數(shù)量間隔的檢查 或按一定時間間隔的檢查,專 檢,需要一定專門知識的檢驗 或需要專門檢測工具的檢驗,終 檢,對成品完工后的檢驗 或零件和部件完工后的檢驗,41,第一次 就把事情 做對,42,建立防錯裝置,防錯方法的實質(zhì)就是要使正確的操作容易做，而錯誤的操作難以做或者不能做,當(dāng)正確的操作方法與錯誤的操作方法一樣容易做的時候，大家都會選擇正確的做法,43,無 意 識 的,有 意 識 的,記不清,不正

14、確,疏 忽,錯誤,遺忘,潛意識錯誤,沒注意,規(guī)則缺陷,知識不足,安全報警,自動停止,聲響報警,燈光報警,人員培訓(xùn),意識,表 現(xiàn),因 素,措 施,人 的 行 為 失 誤,不清楚,明知故犯,處 罰,情 緒,不負(fù)責(zé)任,不 滿,44,傳統(tǒng)的防錯方法是“培訓(xùn)加懲罰”，它雖然可以防止產(chǎn)生失誤的人為原因中的一部份，但對于人為的疏忽、遺忘等原因產(chǎn)生的失誤就無法靠培訓(xùn)和懲罰來解決。 如果用一套設(shè)施或方法使作業(yè)者在操作時直接可以明顯發(fā)現(xiàn)缺陷或使操作失誤后能立即明白發(fā)現(xiàn)錯誤而不產(chǎn)生缺陷，就必須應(yīng)用防錯技術(shù)。,應(yīng)用防錯技術(shù),斷根原理,防錯技術(shù)原理,順序原理,相符原理,自動原理,保險原理,隔離原理,復(fù)制原理,緩和原理,

15、提示原理,確認(rèn)原理,46,質(zhì)量的波動性 即使操作者、機器、原材料、加工方法、生產(chǎn)環(huán)境等條件相同，但生產(chǎn)出來的產(chǎn)品質(zhì)量特性也總是存在著差異，不可能完全相同 質(zhì)量的波動規(guī)律性 產(chǎn)品質(zhì)量波動具有普遍性和永恒性，其波動又服從一定的分布規(guī)律,質(zhì)量的波動性和規(guī)律性,47,QC七大工具,48,分析和表達(dá)因果關(guān)系，通過識別癥狀、分析原因、尋找措施、促進問題的解決。,因果圖是以結(jié)果為特性，以原因作為因素，在它們之用箭頭聯(lián)系起來，表示因果關(guān)系的圖形。,因果圖能簡明、準(zhǔn)確表示事物的因果關(guān)系，進而識別和發(fā)現(xiàn)問題的原因和改進方向。,某項結(jié)果之形成，必定有其原因，應(yīng)設(shè)法利用圖解法找出其原因來。,因果圖的原理和要求,49,

16、運用因果圖有利于找到問題的癥結(jié)所在，然后對癥下，解決質(zhì)量問題。因果圖在質(zhì)量管理活動中，尤其是在QC小組、質(zhì)量分析和質(zhì)量改進活動中有著廣泛的用途。,因素,大原因,中原因,小原因,50,內(nèi)徑超差,人員,設(shè)備,人員流動大,責(zé)任性不足,缺乏培訓(xùn),積極性差,報酬不合理,故障頻繁,缺乏保養(yǎng),潤滑不好,沒有潤滑制度,新職工多,不清潔,方法,材料,環(huán)境,主軸松動,余量不足,砂輪硬度,材質(zhì)不穩(wěn)定,通風(fēng)不良,溫度太高,光線暗,房屋陳舊,工藝改動多,測量裝置,操作技術(shù)低,紀(jì)律松懈,供方不一,粒度,上道檢驗,夾具基準(zhǔn),缺乏保養(yǎng),檢定誤差,裝配不良,作業(yè)規(guī)范 不明確,51,對策表的應(yīng)用,對策表,當(dāng)利用魚刺圖確定了問題產(chǎn)

17、生的主要原因后，有必要采取措施去消除這些原因，以達(dá)到質(zhì)量改進的目的。這時，可以采用對策表的方法。,對策表的目的,用以針對質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因制定對策或措施，作為實施時的依據(jù)。,52,對 策 表,回答5W1H的問題：誰來做？為什么做？什么時候做？ 什么地方做？按什么要求用什么方法做？,53,排列圖按下降的順序顯示出每個項目（例如不合格項目）在整個結(jié)果中的相應(yīng)作用（發(fā)生次數(shù)、有關(guān)每個項目的成本或影響結(jié)果的其他指標(biāo)）。 用矩形的高度表示每個項目相應(yīng)的作用大小，用累計頻數(shù)表示各項目的累計作用。 找出影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素； 識別質(zhì)量改進的機會；,帕累托圖（排列圖）,54,100,200,300,400,

18、500,600,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,內(nèi)徑,外溝,內(nèi)溝,外徑,平面,A,B,C,軸承套圈磨加工不合格原因分析,%,62.99,78.61,87.61,93.89,100,案例,層 別 法 的 應(yīng) 用,當(dāng)統(tǒng)計數(shù)據(jù)來源于不同的條件（人、機、料、法、環(huán)）時，應(yīng)追溯到數(shù)據(jù)的來源，按不同的條件（人、機、料、法、環(huán)）分層，以保證分析結(jié)果的正確性。,56,人、組、班、年齡、服務(wù)年資、教育程度、性別、熟練度、職稱。原材料批別、供應(yīng)廠家別、產(chǎn)地別、成分、等級、零件別。機械與工具機號、型式、速度、位置、新舊、治具。作業(yè)條件壓力、溫度、速度、回轉(zhuǎn)速、濕度、氣溫、順序、作業(yè)方法

19、。測定與檢查測定者、檢查員、檢查方法、量測儀器。產(chǎn)品批、品種、新舊制品。不良與錯誤狀況不良項目別、錯誤項目別、發(fā)生位置別、發(fā)生地點別、發(fā)生工程別。時間時別、日別、周別、月別、上、下午別、年別、改善前后別、正常班與加班別。,層別的種類,57,按操作工分層的漏氣情況,按生產(chǎn)廠分層的漏氣情況,案例,58,由抽樣或試驗收集得到的計量值數(shù)據(jù)中，蘊存著產(chǎn)品質(zhì)量特性的大量信息，但未經(jīng)處理和歸納時，是分散而不規(guī)則的。只有經(jīng)過處理和歸納后，信息才能顯示出來。處理計量值數(shù)據(jù)的基本方法是列表和作圖，產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布，一般都是服從正態(tài)分布或近似正態(tài)分布。當(dāng)產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布不具有正態(tài)性時，往往是生產(chǎn)過程不穩(wěn)定，

20、或生產(chǎn)工序的加工能力不足。因而，由產(chǎn)品質(zhì)量特性值所作的直方圖的形狀，可以推測生產(chǎn)過程是否穩(wěn)定，或工序能力是否充足。,直方圖的應(yīng)用,59,1、從數(shù)據(jù)中找出最小值S和最大值L 2、決定組數(shù) 3、計算組距 4、求界限值 5、計算組中值 6、統(tǒng)計頻數(shù) 7、列頻數(shù)分布表,直方圖的應(yīng)用步驟,60,45,40,40,20,20,10,10,5,5,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,尺寸,零 件 數(shù),零件尺寸分布示意,20.00,19.9919.98,20.0120.02,19.9719.96,20.0320.04,19.9519.94,20.0520.06,20.0720.08,

21、19.9319.92,直方圖,零 件 外 徑 尺 寸 分 布,生產(chǎn)某零件共200件，要求其直徑為20.00 0.02 (mm),案例,61,控制圖,時間,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12月份,公差下限,控制下限,中心線,控制上限,公差上限,尺寸公差要求,62,上控制線,上控制線,上控制線,上控制線,中心線,中心線,中心線,下控制線,下控制線,下控制線,受控狀態(tài),一個點超出上控制線,一個點超出下控制線,二個點位于上控制線,二個點位于下控制線,連續(xù)5個點位于上控制線,連續(xù)5個點位于下控制線,上升、下降趨勢明顯,不穩(wěn)定狀態(tài),不同狀態(tài)的控制圖分析,63,溫度,硬度HR,0,850,

22、750,900,760,770,800,980,780,40,45,50,55,60,65,散布圖,淬火溫度,硬度中心線4550,上控制線5055,下控制線4245,散布圖是通過分析研究兩種因素的數(shù)據(jù)之間的關(guān)系，來控制影響產(chǎn)品質(zhì)量的相關(guān)因素的一種有效圖示方法。,64,排列圖、因果圖、對策表在質(zhì)量管理的活動中被稱為“兩圖一表”，兩圖一表的聯(lián)合應(yīng)用體現(xiàn)在PDCA循環(huán)的P階段。,65,分找 析出 現(xiàn)原 狀因,問題產(chǎn)生 原因,找出主 要原因,制訂計劃,執(zhí)行實施 計劃,檢查工作 調(diào)查效果,總結(jié)處理 標(biāo)準(zhǔn)化,遺留問題 進入下 一循環(huán),p,d,C,A,PDCA循環(huán),計劃,實施,檢查,處置,66,PDCA循環(huán)

23、,P,P,P,D,D,D,C,A,A,A,C,C,C,P,D,C,A,D,P,C,A,原有水平,新的水平,P,P,C,67,解決質(zhì)量問題不要刻意追求完全徹底，要短平快地解決問題，通過多次PDCA循環(huán)就能逼近完全徹底。 （1）小田口的論斷是：寧愿用2個月的時間去解決一個占70的質(zhì)量問題，也不要用1年的時間試圖去解決所有的質(zhì)量問題 （2）連續(xù)的PDCA循環(huán)，逼近于完全徹底解決質(zhì)量問題。,68,PDCA分析表,69,質(zhì)量管理小組,世界著名質(zhì)量管理專家戴明： 我認(rèn)為日本產(chǎn)品質(zhì)量迅速地進步，日本人民生活水平飛快提高，這都與日本企業(yè)內(nèi)QC小組所起的巨大作用分不開的,70,QC小組 QC小組是非正式組織 群眾自愿參加，然后經(jīng)上級質(zhì)量管理部門批準(zhǔn),行政班組 行政班組是正式組織 上級硬性劃定，一般按工序或工種組建,1、組織原則不同,71,QC小組