電廠化學(xué)培訓(xùn)資料

1、MW火電機組電廠化學(xué),電廠,目 錄,1.概 況 2.水汽系統(tǒng)流程示意圖 3.機組水汽系統(tǒng)中雜質(zhì)的來源 4.水、汽系統(tǒng)中需要化驗的水樣 5.水垢與水渣 6.給水pH調(diào)節(jié) 7.加氧水工況 8.水汽取樣冷卻裝置 9.凝結(jié)水處理系統(tǒng)概述 10.發(fā)電機內(nèi)冷水系統(tǒng) 11.汽包鍋爐的水汽質(zhì)量標準 12.整體啟動時的洗硅工藝 13.腐蝕,1. 概 況,在火力發(fā)電廠中，鍋爐、汽機及附屬設(shè)備組成了熱力系統(tǒng)，熱力系統(tǒng)中的各種熱交換部件或水汽流經(jīng)的設(shè)備，如鍋爐的省煤器、水冷壁管、過熱器、汽輪機、各種加熱器、除氧器和凝汽器等，統(tǒng)稱為熱力設(shè)備。 水和蒸汽是熱力設(shè)備中的工質(zhì)，在熱力系統(tǒng)中循環(huán)運行,演示水汽流程,2. 水汽系

2、統(tǒng)流程示意圖,水汽在熱力系統(tǒng)循環(huán)過程中，總不免會有些損失，這些工質(zhì)的損失是由于熱力系統(tǒng)某些設(shè)備的排汽放水，管道閥門的漏汽漏水，水箱等設(shè)備的溢流或熱水蒸發(fā)等原因造成的。為了維持熱力系統(tǒng)正常水汽循環(huán)，要及時補充工質(zhì)的損失。 用來補充熱力系統(tǒng)水汽損失的水叫做補給水。送進鍋爐的水稱為給水，給水一般由凝結(jié)水、補給水、疏水組成,3.機組水汽系統(tǒng)中雜質(zhì)的來源,補給水含有雜質(zhì) 二氧化硅20g/L 電導(dǎo)率（25）0.2S/cm 冷卻水滲漏使雜質(zhì)進入凝結(jié)水 金屬腐蝕產(chǎn)物被水流攜帶 在機組安裝、檢修期間也會使一些雜質(zhì)殘留在系統(tǒng)中,4.水、汽系統(tǒng)中需要化驗的水樣,給水：送進鍋爐的水稱為給水，它是由汽輪機凝結(jié)水、補給水

3、和疏水組成的。給水一般在除氧器出口和鍋爐省煤器入口處取樣。 鍋爐水：通常簡稱爐水，它是在汽包鍋爐中流動的水。爐水一般在汽包的連續(xù)排污管上取樣。 疏水：各種蒸汽管道和用汽設(shè)備中的凝結(jié)水稱為疏水。它是經(jīng)疏水器匯集到疏水箱的。疏水一般在疏水箱或低位水箱取樣。 凝結(jié)水：在汽輪機作功后的蒸汽，到凝汽器中冷卻而凝結(jié)的水稱為凝結(jié)水。凝結(jié)水通常在凝結(jié)水泵出口處取樣。 蒸汽：包括飽和蒸汽和過熱蒸汽。飽和蒸汽在汽包蒸汽出口處取樣，過熱蒸汽在主汽管出口處取樣,認識常用分析儀器 酸堿度的檢驗 燒杯的使用,5.水垢與水渣,在熱力設(shè)備內(nèi)受熱面水側(cè)金屬表面上生成的固態(tài)附著物叫做水垢，水垢是一種牢固附著在金屬表面上的沉積物。

4、 鈣鎂水垢、硅酸鹽水垢、氧化鐵垢。 在鍋爐和熱力設(shè)備的水中，還可能析出一些固體物質(zhì)，這些固體物質(zhì)有的以懸浮狀態(tài)存在于水中，也有的以沉渣和泥渣狀態(tài)沉積在熱力設(shè)備水流流動滯緩的各個部位，如鍋爐汽包底部、水冷壁下聯(lián)箱底部以及各種熱交換器、水箱底部。這些呈懸浮狀態(tài)的沉渣物質(zhì)叫水渣,5.1.水垢危害性 ： 水垢會降低鍋爐和熱交換設(shè)備的傳熱效率，增加熱損失?；痣姀S鍋爐若結(jié)生1mm厚的水垢，燃煤消耗量將增加1.5%2%，鍋爐水冷壁管內(nèi)結(jié)垢厚1mm，燃煤消耗量約增加10 結(jié)垢增加了水的流動阻力，迫使鍋爐降負荷運行。 水垢能引起鍋爐水冷壁管的過熱，導(dǎo)致管子鼓泡和爆管事故。 水垢能導(dǎo)致金屬發(fā)生沉積物下腐蝕。 水垢

5、結(jié)生得太快太多，迫使熱力設(shè)備不得不提前檢修。用化學(xué)清洗的方法清除水垢,5.2.水渣的分類與危害,1）不會粘附在受熱面上的水渣。這類水渣較松軟，常懸浮在鍋爐水中，易隨鍋爐水的排污從鍋爐內(nèi)排掉，如堿式磷酸鈣、堿式磷酸鈣和蛇紋石水渣。 （2）易粘附在受熱面上的水渣。這類水渣容易粘附在受熱面管內(nèi)壁上，經(jīng)高溫烘焙后，常常轉(zhuǎn)變成水垢（這種水垢松軟，有粘性，俗稱軟垢），如磷酸鎂和氫氧化鎂等。 鍋爐水中水渣太多，會影響鍋爐的蒸汽品質(zhì)，而且還有可能堵塞爐管，并結(jié)生水垢，威脅鍋爐的安全運行,5.3.鈣鎂水垢的形成及其防止,1.鈣鎂水垢的形成及其防止 在鈣、鎂水垢中，鈣、鎂鹽含量常常很大，甚至可達90左右，按其主要

6、化合物的形態(tài)分成：碳酸鈣水垢、硫酸鈣水垢、硅酸鈣水垢、鎂垢等。 2.形成的原因 隨著溫度的升高，某些鈣、鎂化合物在水中的溶解度下降； 在水不斷受熱蒸發(fā)時，水中鹽類逐漸濃縮。 在水被加熱的過程中，水中某些鈣、鎂鹽類因發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，從易溶于水的物質(zhì)變成難溶的物質(zhì)而析出,3.防止方法 制備高質(zhì)量的補給水，除去生水中的硬度。 保證汽輪機凝結(jié)水的水質(zhì)。 采用磷酸鹽水質(zhì)調(diào)節(jié)處理，使進入爐水中的鈣、鎂離子形成一種不粘附在受熱面的水渣，隨鍋爐排污排除掉,5.4.復(fù)雜的硅酸鹽水垢的形成及防止,復(fù)雜的硅酸鹽水垢的化學(xué)成分，絕大部分是鋁、鐵的硅酸化合物，往往含有4050的二氧化硅，2530的鋁和鐵的氧化物及1020

7、的鈉的氧化物，鈣、鎂化合物的總含量一般不超過百分之幾，這種水垢常常勻整地覆蓋在熱負荷很高或水循環(huán)不良的爐管內(nèi)壁上,形成的原因 鍋爐給水中鋁、鐵、硅的化合物含量較高，是在熱負荷很高的爐管內(nèi)形成硅酸鹽水垢的主要原因。 防止方法 應(yīng)盡量降低給水中硅化合物、鋁和其它金屬氧化物的含量，即要求保證補給水和給水的水質(zhì),5.5.氧化鐵垢的形成和防止,氧化鐵垢的主要成分是鐵的氧化物，其含量7090，表面為咖啡色，內(nèi)層是黑色或灰色，垢的下部與金屬接觸處常有少量白色的鹽類沉積物，生成部位主要在熱負荷很高的爐管管壁上,氧化鐵垢的形成原因,鍋爐水中鐵的化合物沉積在管壁上，形成氧化鐵垢。 爐管上的金屬腐蝕產(chǎn)物轉(zhuǎn)化成為氧化

8、鐵垢,防止方法 ： 防止鍋爐內(nèi)產(chǎn)生氧化鐵垢的基本方法，是減少鍋爐水中的含鐵量，即減少給水中的含鐵量和防止金屬腐蝕。 調(diào)整除氧器以保證良好的除氧效果。 正確進行給水聯(lián)氨處理，消除給水中殘余氧。 給水加氨或加胺類處理，調(diào)節(jié)凝結(jié)水和給水的pH值,在給水系統(tǒng)或凝結(jié)水系統(tǒng)中裝電磁過濾器或其它除鐵過濾器，以減少水中的含鐵量。 補給水設(shè)備和管道、疏水箱、除氧器水箱、返回水水箱等內(nèi)壁涂橡膠或涂漆防腐。 減少疏水箱中疏水或生產(chǎn)返回水中鐵的含量,6. 給水pH調(diào)節(jié),給水的pH值調(diào)節(jié)，就是往給水中加一定量的堿性物質(zhì)，控制給水的pH值在適當范圍，使鋼材的腐蝕速度比較低，以保證給水含鐵量和含銅量符合規(guī)定的指標。 pH值

9、在9.5以上可減緩碳鋼的腐蝕，對于含有鋼和銅兩種材料的電廠來說，一般將給水的pH值調(diào)節(jié)在8.89.3之間；對于只有鋼材的電廠來說，即全鐵系統(tǒng)，給水pH值可以控制得高些,6.1.給水加氨處理,氨的特性 氨在常溫常壓下是一種有刺激性氣味的無色氣體，極易溶于水，其溶液稱為氨水，一般市售氨水密度為0.91g/cm3，含量約28，氨在常溫下很易液化。 液態(tài)氨稱為液氨，沸點-33.4。氨在高溫下不會分解，易揮發(fā)、無毒,6.2.加藥點的選擇,因為氨是揮發(fā)性很強的物質(zhì)，不論在水汽系統(tǒng)中的哪個部位加入，整個系統(tǒng)的各個部位都會有氨，但在加入部位附近管道中的水pH值明顯高一些。 在發(fā)電機組上，可能考慮給水加氨分兩級

10、處理，對有凝結(jié)水凈化設(shè)備的系統(tǒng)，在凝結(jié)水凈化裝置的出水母管以及除氧器出水管道上分別設(shè)置兩個加氨點,6.3.加氨處理不足之處,由于氨的分配系數(shù)較大，所以氨在水汽系統(tǒng)各部位的分布不均勻。所謂“分配系數(shù)”，是指在水和蒸汽兩相共存時，物質(zhì)在蒸汽中的濃度同與此蒸汽接觸的水中的濃度的比值，它的大小與物質(zhì)本性和溫度有關(guān)。 例如在90110，氨的分配系數(shù)在10以上。這樣為了在蒸汽凝結(jié)時，凝結(jié)水中也能滿足夠高的pH值，就要在給水中加較多的氨。但這也會使凝汽器空冷區(qū)的氨含量過高，使空抽區(qū)的銅管易受氨腐蝕,氨水的電離平衡受溫度的影響較大。如果溫度從25升高至270，氨的電離常數(shù)則從1.810-5降到1.1210-6

11、，因此使水中OH-離子的濃度降低。這樣，給水溫度較低時，為中和游離CO2和維持的pH值所加的氨量，在給水溫度升高后就顯得不夠，不足以維持必要的給水pH值，造成碳鋼管腐蝕加劇，給水中Fe2+增加,6.4.全揮發(fā)處理 AVT,All Volatile Treatment 揮發(fā)處理就是往鍋內(nèi)加揮發(fā)性的氨和聯(lián)氨。氨的作用是調(diào)節(jié)給水和爐水的pH值，聯(lián)氨的作用是除去給水中的溶解氧。 對于汽包爐，當加熱器的管材是銅合金時，規(guī)定pH為8.89.2；當加熱器的管材不是銅合金時規(guī)定pH為9.29.4；對于直流爐規(guī)定pH為9.29.4,據(jù)文獻介紹，對于超臨界壓力的機組，當汽機凝結(jié)水含氯量為2040mg/L，CO2為

12、800g/L，凝結(jié)水pH值達到9.7，低壓加熱器銅管汽側(cè)和水側(cè)的腐蝕反而大大減緩。 還有的文獻認為，在一定條件下，由于加氨提高pH值對黃銅管的保護作用可能超過氨對黃銅的腐蝕作用，所以，把pH值提高到9.39.4是可以的,揮發(fā)處理時，給水聯(lián)氨需要保持一定的含量，以保證除氧效果。 我國規(guī)定給水聯(lián)氨含量為1050g/L， 美、日等國規(guī)定為1030g/L， 俄羅斯規(guī)定為3050g/L,加藥的部位,有的電廠把氨和聯(lián)氨的混合液加到凝結(jié)水升壓泵的入口側(cè)，低壓凝結(jié)水系統(tǒng)就不再設(shè)加藥點； 有的在低壓加熱器前的系統(tǒng)中加氨，在除氧器之后加聯(lián)氨。 國外一般傾向于在凝結(jié)水升壓泵的入口側(cè)加氨和聯(lián)氨的混合液，并且建議增設(shè)加

13、藥點，以保證系統(tǒng)的各個部位都維持一定的濃度，使各個部位都得到保護,全揮發(fā)處理的優(yōu)點,鍋爐不會產(chǎn)生濃堿引起的腐蝕。因為是揮發(fā)性的，隨著爐管溫度的升高和爐水的濃縮，氨逐步揮發(fā)，隨蒸汽帶走，所以不會在局部位置濃縮成濃堿。 不會增加爐水的含鹽量。 不會出現(xiàn)磷酸鹽類“隱藏”現(xiàn)象,全揮發(fā)處理的缺點,爐水pH值控制較難。因為氨的揮發(fā)性大，不能保證受熱面的所有部位都保持所需的pH，如果微量氯化物漏入凝結(jié)水，可能使受熱面局部位置爐水pH值降至7以下，出現(xiàn)酸腐蝕。 易引起銅的腐蝕。全揮發(fā)處理時，給水和爐水的含氨量較高，蒸汽的含氨量也較高，在凝汽器的空抽區(qū)氨濃度過大，會引起該處銅管的氨蝕,7.加氧水工況,加氧水工況

14、是使給水pH值保持中性或弱堿性，一般是6.57.5，同時在給水中加氧或者過氧化氫。 所以，加氧水工況是指加氧或過氧化氫的水處理法，加氧水工況又叫中性水規(guī)范或聯(lián)合水處理法，或稱中性運行方式或聯(lián)合運行方式,加氧水工況的要求,給水應(yīng)深度除鹽，其電導(dǎo)率應(yīng)小于0.15S/cm. 當水中Cl-含量達0.35mg/L時就會引起點蝕。為了生成良好的保護膜，應(yīng)控制Cl-0.1mg/L。 pH值控制在7.38.0. 當給水含氧量小于0.1mg/L時，鋼的腐蝕速度大； 當含氧量為0.110mg/L時，鋼的腐蝕速度最小； 當含氧量為10100mg/L時，鋼的腐蝕速度又上升； 濃度太低了，腐蝕速度會加大。濃度太高了，腐

15、蝕速度也大。據(jù)試驗，給水的含量為200g/L左右較為恰當,加氧水工況的適用,加氧水工況只能用于直流爐，不能用于汽包爐。因為，汽包爐的爐水電導(dǎo)率隨著水的蒸發(fā)而提高 加藥部位主要是凝結(jié)水泵的出口，有時為了減少低壓加熱器蒸汽側(cè)鋼的腐蝕速度 加O2時，氧和鋼直接作用生成氧化膜。而加H2O2時，首先是生成絡(luò)離子Fe(O2H)2+，目前，加氧水工況普遍使用O2,加氧水工況的優(yōu)點,鍋爐的腐蝕速度顯著下降，給水的含鐵量可以降至20g/L以下，比堿性處理時低。 提高了鍋爐運行的安全性。因為腐蝕和結(jié)垢速度下降，管壁的溫度也下降，這就是提高了鍋爐運行的安全性。 延長了鍋爐清洗的間隔時間。和堿性處理比較，清洗間隔時間

16、延長了一倍甚至更的時間。 凝結(jié)水凈化設(shè)備的運行周期明顯延長。因為加氧水工況時，氨含量較低 。 可以使給水系統(tǒng)的低溫部分得到保護。因為，在凝結(jié)水泵出口加氧或過氧化氫，給水系統(tǒng)低溫部分的金屬表面能生成良好的保護膜。而堿性處理，除氧器以前的低溫管道和設(shè)備仍然有受腐蝕的可能性,8.水汽取樣冷卻裝置,水汽集中取樣分析裝置: 組成：降溫減壓架、低溫儀表屏和計算機監(jiān)控系統(tǒng)。 通過對高溫、高壓水汽樣品進行降溫、減壓、恒溫處理，取得具有代表性樣水，供人工取樣和化學(xué)分析儀表監(jiān)測水汽品質(zhì)，從而保證了整個機組的安全經(jīng)濟運行,在冷卻水滿足條件時：當40樣水溫度200時，采用一級冷卻；當樣水溫度大于200時，應(yīng)采用二級冷

17、卻；冷卻后樣水溫度應(yīng)小于40。 減壓閥出口樣水壓力小于0.8MPa，樣水流量在10002000L/min范圍內(nèi)可調(diào)。 機械恒溫裝置進口樣水溫度：445；機械恒溫裝置出口樣水溫度：251。 采集頻率：所有儀表監(jiān)測項目1分鐘（可調(diào)）采集一次； 轉(zhuǎn)換精度：D/A、A/D轉(zhuǎn)換的轉(zhuǎn)換誤差小于0.5%； 數(shù)據(jù)顯示：數(shù)值顯示方式、曲線顯示方式兩種,9.凝結(jié)水處理,凝結(jié)水處理，有的也稱為精處理或凈化處理，來源于”polishing treatment”， 凝汽器泄漏問題，當用淡水作冷卻水時，凝汽器的允許泄漏率般應(yīng)小于0.02%。當用海水作冷卻水時，要求泄漏率小于0.004%。 金屬腐蝕產(chǎn)物帶入。 補給水帶入的

18、懸浮物和鹽分,凝結(jié)水處理系統(tǒng)概述,凝結(jié)水處理設(shè)備與熱力系統(tǒng)的連接有兩種形式，即“低壓系統(tǒng)” 和“中壓系統(tǒng)”,圖1. 低壓系統(tǒng) 圖2 中壓系統(tǒng) 1-汽輪機；2-發(fā)電機；3-凝汽器； 1-汽輪機；2-發(fā)電機；3-凝汽器 4-凝結(jié)水泵（低壓）5-精處 理設(shè)備 4-凝結(jié)水泵（高壓）；5-精處 理設(shè)備 6-凝升泵；7-低壓加熱器 6-低壓加熱器,中壓系統(tǒng)的優(yōu)點： 省掉一級凝結(jié)水泵，投資減少； 有利于機組快速啟動，因為低壓系統(tǒng)要 考慮凝結(jié)水熱水井 水位與二級水泵的 工作出力平衡,9.1.空氣擦洗高速混床,每列設(shè)置二臺，每臺出力為全部凝結(jié)水量的50%，不備用?；齑矠镈N2200mm的柱型混床。 設(shè)備規(guī)范及參

19、數(shù)： 正常出力：347.5t/h臺 最大出力：487t/h臺 工作壓力：2.8MPa設(shè)計壓力3.5MPa 工作溫度：50 筒體內(nèi)徑：2200mm 筒體壁厚：30mm 筒體總高度：3110mm（不包括支腿） 筒體內(nèi)壁防腐：一層半硬橡膠和一層軟橡膠2mm/3mm 樹脂層高度：1m 高速混床內(nèi)部金屬材質(zhì)均勻為1Cr18Ni9Ti,9.2.高速混床特點,運行流速：汽輪機凝結(jié)水具有水量大和含鹽量低的特點，運行流速一般在100120m/h，最高運行流速為150m/h 。但混床運行流速也不可能無限提高，因為過高流速會使工作層變厚、水流阻力增加、樹脂受壓破碎等問題。 陽、陰樹脂比例：適當?shù)卦黾雨枠渲牧浚齑?/p>

20、陰樹脂與陽樹脂的體積比為（11.5）：2。 樹脂的再生方式：用于凝結(jié)水除鹽處理的混床宜采用體外再生。錐斗法、高塔法 空氣擦洗：混床樹脂需采用空氣擦洗，使樹脂顆粒表面粘附的腐蝕產(chǎn)物脫落，用水從上向下淋洗，將其從下部排掉,9.3.凝結(jié)水混床的出水水質(zhì),GB/T12145-1999規(guī)定的凝結(jié)水混床出水水質(zhì)標準是： 硬度 0mol/L 電導(dǎo)率（25） 0.2S/cm 二氧化硅 15g/L 鈉 5g/L 鐵 8g/L 銅 3g/L,10.發(fā)電機內(nèi)冷水系統(tǒng),在內(nèi)冷水發(fā)電機定子的純銅或銅合金空芯導(dǎo)線中，使用的冷卻介質(zhì)雖然是除鹽水或凝結(jié)水，但內(nèi)冷水系統(tǒng)密封不嚴密，可能含有氧和二氧化碳等，從而導(dǎo)致空芯銅管腐蝕，

21、而且腐蝕產(chǎn)物大部分進入冷卻介質(zhì)并帶入定子線圈，在發(fā)電機磁場作用下面沉積，造成空芯導(dǎo)線的堵塞，使發(fā)電機線圈溫度急劇上升，甚至燒毀。 因此運行中必須經(jīng)常監(jiān)控并及時調(diào)整內(nèi)冷水的水質(zhì)，必要時還可以添加銅緩蝕劑和進行化學(xué)清洗,10.1.內(nèi)冷水的控制,內(nèi)冷水的pH值至少要提高到6.8以上，當不添加緩蝕劑時還應(yīng)更高一些（如7.6以上）。 pH調(diào)節(jié)一般采用氫氧化鈉、醋酸鈉或氨水來進行，當用氨水調(diào)節(jié)時，應(yīng)經(jīng)常更換一部分內(nèi)冷水，以免水中含氨量過高而加速銅的腐蝕,發(fā)電機定子水集水環(huán)-現(xiàn)場圖片,10.2.常用緩蝕劑,2-巰基苯并噻唑（MBT）-C6H4SC(SH)N 苯并三氮唑（BTA） -C6H4NCHS ，為淡黃

22、色的液體，有特殊的氣味，可溶于乙醇，水溶性比MBT稍好，分子量為135.18，密度在12401250kg/m3范圍。 BTA能與銅原子作用，在銅管表面生成一層聚合直線結(jié)構(gòu)的CuBTA膜,10.3.緩蝕機制,由于分子中的硫和氮原子均能與銅離子形成強的配位鍵，所以它能與銅離子形成溶解度極小的、粘附性很強的保護膜，即CuMBT膜。膜層牢固，不易脫落或變質(zhì)。 此膜實際上是在銅管原有的氧化亞銅膜上生成的，因此銅管的表面膜呈現(xiàn)雙層結(jié)構(gòu)： Cu|Cu2O| CuMBT,10.4.水內(nèi)冷系統(tǒng)的防蝕工藝,化學(xué)清洗 一般采用鹽酸、硫酸、檸檬酸以及有機絡(luò)合劑等作為清洗劑。例如采用5%的鹽酸或硫酸清洗，也可用三乙醇胺

23、調(diào)節(jié)pH值至3.5，結(jié)合3%4%的檸檬酸溶液清洗，或者用乙二胺四乙酸二鈉溶液清洗。 鈍化處理 發(fā)電機空芯銅導(dǎo)線化學(xué)清洗后，一般可用鈍化劑（如MBT等）對導(dǎo)線內(nèi)表面進行鈍化處理，這樣可以增強投運后銅導(dǎo)線的耐腐蝕性能,11. 鍋爐的水汽質(zhì)量標準,11.1.新建機組運行期間的質(zhì)量標準 量在125MW及以上的機組，當汽輪機沖轉(zhuǎn)時，過熱蒸汽的二氧化硅不大于100g/kg，含鈉量不大于50g/kg。 汽輪機凝結(jié)水的回收質(zhì)量,對蒸汽壓力高于15.6MPa的汽包爐必須進行洗硅，使蒸汽中的二氧化硅不大于60g/kg。 新建機組試運期間，在1/2額定負荷及以上時，鍋爐給水質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定,11.2.機組正常運

24、行階段質(zhì)量標準,蒸汽質(zhì)量標準,鍋爐給水質(zhì)量標準,硬度（mol/L）的基本單元為1/2Ca2+1/2Mg2+。 有凝結(jié)水處理時的給水硬度應(yīng)“0mol/L,鍋爐爐水質(zhì)量標準,汽輪機凝結(jié)水的質(zhì)量標準,處理后的凝結(jié)水質(zhì)量標準,水內(nèi)冷發(fā)電機的冷卻水質(zhì)量標準,11.3.機組啟動期間蒸汽質(zhì)量標準,鍋爐啟動時給水質(zhì)量,機組啟動時凝結(jié)水回收質(zhì)量標準,11.4.水汽質(zhì)量劣化時的處理,一級處理值有因雜質(zhì)造成腐蝕的可能性，應(yīng)在72h內(nèi)恢復(fù)至標準值。 二級處理值肯定有因雜質(zhì)造成腐蝕的可能性，應(yīng)在24h內(nèi)恢復(fù)至標準值。 三級處理值正在進行快速腐蝕，如水質(zhì)不好轉(zhuǎn)，應(yīng)在4h內(nèi)停爐。 在異常處理的每一級中，如果在規(guī)定的時間內(nèi)尚

25、不能恢復(fù)正常，則應(yīng)采用更高一級的處理法。對于汽包鍋爐，恢復(fù)標準值的辦法之一是降壓運行,凝結(jié)水水質(zhì)異常時的處理值,用海水冷卻的電廠， 當凝結(jié)水中的含鈉量大于400g/L時，應(yīng)緊急停爐,鍋爐給水水質(zhì)異常時的處理值,12.整體啟動時的洗硅工藝,原因 為了防止汽機結(jié)生硅垢，汽水質(zhì)量標準對蒸汽含硅量有嚴格的規(guī)定，但隨著蒸汽參數(shù)的提高，蒸汽溶解攜帶SiO2的能力增大，新建鍋爐投產(chǎn)時越來越難于保證蒸汽含硅量合格。 設(shè)備安裝后切實做好內(nèi)部清洗、預(yù)沖洗、化學(xué)清洗、冷態(tài)沖洗、熱態(tài)沖洗、蒸汽吹管等一系列工作，同時還可以實施整機啟動時的洗硅工藝,洗硅運行措施,洗硅”運行階段從5.88MPa(60at)壓力開始，由低到

26、高逐步地提高蒸汽壓力，通過運行中的一系列措施，使爐水含硅量符合相應(yīng)壓力下的允許值，保證相應(yīng)壓力下蒸汽的含硅量符合要求。 這些措施包括兩個方面：一方面通過鍋爐排污排掉硅化合物含量大的爐水。在洗硅過程中，凡是來自水冷壁、汽包以及高、低壓給水泵統(tǒng)進入鍋內(nèi)的硅化合物，都通過鍋爐排污除去。另一方面，在洗硅中改進給水水質(zhì)，而啟動時疏水可不回收，所以關(guān)鍵是保證凝結(jié)水的水質(zhì)，防止凝結(jié)水被污染,洗硅運行工況,在啟動升壓力過程中，應(yīng)控制爐水含硅量使蒸汽含硅量不超過35g/kg。 以亞臨界壓力汽包爐（主蒸汽參數(shù)為17.35MPa,540）為例來說明洗硅工作程序 ： 壓力從5.88MPa開始，逐步按9.8MPa、13

27、.72MPa、16.66MPa等壓力等級升壓。 在升至某一壓力后，運行中盡可能帶較高的負荷,由于負荷升高，在給水質(zhì)量和排污量不變的情況下，爐水的濃縮程度必然要增高，使爐水含硅量升高，并逐步升至該壓力下的爐水極限允許含硅量，此極限爐水含硅量應(yīng)保證蒸汽含硅量不超過35g/kg。 把鍋爐壓力降低到比前一次升壓起始值高的壓力上，降壓至8.33MPa、11.76MPa、14.70MPa ,以保證蒸汽純度合格。 壓力降低一些后，采取增加鍋爐排污量和提高水純度的措施，以降低鍋爐水含硅量。 將鍋爐水含硅量降到比上一次未升壓時的含硅量還要低的數(shù)值，以便為鍋爐升至更高的壓力創(chuàng)造條件。 當鍋爐水含硅量降至能夠保證進

28、一步升至更高壓力時，蒸汽純度合格后，再行升壓,如此“升壓升負荷（此時爐水濃縮）降壓降低爐水濃度” 一個循環(huán)完成，然后再升壓，開始新的循環(huán)，總之， 在保證蒸汽純度的前提下，逐漸升壓，升負荷，直至達到額定值,13.腐蝕,由于材料與環(huán)境反應(yīng)而引起材料的破壞或變質(zhì)稱為腐蝕。腐蝕也可以認為是除了單純機械破壞以外的材料的各種破壞。 金屬腐蝕可定義為：由于金屬與環(huán)境反應(yīng)而引起金屬的破壞或變質(zhì)，或除了單純機械破壞以外金屬的一切破壞，或金屬與環(huán)境之間的有害反應(yīng)。 金屬腐蝕過程就是金屬材料和環(huán)境的反應(yīng)過程。環(huán)境一般指材料所處的介質(zhì)、溫度和壓力等,13.1金屬腐蝕的分類,按腐蝕機理劃分為電化學(xué)腐蝕和化學(xué)腐蝕。金屬與介質(zhì)發(fā)生電化學(xué)反應(yīng)的腐蝕稱電化學(xué)腐蝕；發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的腐蝕稱為化學(xué)腐蝕。 如鍋爐在水側(cè)的腐蝕屬電化學(xué)腐蝕；煙氣側(cè)溫度在露點以上的腐蝕為化學(xué)腐蝕。 按腐蝕的溫度劃分為低溫腐蝕和高溫腐蝕。 按腐蝕介質(zhì)的狀態(tài)劃分為干腐蝕和濕腐蝕。