化工單元操作安全生產(chǎn)技術版本ppt課件

1、化工單元操作安全生產(chǎn)技術,王羅強,湖南化工職業(yè)技術學院化學工程系,化工單元操作過程安全生產(chǎn)技術,單元操作在不同化工產(chǎn)品 生產(chǎn)過程中，發(fā)生同樣物理 變化，遵循共同物理學規(guī)律， 使用相似設備，具有相同功能 的基本物理操作。 流體流動 傳熱 傳質(zhì) 熱力過程：液化、冷凍等 機械過程：輸送、粉碎等,化工單元操作過程安全生產(chǎn)技術,第一節(jié) 物料輸送過程的安全,1.1 液態(tài)物料輸送：一般采用泵和管道輸送。輸送的液體物料性質(zhì)各異（例如高粘性溶液、懸浮液、腐蝕性溶液等），且溫度、壓強又有高低之分,Case 離心機安全事故分析,1996柳州地區(qū)某糖廠榨季中期發(fā)生過一例事故: 甲糖上懸式離心分蜜機運轉(zhuǎn)時轉(zhuǎn)鼓突然斷裂,

2、 碎片飛出機外, 將磚墻打成一個深坑, 幸虧沒有擊中現(xiàn)場工人, 否則后果不堪設想。 事后對該離心機進行剖析, 發(fā)現(xiàn)其轉(zhuǎn)鼓壁斷裂處由于糖蜜的腐蝕已變薄至只有11mm (新機轉(zhuǎn)鼓壁厚16mm , 該機已使用第九個榨季)。這樣的壁厚是不能維持安全運行的。 運行700 1400 小時之后應進行小修; 運行3000 4000 小時后進行中修; 當軸損傷或轉(zhuǎn)鼓腐蝕, 輪圈斷裂或輪殼與轉(zhuǎn)鼓配合松動時則應進行大修,1.2 氣體物料輸送的安全,1.抽送或壓送可燃性氣體時，進氣口應保持一定余壓，以免造成負壓吸入空氣形成爆炸性混合物。 2. 壓縮機汽缸、貯氣罐以及管路要有足夠強度。 3.要安裝經(jīng)校驗準確可靠的壓力表

3、和安全閥。 4.壓縮機在運行中不能中斷潤滑油和冷卻水。 5. 特殊安全措施。如在乙炔壓縮機中與乙炔接觸的部件不能使用銅材質(zhì)，以避免產(chǎn)生比較危險的乙炔銅等等,1.3 固體塊狀物料與粉料輸送的安全,皮帶輸送機 螺旋輸送器 刮板輸送機 鏈斗輸送機 斗式提升機 氣力輸送,1.3.1 皮帶、刮板、鏈斗、螺旋、斗式提升機等輸送設備,1） 傳動部分 皮帶傳動 皮帶同皮帶輪接觸部位是極其危險部位，對操作者存在極大危害甚至危及生命安全。應安裝防護罩。 齒輪傳動 齒輪與齒輪、齒條、鏈帶相嚙合部位極其危險，該處連同它的端面應采取防護措施，防止發(fā)生重大人身傷亡事故,1.3.1 皮帶、刮板、鏈斗、螺旋、斗式提升機等輸送

4、設備,2） 輸送設備的開、停車 安裝超負荷、超行程停車裝置。 緊急事故停車開關安裝在操作者經(jīng)常停留部位。 停車檢修，開關應上鎖或撤掉電源。 長距離輸送系統(tǒng)應安裝開停車聯(lián)系信號、自動聯(lián)鎖裝置或程序控制系統(tǒng)。 （3） 輸送設備的日常維修,1.3.2 氣力輸送,依靠真空泵或風機產(chǎn)生的氣流動力輸送物料。 （1） 吸送式系統(tǒng) （2） 壓送式系統(tǒng),Eg:HNNT公司從美國進口的35000t/a 粉劑設備,1.3.2 氣力輸送,1.堵塞 引起堵塞的主要因素： 粘性物料粘附。 管道連接不同心，有錯偏或焊渣突起等障礙。 大管徑長距離輸送。 輸料管徑突然擴大，突然停車。 措施： 設計時應確定合適輸送速度，選擇管系

5、合理結(jié)構(gòu)和布置形式。盡量減少彎管數(shù)量，尤其要少用由水平向垂直過渡的彎管。嚴禁兩個彎管挨近連接等,第二節(jié) 過濾過程的安全,連續(xù)過濾較間歇式過濾安全：連續(xù)過濾機循環(huán)周期短，能自動洗滌卸料，過濾速度較高，且操作人員脫離有毒物料接觸。 間歇式過濾機需要經(jīng)常重復卸料、裝合、加料等各項輔助操作，較連續(xù)式過濾周期長，人工操作勞動強度大，直接接觸毒物,過濾的安全技術,過濾中能散發(fā)有害或爆炸性氣體時，對于加壓過濾不能采用敞開式過濾操作，應采用密閉式過濾操作，并用壓縮空氣或惰性氣體保持壓力。 在取濾渣時應先放壓力，否則會發(fā)生事故,過濾的安全技術,離心過濾機： （1）轉(zhuǎn)鼓、蓋子、外殼及底座應用韌性金屬制造。 （2）

6、處理腐蝕性物料，轉(zhuǎn)鼓需要襯里； （3）蓋子應與啟動機鏈鎖； （4）應有限速裝置； （5）離心機開關應裝在近旁； （6）樓上離心機要有減振裝置，防止諧振； （7）對離心機內(nèi)、外部及負荷應定期進行檢查,第三節(jié) 除塵過程的安全,機械除塵器、電除塵器、過濾除塵器和洗滌除塵器等。 3.1 慣性（離心）力除塵器故障和預防 由于粉塵附著、堆積，器壁磨損及氣體泄漏等原因會引起除塵器性能下降,3.1.1 粉塵附著與堆積,附著的原因：氣體中水分凝聚，物質(zhì)粘合，粉塵熱沉降等等。 措施：采取保溫措施防止粉塵結(jié)塊；粉塵顆粒越細引起沉降的可能性越大,3.1.2 器壁磨損：采用內(nèi)襯碳化硅或氮化硅防范。 3.1.3 氣體泄漏

7、：漏入空氣，粉塵飛散，除塵器內(nèi)部氣流狀態(tài)惡化,3.2 電除塵器故障和防治措施 電除塵器故障過去主要是高壓電源部分和電極斷路事故；靜電除塵結(jié)構(gòu)對于微米以下的微粒粉塵的除塵比任何除塵方式都有效，相反對粗大顆粒的粉塵卻收效甚微,7-含塵氣體進口；8-干凈氣體出口,3.3某除塵系統(tǒng)檢修安全事故分析,事故原因： 1.運行人員停電操作存在嚴重的隨意性。 2.檢修人員違反電業(yè)安全工作規(guī)程的規(guī)定，在沒有監(jiān)護的情況下單人在帶電場所作業(yè)，且安全措施不全，造成觸電。 3.運行班長在檢修人員觸電后，應急處理和救援不當。不是立即對所有電場停電救人，而是打電話逐級匯報，延誤了搶救時間。 防范措施： 1.緊急缺陷處理時，必

8、須待安全措施完成后檢修人員方可進行作業(yè)。并執(zhí)行監(jiān)護制度。 2.對可能發(fā)生的觸電危險情況，事前開展危險點分析。 3.對職工加強 應急處理和救援的教育,第四節(jié) 粉碎過程的安全,4.1 破碎過程安全技術 大塊物料破碎成小塊物料稱為破碎； 小塊物料磨成細粉稱為粉磨。 破碎機安全條件： 最好連續(xù)化、自動化加料、出料； 具有防止損壞的安全裝置； 產(chǎn)生粉末應盡可能少； 發(fā)生事故能迅速停車,球磨機,沖擊式破碎機,鄂式破碎機,圓錐破碎機工作原理,4.1 破碎過程安全技術,顎式、圓錐式破碎機應裝設防護板。 球磨機研磨具有爆炸性物質(zhì)，需用橡皮或其它柔軟材料襯里，同時采用青銅磨球。 粉碎機必須有緊急制動裝置； 運轉(zhuǎn)中

9、的破碎機嚴禁檢查、清理、調(diào)節(jié)和檢修； 破碎機加料口應設安全柵格。 初次研磨的物料應先在研缽中試驗。 可燃物料研磨后應先冷卻，后裝桶，防止發(fā)熱引起燃燒。 粉末燃燒，立即停料，切斷空氣，必要時充入惰性氣體,4.2 粉碎過程安全事故案例分析,2004年9月16日13時30分，蘇州高新區(qū)某復合肥廠發(fā)生了一幕驚心動魄的慘劇，1名年僅36歲的李姓安徽民工在操作中，左腳不慎一滑，滑進了正在運轉(zhuǎn)中的用來攪碎結(jié)塊化肥的粉碎機里，頓時，整條腿被機器上碗口粗的鋼刺絞住碾碎，且又卡在粉碎機里不能動彈，鮮血淋漓，生命垂危。經(jīng)過千方百計解救，直到16時45分左右才將這位民工那條血淋淋的左腳從粉碎機中拉了出來。然而遺憾的是

10、，由于這位民工的大腿全部被機器碾碎，大動脈失血過多，因此，在救出前他已經(jīng)不治身亡。 主要原因：粉碎機設計問題，粉碎機的擋板不科學。 次要原因：當事人的自我安全防范意識不強，操作時未能小心謹慎,第五節(jié) 篩分過程的安全,1）如果粉塵具有可燃性，必須注意因碰撞和靜電而引起粉塵燃燒、爆炸。如粉塵具有毒性、吸水性、腐蝕性，須注意呼吸器官及皮膚保護，防止引起中毒或皮膚傷害。 （2）篩分操作揚塵量很大，在不妨礙操作、檢查的前提下，應將篩分設備最大限度密閉； （3）要加強檢查，注意篩網(wǎng)磨損、篩孔堵塞、卡料，以防篩網(wǎng)損壞和混料； （4）篩分設備運轉(zhuǎn)部分應加防護罩； （5）采用隔離等消聲措施,篩分機故障種類,1）

11、 往復運動篩篩網(wǎng)破損 （2） 球形物料堵眼 （3） 因附著造成堵眼 （4） 異物混入,故障防止措施,1） 篩網(wǎng)選定：常用正方形網(wǎng)眼，開孔率可通過公稱網(wǎng)目和線徑（或開孔）選擇。 （2） 篩分物料：應了解所處理物料特性，包括粒子形狀、比重、硬度、磁性等。從加工方法和環(huán)境條件來看包括分散性、水含量、帶電性、破碎性、附著性等。粒度。 （3） 堵眼： 敲打；刷光網(wǎng)面；用振動器振動網(wǎng)面；用消除靜電除去堵塞（如增濕法）；超聲波振動（適于微粉）；增加機械本身的振動力；網(wǎng)線加熱,知識拓展：篩子目數(shù),篩網(wǎng)在1英寸（25.4mm）線段內(nèi)的孔數(shù)即定義為目數(shù)。目數(shù)越大，說明物料粒度越細。常用的泰勒制是以每英寸長的孔數(shù)為

12、篩號,如100目的篩子表示每英寸篩網(wǎng)上有100個篩孔,篩孔尺寸與標準目數(shù)對應,篩孔尺寸：4.75mm 標準目數(shù)：4目 篩孔尺寸：4.00mm 標準目數(shù)：5目 篩孔尺寸：3.35mm 標準目數(shù)：6目 篩孔尺寸：0.180mm標準目數(shù)：80目 篩孔尺寸：0.150mm標準目數(shù)：100目 篩孔尺寸：0.125mm標準目數(shù)：120目 篩孔尺寸：0.090mm標準目數(shù)：170目 篩孔尺寸：0.0750mm標準目數(shù)：200目 篩孔尺寸：0.0630mm標準目數(shù)：230目 篩孔尺寸：0.0530mm標準目數(shù)：270目 篩孔尺寸：0.0450mm標準目數(shù)：325目 篩孔尺寸：0.0374mm標準目數(shù)：400目

13、,第六節(jié) 混合與攪拌過程的安全,液體混合設備 （a）機械攪拌 （b）氣體攪拌：用壓縮空氣或蒸汽以及氮氣通入液體介質(zhì)中鼓泡達到混合目的,攪拌裝置 槳式攪拌,混合安全技術,槳葉要牢固安裝，不允許產(chǎn)生擺動； 防止電機超負荷以及槳葉折斷； 攪拌機不可隨意提高轉(zhuǎn)速，尤其攪拌粘稠物質(zhì)，造成電機超負荷、槳葉斷裂以及物料濺出； 安裝超負荷停車裝置； 加料、出料機械化、自動化,攪拌機安全事故案例分析,2009年11月21日，石家莊市某動物藥品廠發(fā)生的一起攪拌機擠壓事故，造成1人死亡。當日上午10時20分左右，操作工趙某在未關閉攪拌機電源的情況下，用小笤帚清掃余料，手指被攪拌機的轉(zhuǎn)輪擠住，并將身體上部帶入，使胸部

14、被轉(zhuǎn)輪擠壓，導致窒息，經(jīng)搶救無效死亡。 事故的主要原因： 一是因為作業(yè)時違反安全操作規(guī)程，清掃余料時未關閉攪拌機電源。 二是安全教育培訓不夠，落實安全規(guī)章制度不到位,第八節(jié) 換熱過程的安全,熱源：煙道氣、電力、空氣 中間熱載體： 液體熱載體：水、石油、潤滑油、甘油、聯(lián)苯混合劑、有機硅液體和易熔金屬熔體等； 氣體熱載體：過熱水蒸汽、空氣，固體、液體和氣體燃料的燃燒產(chǎn)物等,8.1 加熱過程的安全,為了使設備和原料逐步加熱必須緩慢提高爐溫，可燃液體迅速加熱可能導致進入系統(tǒng)中的水分劇烈沸騰、壓力急劇升高和導致發(fā)生事故。 工廠常發(fā)生燃燒室和煙道爆炸事故以及燃燒室火焰外噴事故，事故原因由于氣體從循環(huán)系統(tǒng)中

15、泄漏、火焰脫離噴嘴以及暫時停止向噴嘴供應燃料等引起。 燃料泄漏是管式爐操作中經(jīng)常發(fā)生火災原因,8.2 換熱器的安全,事故案例： 1994年2月17日，湖南省某氮肥廠，因金屬墊片選型不符合規(guī)范、法蘭螺栓緊固不均勻，投入使用前，換熱器未按要求進行試壓及氣密性試驗，在檢修完甲胺分廠合成低溫U形管換熱器重新開車后，封頭法蘭處的金屬墊片被沖開發(fā)生泄漏，大量液氨并帶有部分甲醇、甲胺噴出，造成3人中毒死亡,8.2 換熱器的安全,1.換熱器的構(gòu)造：管內(nèi)是高壓流體,圖4-21 U形管式換熱器 1-中間擋板； 2-U形管；3-內(nèi)導流筒,1.換熱器的構(gòu)造,1.換熱器的構(gòu)造,1.換熱器的構(gòu)造,8.2 換熱器的安全,2

16、.故障和防止措施 管子裂縫或穿孔、管板和管子接縫開裂等。 長期使用導致管子內(nèi)表面腐蝕、磨損，嚴重的必須拆換。 因松動而產(chǎn)生的泄漏主要發(fā)生在螺栓擰緊部位，如浮頭式換熱器的浮頭蓋處容易泄漏，因漏出的液體流不出來，很難發(fā)現(xiàn)；必須將滯留物排出，拆下封頭擰緊螺栓,8.2.故障和防止措施,冷卻冷凝事故預防 (1) 根據(jù)被冷卻物料的溫度、壓力、理化性質(zhì)以及工藝條件，正確選用冷卻設備和冷卻劑； (2) 對于腐蝕性物料的冷卻，最好選用耐腐蝕材料的冷卻設備。如石墨冷卻器、塑料冷卻器，以及用高硅鐵管、陶瓷管制成的套管冷卻器和鈦材冷卻器等等。 (3) 嚴格注意冷卻設備的密閉性,8.2.故障和防止措施,4) 冷卻設備所

17、用的冷卻水不能中斷。以冷卻水控制溫度，最好采用自動調(diào)節(jié)裝置。 (5) 開車前首先清除冷凝器中的積液，再打開冷卻水、然后通入高溫物料。 (6) 為保證不凝可燃氣體排空安全可充氮保護。 (7) 檢修冷凝、冷卻器，應徹底清洗、置換，切勿帶料焊接,8.2 換熱器的安全,3.氣密性試驗 試驗壓力一般用正常工作（或設計）壓力的1.11.5倍。 4.換熱器運轉(zhuǎn) 使用前準備：了解設備使用目的、運轉(zhuǎn)條件、設計條件，然后檢查、確認筒口和閥門安裝是否正確，閥門是否已完全關閉，溫度計、壓力表安裝是否正確,8.2 換熱器的安全,開始運轉(zhuǎn)操作：關出口閥，打開冷流體出口排放閥將流體導入；全開出口閥門；按同樣方法將熱流體導入

18、。如果熱流體是蒸汽要把排放閥切斷，由于溫度迅速升降，可能使管子膨脹或收縮，所以要密切注意。進入正常狀態(tài)后再次檢查各處有無泄漏。 停止運轉(zhuǎn)的操作：按熱流體入口、出口，冷流體入口、出口順序關閉閥門，再打開筒體及管子的排放閥，排出內(nèi)部流體，必要時用蒸汽或惰性氣凈化,第九節(jié) 干燥過程的安全,9.1 干燥分類 常壓和減壓干燥 間歇式與連續(xù)式干燥,9.1 干燥分類與安全,9.1.1 間歇式干燥：靠人力輸送物料，溫度較難控制，易造成局部過熱，使物料分解或引起火災爆炸。易燃蒸汽或粉塵與空氣混合達到爆炸極限后。安裝溫度計、溫度自動調(diào)節(jié)裝置、自動報警裝置以及防爆泄壓裝置。 9.1.2 連續(xù)干燥：易燃氣體或粉塵同空

19、氣混合易達到爆炸極限，要注意通風安全；在氣流干燥中易產(chǎn)生靜電,9.2 典型干燥過程的安全,9.2.1 接觸式干燥：如果熱載體溫度過高，則某些物質(zhì)可能自動閃燃、起火，引起干燥器和相鄰設備爆炸?？刹捎脺p少物質(zhì)在高溫帶停留時間或?qū)С鰺釟怏w調(diào)節(jié),9.2.2 真空干燥,在干燥易燃、易爆物料時采用連續(xù)式或間歇式真空干燥比較安全， 適當降低干燥溫度，防止由于高溫引起物料局部過熱和分解；大大降低火災、爆炸危險性,9.2.3 噴霧干燥,圖4-22 噴霧干燥流程圖 1-空氣過濾器；2-送風機；3-預熱器；4-干燥室；5-熱空氣分散器；6-霧化器； 7-產(chǎn)品輸送及冷卻管道；8-1號分離器；9-2號分離器； 10-氣

20、流輸送用的風機；11-抽風機,9.2.3 噴霧干燥,9.2.3 噴霧干燥,缺點是干燥室體積大，需要粉塵回收設備，熱載體氣流量大。含塵氣體凈化裝置也十分笨重。 有效防止噴霧干燥器爆炸的措施可用惰性氣體使熱載體（空氣）稀釋至安全范圍，并使熱載體循環(huán)利用；惰性氣體可使用煙道氣、過熱水蒸汽和氮氣等。 旋風分離器、貯料斗、加熱器、熱載體加熱機組一般應安置在露天場所，并安裝相應隔熱墻和自動控制裝置,9.2.3 噴霧干燥,事故案例： 某工廠在飼用酵母干燥過程中，曾發(fā)生酵母爆炸起火事件，噴霧機械的減速器齒輪被折斷。 爆炸原因：設備內(nèi)形成易爆粉塵-空氣混合氣，在設備壁、底部沉積的飼用酵母過熱，飼用酵母在高溫條件

21、下滯留開始腐敗和自燃，故而引起爆炸,9.3 干燥器安全事故案例分析,1991年，某制藥廠一分廠干燥器內(nèi)烘干的過氧化苯甲酰發(fā)生化學分解強力爆炸。 事故原因分析： 沒有按照干燥器安全操作法要求“在停機抽真空之前，應提前一個小時關閉蒸汽”的規(guī)定執(zhí)行。在沒有關嚴兩道蒸汽閥門的情況下，下午2點通知停抽真空，造成干燥內(nèi)溫度急劇上升，致使過氧化苯甲酰過熱引起劇烈分解爆炸。 該廠在試生產(chǎn)前對其工藝設計、生產(chǎn)設備、操作規(guī)程等未按化學危險物品規(guī)定報經(jīng)安全管理部門鑒定驗收。 該廠用的干燥器是仿照某制藥廠的干燥器自制的，該干燥器適用于干燥一般物品，但干燥化學危險物品過氧化苯甲酰就不一定適用,9.3 干燥器安全事故案例

22、分析,事故整改措施： 嚴格按照國家對化學危險物品安全管理條例的要求來設計、生產(chǎn)、儲存。 投產(chǎn)前要請有關部門對現(xiàn)有廠房、設備、工藝規(guī)程等進行論證、鑒定驗收同意后再投產(chǎn)。 企業(yè)要加強技術培訓，提高于部、職工業(yè)務技術素質(zhì)和安全意識。特種作業(yè)工人必須經(jīng)過培訓、持證上崗,第十節(jié) 蒸餾過程的安全,10.1 蒸餾的類型 蒸餾是借液體混合物各組間分揮發(fā)度不同使其分離為純組分的操作,板式塔整體結(jié)構(gòu) 具有整塊塔盤板式塔,10.1.1 常壓蒸餾,1.易燃液體蒸餾不能采用明火作熱源。 2. 蒸餾腐蝕性液體： 3.蒸餾自燃點很低的液體應注意：蒸餾系統(tǒng)密閉，防止因高溫泄漏遇空氣而自燃。 4.對于高溫蒸餾系統(tǒng)應防止冷卻水滲

23、入塔內(nèi)： 5.開車前應將塔內(nèi)和蒸汽管道內(nèi)冷凝水放盡，然后使用,10.1.1 常壓蒸餾,6. 防止管道堵塞使塔內(nèi)壓力增高而引起爆炸。 7.對于蒸餾高沸點物料應防止產(chǎn)生自燃點很低的樹脂油狀物遇空氣自燃； 8.應防止蒸干殘渣脂化結(jié)垢，引起局部過熱而著火、爆炸；油焦和殘渣應經(jīng)常清除。 9.冷凝器中冷卻水或冷凍鹽水不能中斷，否則未冷凝的易燃蒸汽逸出使后部系統(tǒng)溫度增高，或竄出遇明火而引燃,10.1.2 真空蒸餾,1.沸點較高而高溫蒸餾又能引起分解、爆炸或聚合的物質(zhì)，采用真空蒸餾較為合適。 如硝基甲苯高溫易分解爆炸，苯乙烯高溫易聚合。 2.真空蒸餾設備密閉性很重要。如硝基化合物吸入空氣有引爆或著火的危險。真

24、空泵應安裝單向閥，防止突然停泵造成空氣倒入。 3. 易燃易爆物質(zhì)蒸餾完畢，冷卻充入氮氣后，再停止真空泵運轉(zhuǎn)，防止空氣進入熱的蒸餾鍋引起燃燒或爆炸,10.1.3 加壓蒸餾,1. 加壓蒸餾易泄漏，極易造成燃燒、中毒。設備應嚴格進行氣密性和耐壓試驗檢查，并安裝安全閥和控制儀表。 2. 安全閥排氣管與火炬系統(tǒng)相接。 3. 注意系統(tǒng)的靜電消除。 4.室外蒸餾塔應安裝可靠的避雷裝置。 5. 對易燃易爆物質(zhì)，蒸餾廠房、電機、照明等電氣設備均應符合防爆要求,2021/1/25,63,案例分析,2008年10月22日20時15分，某助劑廠酒精蒸餾釜因超壓發(fā)生爆炸，造成4人死亡，3人重傷。 該廠某車間酒精蒸餾的工

25、藝過程，是把生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢酒精(主要是水、酒精和少量氯化芐等的混合液)回收，再用于生產(chǎn),案例分析,工藝過程：將母渣(廢酒精)儲罐中的母液抽至酒精蒸餾釜，關閉真空閥并打開蒸餾釜出料閥，使釜內(nèi)呈常壓狀，然后開啟蒸汽升溫，并將冷凝塔塔下冷卻水打開。待釜內(nèi)母液沸騰時，及時控制進汽量，保持母液處于沸騰狀態(tài)。餾出的酒精蒸氣經(jīng)冷凝塔凝結(jié)為液態(tài)經(jīng)出料閥流出。通過釜上的視鏡看母液下降的位置是否趨于蒸完,案例分析,酒精蒸餾釜容積為20000 L，夾套加熱工作壓力為0.25 MPa (額定壓力為0.6 MPa)，事故前夾套蒸汽壓力估算為0.5 MPa左右。酒精蒸餾釜釜體與釜蓋由46個橄欖螺栓連接，其破壞強度為1

26、.38x10620.3x106 N。當時釜內(nèi)有約1 m3酒精，當夾套蒸汽壓力達0.5MPa、釜內(nèi)酒精蒸氣作用力為172x106N時，便可把釜蓋炸開(查當班鍋爐送汽壓力為0.85MPa,2021/1/25,66,案例分析,原因分析： 酒精蒸餾釜出料閥沒有開啟是造成這起事故的直接原因。由于出料閥未打開，當開通蒸汽升溫后酒精蒸發(fā)，使蒸餾釜從常壓狀態(tài)變?yōu)槭軌籂顟B(tài)；當釜內(nèi)酒精蒸氣壓力超過釜蓋螺栓的密封力時，將釜蓋沖開，大量酒精蒸氣沖出后與空氣迅速混合，形成爆炸混合物，遇火源瞬間發(fā)生化學爆炸,10.2 精餾過程的安全,1.管道管件連接處容易泄漏，可燃易爆蒸汽和氣液混合物與空氣接觸具有著火的可能。 2.氣密

27、性破壞的原因可能是系統(tǒng)內(nèi)壓力過高、腐蝕、機械損傷和振動。 3.分離裝置的孔、設備和管道被堵塞可能導致塔內(nèi)壓力升高，可能引起設備破壞。 4.精餾塔須安裝壓力和溫度自動調(diào)節(jié)器、自動連鎖裝置以及安全閥或防爆膜，向大氣或火矩系統(tǒng)的排放管線,10.3 精餾塔安全事故案例分析,案例1 1995年1月6日，南京化工廠一車間硝基苯工段發(fā)生爆炸。 事故起因：精制崗位初餾塔進料不通，導致崗位停車。直接原因是精餾塔釜下面密封失效，導致再沸器下封頭局部化學爆炸；另一原因可能是再沸器列管上部分暴露于氣相中，硝基酚、二硝基苯等烘烤過熱，引起分解爆炸。事故造成7人灼燒受傷,10.3 精餾塔安全事故案例分析,案例2：1996

28、年江蘇某化工廠硝基苯爆炸，事故原因是精餾塔釜在排放焦油時，由于釜壁和再沸器列管積碳，焦油沒有排凈；精餾塔填料中冷凝的硝基苯回流到塔釜中；初餾塔內(nèi)物料抽入到精餾塔釜。由于精餾塔釜和再沸器殘余物料還沒有得到充分的冷卻，又因拆開上封頭時塔內(nèi)還處于高真空狀態(tài)，使大量空氣吸入，與釜壁和列管內(nèi)壁積碳氧化燃燒，急劇加熱物料，最終導致硝基苯熱分解爆炸。這次事故當場炸死2人，再沸器的下封頭炸開并插人地下約0.6米深，爆炸的氣浪和沖擊波使遠離現(xiàn)場80米處的辦公樓門、窗玻璃大部分被沖碎,案例3：甲醇精餾塔爆炸事故,1991年6月26日，日本獅子株式會社千葉工場，在 “-磺基脂肪酸酯”生產(chǎn)中，由于甲醇和過氧化氫反應生成微量的甲基過氧化物，并在精餾塔停止運轉(zhuǎn)過程中，在局部從0.1%濃縮到百分之幾十而發(fā)熱，導致精餾塔發(fā)生爆炸。 -磺基脂肪酸酯生產(chǎn)設備于1991年1月完成，2月進入正常運行。6月19日21時35分，磺化反應裝置啟動，20日2時46分，回收甲醇開始供給甲醇精餾塔。26日8時9分，磺化反應裝置停車；9時06分，停止向精餾塔供給回收甲醇，同時減小再沸器的蒸氣量，將精制甲醇的餾出量從正常的350kg/h降至150kg/h，之后保持“待機狀態(tài)”（回流比12,案例3：甲醇精餾塔爆炸事故,9時55分，