精益生產(chǎn)價值流體系構(gòu)筑ppt課件

1、主 講：陳志華 / Steven Chan【 制造業(yè)管理專家/工商管理碩士,工商管理碩士（MBA） 國內(nèi)制造企業(yè)管理專家 托馬斯企業(yè)管理首席講師工業(yè)聯(lián)盟智庫專家 科學(xué)管理領(lǐng)域率先研究者,陳志華老師在國際知名企業(yè)任職時間長達十三年之久，歷任世界五百強日資企業(yè)的設(shè)備技術(shù)部主管、工藝開發(fā)部經(jīng)理、制造部經(jīng)理等職，擁有豐富的現(xiàn)場管理實戰(zhàn)經(jīng)驗。 精通電子、機械、制藥等行業(yè)的高技術(shù)領(lǐng)域制造管理，曾師從小川一也（日本能率協(xié)會管理中心專家,日本W(wǎng)F 勤儉為本, 無需大量額外投資; 功效高, 適用面廣,六、21世紀企業(yè)管理發(fā)展的若干趨勢,1)、信息化給企業(yè)管理帶來全方位的、革命性的挑戰(zhàn) 2)、科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，引發(fā)

2、的微利與競爭 3)、經(jīng)濟社會的發(fā)展帶來的人性化管理挑戰(zhàn) 4)、無形資產(chǎn)管理成為現(xiàn)代企業(yè)管理的重要內(nèi)容 5)、管理組織追求綱絡(luò)化、扁平化、柔性化的發(fā)展趨勢,七、IE在三個不同國家的狀況,參考資料,拿我們中國的企業(yè)比一比，有誰將浪費現(xiàn)象作了這么細致的劃分？正是這種精于細節(jié)的態(tài)度，使豐田公司得出一點警示：許多制造業(yè)工廠中任何時刻都可能有85%的工人沒有在做工作： 5%的人看不出是在工作； 25%的人正在等待著什么； 30%的人可能正在為增加庫存而工作； 25%的人正在按照低效的標準或方法工作。 源自細節(jié)決定成敗,八、IE原動力,1. 不安于室: 不安于現(xiàn)狀,相信改善永無止境.(現(xiàn)狀的改革) 2. 喜

3、新厭舊: 凡是均有更好的方法. (最好方案的尋求) 3. 朽木可雕: 消除浪費,廢物利用. (成本下降) 4. 貪得無厭: 追求改革成就盡善盡美。 (精益求精) 5. 異想天開: 新觀念,新技術(shù)的盟發(fā). (敢于創(chuàng)新) 6. 無所不能: 正向思考逆向思考多元思考不斷地學(xué) 習新知識、營造學(xué)習的組織環(huán)境.(大膽追求,九. IE工程師的七大先決條件 （重點講解,1. ; 2. ; 3. ; 4. ; 5. ; 6. ; 7.,標準工時的定義與時間的兩大特點 標準工時確立的六個原則 不屬于標準工時范圍的五個方面 標準工時組成的兩個部份 標準工時寬裕率的三個組成部份 標準工時最常用的時間單位與換算 標準工

4、時確立的三種方法,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,ST（標準工時）是指作業(yè)主體在滿足 要求的 情況下，完成 周期的作業(yè)時間,標準工時的定義與時間的兩大特點,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,作業(yè)方法必須: ； 作業(yè)條件必須: ； ST終值的本身必須含有:,標準工時確立的六個原則,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,作業(yè)方法必須: ； 作業(yè)條件必須: ； ST終值的本身必須含有:,標準工時確立的六個原則,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,作業(yè)主體必須: 1. ； 2. ； 3.,標準工時確立的六個原則,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,作業(yè)主體必須: 1. ； 2. ； 3.,標準工時確立的六個原則,第五講：標準工時的系統(tǒng)認

5、知,； ； ； ；,使用標準工時的七個目的,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,對企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)能力的評估； 對企業(yè)未來生產(chǎn)能力的預(yù)測； 生產(chǎn)計劃實施日程的編排； 確定企業(yè)業(yè)務(wù)目標的標準； 企業(yè)投資（人員、設(shè)備）的參考標準； 提高生產(chǎn)效率和促進生產(chǎn)方式改革的依據(jù)； 是生產(chǎn)成本低減的利器,使用標準工時的七個目的,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,1. 以下哪些因素會導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下( ) A：員工有怠工情緒 B：全線停工待料 C：生產(chǎn)過程中不良品多 D：員工加班時間不夠 E：某中間工位停工待料 F：工位之間工作量不平衡 2. 以下哪些因素不屬于正常ST的計算范圍( ) A：閱讀作業(yè)指導(dǎo)書 B： 作業(yè)員到1米處去

6、拿部品 C：作業(yè)員送半成品去臨時倉 D：作業(yè)中隨時更換破了手指套,綜合測試題,在生產(chǎn)運行中以下五方面不屬于標準工時范圍,1、現(xiàn)場督導(dǎo)員與技術(shù)人員對員工進行工作交待或者作業(yè)指導(dǎo)所引起的工作中斷； 2、作業(yè)過程中部品/半成品的移動距離大于50cm，成品移動距離大于200cm； 3、現(xiàn)場管理員進行的票據(jù)接收/傳送/作成/確認； 4、正規(guī)流程之外追加的特別檢查項目及監(jiān)視行為； 5、產(chǎn)品的修理及修理再投入，設(shè)備/工具的維修/盤點/早中會及日常管理,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,標準工時組成的兩個部份,馬表測試法情況下： ST = 基本作業(yè)時間 X（1+寬裕率） 預(yù)定動作時間標準參照法情況下： ST = 基

7、本作業(yè)時間 X（1+寬裕率） 注: 寬裕率一般企業(yè)均定為7,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,思考:雖然標準工時已經(jīng)有了7%的寬裕率，但是在很多企業(yè)為照顧特別的作業(yè)崗位，在基本時間里注入了評比系數(shù)（比如說：難度系數(shù)、環(huán)境系數(shù)、熟練系數(shù)等等），請問這種做法正確嗎？為什么,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,ST的運算過程中給予寬裕的項目和比值： 工程(工位)的寬裕 (3%) 作業(yè)主體生理或心理的寬裕 (2%) 作業(yè)主體疲勞的寬裕 (2,標準工時組成的兩個部份,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,工程(工位)寬裕3% 包括治/工具的準備，設(shè)備點檢 治/工具損壞時交換，部品、治/工具掉落拾起 手套/指套配戴、交換 工具清

8、潔，資材補充（限50CM以內(nèi)） 作業(yè)指導(dǎo)書查閱（悟不出時的對照） 非檢查工位不良部品發(fā)生時的延誤,標準工時寬裕率的三個組成部份,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,作業(yè)主體生理或心理寬裕2% 基于作業(yè)主體生理或心理的要求，除了正規(guī)的休息時間之外。在作業(yè)過程上洗手間、喝水、擦汗、放松身體等動作均可按2%的比率攤?cè)隨T,標準工時寬裕率的三個組成部份,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,作業(yè)主體疲勞寬裕2% 根據(jù)人對勞動時間的適應(yīng)和對勞動強度的承受能力，作業(yè)主體在開始作業(yè)時和一段時間之后的速度所產(chǎn)生偏差也可給予一定的寬裕值,標準工時寬裕率的三個組成部份,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,根據(jù)你的經(jīng)驗，你認為是哪“四寶”？

9、 1. ； 2. ； 3. ； 4.,馬表測量工作的“文房四寶,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,根據(jù)你的經(jīng)驗，你認為是哪“四寶”？ ； ; ;,馬表測量工作的“文房四寶,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,1.謂之望的內(nèi)容 ； 2.謂之聞的內(nèi)容 ； 3.謂之問的內(nèi)容 ； 4.謂之切的內(nèi)容,馬表測量工作的“望聞問切,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,1.謂之望的內(nèi)容：統(tǒng)觀被測部門的生產(chǎn)全局運作是否正常 2.謂之聞的內(nèi)容：側(cè)面了解被測部門的管理人員心態(tài)是否正常 3.謂之問的內(nèi)容：正面了解被測部門的員工與效率狀況 （新員 工比例/一年以上員工比例/過往生產(chǎn)效率） 4.謂之切的內(nèi)容：觀察后的前期準備工作執(zhí)行（統(tǒng)一管理人

10、員 思想/改善作業(yè)環(huán)境/強化作業(yè)技能,馬表測量工作的“望聞問切,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,竅門一：先作改善, 再作測量; 竅門二：出其不意, 攻其不備; 竅門三：剔頭去尾, 平分中間; 竅門四：兵貴神速, 精益求精; 竅門五：分段進行, 分類管理,馬表測量工作過程中的五大竅門,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,1、測量值的初始時間單位： （ ） 2、測量值的最終時間單位： （ ） 3、測量初始值的小數(shù)點位數(shù)： （ ） 4、秒化分運算值小數(shù)點位數(shù)： （ ） 5、最終值的小數(shù)點位數(shù)： （,測量數(shù)據(jù)的運算過程與有效數(shù)字,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,1、測量值的初始時間單位： （秒） 2、測量值的最終時間

11、單位： （分） 3、測量初始值的小數(shù)點位數(shù)：（2） 4、秒化分運算值小數(shù)點位數(shù)：（3） 5、最終值的小數(shù)點位數(shù)： （2,測量數(shù)據(jù)的運算過程與有效數(shù)字,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,1、經(jīng)驗評估法 2、馬表或DV測量法 3、RWF法（預(yù)定動作時間標準資料參照,標準工時確立的三種基本方法,第五講：標準工時的系統(tǒng)認知,第六講：增值系統(tǒng)構(gòu)成招式實戰(zhàn) 第一招式：流線化生產(chǎn) 流線化生產(chǎn)線構(gòu)建要素 流線化生產(chǎn)設(shè)備設(shè)計考慮要素 流線化生產(chǎn)人員安定要素 第二招式：安定化生產(chǎn) 設(shè)備安定化的八大要點 品質(zhì)安定化的五大要點 物量安定化的五大要點 管理安定化的六大要點 第三招式：關(guān)于多品種小批量 構(gòu)筑快速換型系統(tǒng)的目的

12、制造業(yè)換型過程中存在的典型問題 換型過程中主要出現(xiàn)的三種情況 換型系統(tǒng)構(gòu)筑的技巧 換型過程中的其它注意事項,第一招式：流線化生產(chǎn) 流線化生產(chǎn)線構(gòu)建要素 流線化生產(chǎn)設(shè)備設(shè)計考慮要素 流線化生產(chǎn)人員安定要素,流線化生產(chǎn)的八個條件 設(shè)備布置的三不政策 有彈性的生產(chǎn)線布置 流線生產(chǎn)線布置要點 一筆畫的工廠布置,一、流線化生產(chǎn)的構(gòu)建要素,一、流線化生產(chǎn)的構(gòu)建要素,1、流線化生產(chǎn)的八個條件 1）單件流動 2）按制程順序布置生產(chǎn)線 3）生產(chǎn)速度的同步化 4）多制程操作的作業(yè) 5）作業(yè)員的多技能化 6）邊走邊做的走動作業(yè) 7）機器設(shè)備的小型化 8）生產(chǎn)線布置的U型化,2、設(shè)備布置的三不政策 1) 不落地生根

13、2) 不寄人籬下 3) 不離群索居,一、流線化生產(chǎn)的構(gòu)建要素,3、有彈性生產(chǎn)線布置的特點 1) 能及時發(fā)現(xiàn)浪費的所在 2) 能靈活調(diào)整生產(chǎn)量 3) 能兼顧其它部門的浪費減少,一、流線化生產(chǎn)的構(gòu)建要素,第二招式：安定化生產(chǎn) 設(shè)備安定化的八大要點 品質(zhì)安定化的五大要點 物量安定化的五大要點 管理安定化的六大要點,一、設(shè)備安定化的八大要點,不為設(shè)備而生產(chǎn) 可動率才重要 錯誤的維修觀念 全員生產(chǎn)保全 自主保全 故障是故意的障礙 邁向零故障 減少瞬間停機,1、1、什么是錯誤的維修觀念？ 只有維修沒有保全； 稼動率與可動率沒有區(qū)分； 沒有救火的觀念； 只有單兵作戰(zhàn)沒有團隊精神； 作業(yè)員管作業(yè)，維修員管維修

14、,1、2、全員生產(chǎn)保全的四種手段 預(yù)防保全 改良保全 保全預(yù)防 事后保全,1、3、自主保全 1、清掃點檢 2、源頭對策 3、制定標準 4、總體點檢 5、維護管理 6、徹底實施,二、品質(zhì)安定化的五大要點,追求零不良 品質(zhì)的三不政策 不良有三種 零不良的原則 零不良源頭管理戰(zhàn)術(shù),2、1、不良有哪三種？ 1、顧客感覺到的不良 2、信息失真產(chǎn)生的不良 3、制程造成的不良,1、全數(shù)檢查的原則 2、制程內(nèi)檢查的原則 3、停線的原則 4、責任的原則 5、逮捕現(xiàn)行犯的原則 6、徹底實施標準化作業(yè)的原則 7、殊途同歸的原則 8、N=2的原則 9、防錯的原則 10、檢查有效性原則 11、沒有抱怨原則 12 單件流

15、動原則 13 目視管理原則 14 任務(wù)明確原則,零不良的十四大原則,三、物量安定化的五大要點,經(jīng)濟批量不經(jīng)濟 生產(chǎn)切換的形態(tài) 快速切換的四個階段 快速切換的思想步驟 快速切換的法則,四、管理的安定化的六大要點,人員的管理最重要 豐田人較聰明嗎 有自律神經(jīng)的現(xiàn)場 目視管理的道具 現(xiàn)場照妖鏡 五清運動,第三招式：關(guān)于多品種小批量 構(gòu)筑快速換型系統(tǒng)的目的 制造業(yè)換型過程中存在的典型問題 換型過程中主要出現(xiàn)的三種情況 換型系統(tǒng)構(gòu)筑的技巧 換型過程中的其它注意事項,一、快速切換的四個階段 1、縮短一半 2、個位分鐘 3、零切換 4、一觸即發(fā),二、快速切換的思想步驟 1、內(nèi)外作業(yè)分離 2、變內(nèi)程序為外程序

16、 3、縮短內(nèi)程序時間 4、縮短外程序時間 5、邁向零切換,第七講：精益生產(chǎn)支撐系統(tǒng)價值指標管理,1、傳票（看板）生產(chǎn)系統(tǒng)的構(gòu)成 計劃出庫傳票 特別出庫傳票 物品現(xiàn)品票 2、目視管理 目視管理的四大系統(tǒng) 目視管理的運用技巧,第七講：精益生產(chǎn)支撐系統(tǒng)價值指標管理,3、精益指標計算與管理系統(tǒng) 3、1、基本管理指標 全體人員數(shù) 間接人數(shù) 固有負荷能力 無效負荷能力 有效負荷能力 產(chǎn)品標準工時 實際實現(xiàn)負荷,3、2、精益運算指標 間接人員比例 固有負荷能力有效率 生產(chǎn)效率 3、3、精益派生指標 生產(chǎn)綜合能力 全員生產(chǎn)性考察 人均實際負荷 單位工時成本 加工成本 無效負荷能力比例,第七講：精益生產(chǎn)支撐系統(tǒng)

17、價值指標管理（續(xù),1、傳票（看板）生產(chǎn)系統(tǒng)的構(gòu)成 計劃出庫傳票 特別出庫傳票 物品現(xiàn)品票,第七講：精益生產(chǎn)支撐系統(tǒng)價值指標管理,2、目視管理系統(tǒng) 目視管理的四大系統(tǒng) 目視管理的運用技巧,第七講：精益生產(chǎn)支撐系統(tǒng)價值指標管理,通過練習題解決如下問題 何為生產(chǎn)節(jié)拍及兩大決定因素 什么是生產(chǎn)線平衡效率 什么是平衡損失率 通過綜合運算掌握如下管理指標 間接人數(shù) 固有負荷能力 無效負荷能力 固有負荷能力有效率（稼動率） 實際實現(xiàn)負荷 工廠綜合能率與生產(chǎn)性,第七講：精益生產(chǎn)支撐系統(tǒng)價值指標管理,上海某工廠專業(yè)生產(chǎn)汽車后視鏡，生產(chǎn)部額定人員為160人，其中管理員13人，物料員2人。在某個工作日有2人因事請假

18、，另有2人由于工作需要調(diào)往其它部門進行協(xié)助。該部門當日生產(chǎn)后視鏡共計5000臺（ST為20分鐘)，其中A生產(chǎn)線5人正常下班後加班了3小時才完成。B生產(chǎn)線在工作過程中因為壓裝設(shè)備損壞導(dǎo)致了20人停工30分鐘。C生產(chǎn)線發(fā)生某個部品供應(yīng)不及時，30人停止生產(chǎn)40分鐘。（正常開工時間480分鐘，早午會時間各10分鐘,根據(jù)以上數(shù)據(jù)請求出： 1.當日的出勤率和稼動率 2.當日的生產(chǎn)效率和綜合能率 3.當日的綜合效率和綜合生產(chǎn)性 4.當日的人均產(chǎn)出工數(shù),全體人員數(shù)】 計算：管理員+技術(shù)員+作業(yè)員+后勤人員 【間接人數(shù)】 計算：管理員+技術(shù)員+后勤人員 【間接人員比例】 計算：間接人數(shù)全體人員數(shù)100,間接人

19、員參考比例： 小型企業(yè)15% 中型企業(yè)12% 大型企業(yè)8,第七講：精益生產(chǎn)支撐系統(tǒng)價值指標管理,固有負荷能力】 計算：基本負荷能力+加班負荷能力 基本負荷能力=直接作業(yè)人數(shù)8小時60分鐘 加班負荷能力=加班人數(shù)加班時間 【無效負荷能力】 計算：無效發(fā)生項目停止時間,無效項目：品質(zhì)異常/設(shè)備故障/生產(chǎn)轉(zhuǎn)換/停工待料/無計劃停工/樣品試做/工前會議,觀點：導(dǎo)致其產(chǎn)生的七大項都屬于管理水平問題，其實工廠最大的浪費就應(yīng)該在這里突破,第七講：精益生產(chǎn)支撐系統(tǒng)價值指標管理,有效負荷能力】 計算：固有負荷能力-無效負荷能力 【固有負荷能力有效率】（稼動率） 計算：有效負荷能力固有負荷能力100,建立本指標的目的主要是提高管理者的工作有效性,直接投入到了生產(chǎn)中的時間，因停止下來的時間沒有實際應(yīng)用于生產(chǎn)，而白白浪費了,第七講：精益生產(chǎn)支撐系統(tǒng)價值指標管理,產(chǎn)品標準工時】 計算：各工位標準工時相加等于某產(chǎn)品標準工時,標準工時定義：作業(yè)主體在滿足作業(yè)要求的正常情況下，完成一個周期的作業(yè)時間,其取得途徑有：經(jīng)驗評估法、馬表或DV測量法、預(yù)定動作時間標準資料參照法,第七講：精益生產(chǎn)支撐系統(tǒng)價值