精益生產概述PPT課件

1、精益求精，止于至善,豐田公司(Toyota Motor Corporation,2006年3月8日：豐田(1933年）市值是戴克(1925年)、福特(1903年)與通用(1908 年)總和兩倍多； 2009年3月27日：一個豐田抵歐美八大車廠（賓士、BMW、保時捷、福特、雷諾、通用、標致雪鐵龍,安全不容敷衍質量不容打折豐田公司,在全世界召回910萬輛汽車（2009年豐田公司全年汽車產量為680萬輛,踏板門”事件影響,世界汽車品牌排名由2008年前三甲降至2010年第10名,用于處理召回問題車的相關費用約135億元,第一章 精益生產概述,三、精益生產本質與體系,一、精益生產的形成,二、精益生產理

2、念,四、精益生產追求的目標,五、精益思想,一、 精益生產形成,大量生產方式(MP,豐田生產方式(TPS,精益生產(LP,1913年，亨利福特建立了第一條汽車流水生產線 大規(guī)模地生產單一品種產品，降低成本 適用于單品種、穩(wěn)定的市場需求,TPS, Toyota Production System 三個重要人物：豐田佐吉、豐田喜一郎、大野耐一(豐田英二) 多品種、小批量 拉式(Pull)生產系統(tǒng)：準時生產(JIT)，看板管理、員工參與,1990年，改變世界的機器(The Machine that changed the World) 以用戶為“上帝”、以“人”為中心、以“精簡”為手段、團隊工作和并行

3、設計、準時供貨方式,理念、思想、技術體系,制造系統(tǒng)要點,手工生產 Craft,大規(guī)模生產 Mass,同步生產 Synchronous,敏捷生產 Agile,精益生產Lean,低產量 個性化,大批量、少品種 工序式生產 設備大、難組合,消除浪費 不斷改進 員工參與,在同步生產的基礎上，強調縮短生產周期 提高資源利用率 需求驅動,改善整個價值鏈 節(jié)點上連著精益工廠,三種生產方式的比較分析,1、三種經營思想 2、增值工作的目標 3、企業(yè)常見的八種浪費 4、假效率與真效率 5、個別效率與整體效率 6、可動率與運轉率,二、精益生產理念,企業(yè)使命及其實踐,企業(yè)存在的最直接目的就是 -生產金錢。 為世界作貢

4、獻是企業(yè)的 -共同理念,成本中心思想 售價=成本+利潤,根據(jù)成本和計劃利潤決定售價 僅適用于賣方市場,售價中心思想 利潤=售價-成本,利潤根據(jù)售價變動 屬于被動利潤型,利潤中心思想 成本=售價-利潤,根據(jù)售價變化 主動降低成本,1、三種經營思想,2、增值工作的目標,增 值,工作的根本目的是給產品和服務增加價值。 一切不增加對顧客和企業(yè)價值的活動都是浪費,浪 費,導致成本增加的因素 雖然增加價值，但耗用資源過高,一種浪費通常能夠導致另外一種浪費,發(fā)現(xiàn)浪費和認識浪費的能力很重要,國內企業(yè)之現(xiàn)狀: 現(xiàn)場混亂，插不進腳 員工儀容不整，兩眼無光 物料混放，標識不清 設備故障不斷，茍延殘喘 人海戰(zhàn)術，加班

5、加點但還是要待工待料,3、企業(yè)常見的八種浪費,工 廠 常 見 的,等待浪費,搬運浪費,不良浪費,動作浪費,加工浪費,庫存浪費,制造過多（過早）浪費,8 大 浪 費,缺貨損失,企業(yè)每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠,地下工廠,等,浪,費,待,等待不創(chuàng)造價值,常見的等待現(xiàn)象： 物料供應或前工序能力不足造成待料 監(jiān)視設備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 設備故障造成生產停滯 質量問題造成停工 型號切換造成生產停頓 造成等待的常見原因： 線能力不平衡 計劃不合理 設備維護不到位 物料供應不及時 品質不良,搬,浪,移 動 費 時

6、 費 力,搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費,費,運,空間、時間、人力和工具浪費,若使用輸送帶、無人搬運車不是搬運的合理化。 增加搬運批量、減少搬運頻率、也不是合理化的搬運,產生原因：生產設施布局不良,浪,費,不,良,不良造成額外成本,不良造成的浪費： 不良品不能修復而產生廢品時的材料損失 設備、人員和工時的損失 額外的修復、鑒別、追加檢查的損失 有時需要降價處理產品，或者由于耽誤出貨而導致工廠信譽的下降 不良產生的原因： 缺少作業(yè)標準(SOP) 員工操作失誤 原材料不良 機器設備性能不佳 環(huán)境問題等,浪,費,多余動作 增加強度降低效率,常見的12種浪費動作： 兩手空閑 單手空閑

7、作業(yè)動作停止 動作幅度過大 左右手交換 步行多,動作,轉身角度大 移動中變換動作 未掌握作業(yè)技巧 伸背動作 彎腰動作 重復/不必要動作,過剩的加工造成浪費,常見的加工浪費： 加工余量 過高的精度 不必要的加工 過剩加工造成的浪費： 設備折舊 人工損失 輔助材料損失 能源消耗,浪,費,加工,浪,費,庫存造成額外成本,常見的庫存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 輔助材料 在途品,庫存,庫存的危害： 額外的搬運儲存成本 造成空間浪費 資金占用（利息及回報損失） 物料價值衰減 造成呆料廢料 造成先進先出作業(yè)困難 掩蓋問題，造成假象,浪,費,違背JIT原則,制造過多/過早,制造過多/過早造成浪費

8、： 造成在庫 計劃外/提早消耗 有變成滯留在庫的風險 降低應對變化的能力,制造過多/過早的原因： 超出下一操作的需求量 提前生產下一操作的需求 設備速度過快,損,失,缺貨造成機會損失,由于各種浪費消耗了企業(yè)資源，降低了經營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失： 緊急訂單造成額外成本 延遲訂單造成額外成本 訂單取消造成利潤損失 客戶流失造成市場機會損失,貨,缺,10個人1天 生產 100件產品,10個人1天 生產 120件產品,8個人1天 生產 100件產品,例：市場需求100件/天,假效率,真效率,4、假(表面)效率與真(真正)效率,假效率,真效率,固定的人員,生產出僅需的產品,生產出

9、更多的產品,最少的人員,能力提升是效率的基礎。但效率建立在有效需求的基礎上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標準；如果不創(chuàng)造效益甚至造成在庫，則此種效率是假效率,假效率,真效率,效率建立在有效需求的基礎上】 能力提升是效率提升的基礎，但有時能力提升會造成效率提升的假象。 管理者的責任就是在能力提升的基礎上，將假效率轉化成真效率。 所以，“省人化”是效率的關鍵,能力 提升,省人化的兩種形式： 正式工 + 季節(jié)工 / 臨時工（變動用工） 固定人員 + 公用人員（彈性作業(yè)人員,能力需求：100件/H,例,5、個別效率與整體效率,個別效率,整體效率,將獎勵個別效率轉變?yōu)楠剟钫w效率，如：計件工資以完成品（而非半成

10、品）為標準，實行團隊計件。 以提高整體效率為目標改善生產線布局，如：將水平布置和離島式布置調整為流線式布置，以有利于團隊協(xié)作,專業(yè)化作業(yè)有利于提高個別效率，不少企業(yè)因此實行計件工資，但 效率追求的重點應該是關注【整體效率,可動率,運轉率,生產時間, 設備可以有效運轉 （有效產出）的時間,設備有效運轉 （有效產出）時間, 設備必要的有效運轉 （有效產出）時間,可動率越高越好，理想為100,6、可動率與運轉率(稼動率,可動率與設備的保養(yǎng)狀態(tài)息息相關。設備故障、設備調整、機型切換等都將降低設備可動率,出勤時間 82=16H 一天故障 2H 設備調整 1H 設備可動時間 13H 設備可動率 1316=

11、81.25% 有必要減少設備故障和調整時間， 以提高設備可動率,例,可動率以100%為目標,設備2,100%運轉 生產 1218件產品,82.1%運轉 生產 1000件產品,例：市場需求1000件/天， 設備滿負荷運轉能力1500件/天， 設備可動率81.25,浪費性運轉,有效運轉,設備1,設備3,運轉率并非越高越好,精益（Lean）的含義:形容詞,a，無肉或少肉； b，少脂肪或無脂肪 不富裕 文體或措詞簡練 在必要性，重要性，質量或成分方面稀缺 同義詞：薄，瘦削的，似骨的，消瘦的，細長的，瘦長的 反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，粗短的，肥大的,精：少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當?shù)臅r

12、間生產必要數(shù)量的急需產品（或下道工序急需的產品）。 益：即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性,三、精益生產本質與體系,豐田公司前調查部部長中山清孝說：“豐田生產方式就是美國工業(yè)工程在日本企業(yè)管理中的應用”。 豐田生產系統(tǒng)（TPS）的精髓:消除企業(yè)中的浪費。 消除浪費同時確保質量和交貨期的思想，通過TPS的兩大支柱得到落實于價值鏈的每一個環(huán)節(jié)，這兩大支柱就是準時化生產（Just In Time）和自働化(Jidoka)。 與這兩大支柱相關的各種管理方法和工具，其關系常常用“豐田屋”進行解釋和展現(xiàn),豐田生產系統(tǒng)(TPS)豐田屋,精益生產體系,精益生產-JIT,JIT的基本思想是:只在需要的時候、

13、按需要的量、生產所需的產品，故又被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。 精益生產不斷消除所有不增加產品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經營哲學,Just In Time,適品 適量 適時,精益生產-自働化,自働化是當生產有問題時，設備或生產線具有自動停止或作業(yè)員使之停止的能力。 起源于豐田佐吉的自動織布機。 自働化的有效工具異常警示燈。 自働化的主要思想是通過“人”的自働參與避免不良，如防呆(或防錯)設計,四、精益生產追求的目標,7個“零”目標,零切換浪費 零庫存 零浪費 零不良 零故障 零停滯 零事故,7個“零”目標,7個“零”目標,

14、7個“零”目標,與傳統(tǒng)的大批量生產相比，精益生產只需要一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的生產周期、一半的產品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產質量更高、品種更多的產品,五、精益思想,1、顧客確定價值 2、識別價值流 3、價值流動 4、顧客需求拉動 5、盡善盡美,基于精益思想的改善循環(huán),消除浪費 創(chuàng)造價值,識別 價值流,價值 流動,需求 拉動,盡善 盡美,確定顧客 價值,創(chuàng)造價值的工作（活動）應流動，不應迂回、停滯,識別創(chuàng)造價值的勞動； 不創(chuàng)造價值的動作； 應立即消除的浪費,以下序需求為準生產，而不是以上序原料為準生產,客戶只愿為所需功能(價值)付費，按顧客需求設計生產,應基于前面的四

15、項原則，不斷優(yōu)化改進,企業(yè)是一個有機的系統(tǒng)，企業(yè)的價值創(chuàng)造需要企業(yè)系統(tǒng)各職能的協(xié)作，生產車間推行精益生產，若沒有相關系統(tǒng)的精益化，效果就不能達到。因而，企業(yè)必須樹立實現(xiàn)精益企業(yè)的目標，用精益思想指導企業(yè)生產經營各項工作，分階段有計劃的推行精益管理。這樣，企業(yè)系統(tǒng)才能健康，才具更強的生命力和價值,1、確定顧客價值(Value,生產者確定價值,顧客確定價值,生產者主導,顧客主導,賣方市場,買方市場,以企業(yè)自身為焦點,以顧客關注為焦點,生產者創(chuàng)造價值,顧客定義價值,按照顧客的需求生產顧客需要的產品,2、識別價值流(Value Stream,增值角度看價值流,形象提法,確定創(chuàng)造價值的活動,工作,識別不創(chuàng)造價值，現(xiàn)階段必要的活動,干活,識別不創(chuàng)造價值，也沒必要的活動,浪費,3、價值流動,關鍵詞,管理職責重新定義,流程式管理,資源活起來,工作順暢起來,效率高起來,關鍵： 優(yōu)化資源配置 優(yōu)化管理流程,特征： 使創(chuàng)造價值的活動流動起來，不中斷，迂回，等待，報廢,4、顧客需求拉動,關鍵詞,以顧客為關注焦點,顧客導向的業(yè)務模式,后向及時地拉動價值流,下一工序是顧客,從源頭杜絕“浪費,關鍵： 生產模式轉變；服務模式轉變,特征： 消滅浪費的最有力武