精益生產(chǎn)概述PPT課件

1、精益求精，止于至善,豐田公司(Toyota Motor Corporation,2006年3月8日：豐田(1933年）市值是戴克(1925年)、福特(1903年)與通用(1908 年)總和兩倍多； 2009年3月27日：一個豐田抵歐美八大車廠（賓士、BMW、保時捷、福特、雷諾、通用、標(biāo)致雪鐵龍,安全不容敷衍質(zhì)量不容打折豐田公司,在全世界召回910萬輛汽車（2009年豐田公司全年汽車產(chǎn)量為680萬輛,踏板門”事件影響,世界汽車品牌排名由2008年前三甲降至2010年第10名,用于處理召回問題車的相關(guān)費(fèi)用約135億元,第一章 精益生產(chǎn)概述,三、精益生產(chǎn)本質(zhì)與體系,一、精益生產(chǎn)的形成,二、精益生產(chǎn)理

2、念,四、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo),五、精益思想,一、 精益生產(chǎn)形成,大量生產(chǎn)方式(MP,豐田生產(chǎn)方式(TPS,精益生產(chǎn)(LP,1913年，亨利福特建立了第一條汽車流水生產(chǎn)線 大規(guī)模地生產(chǎn)單一品種產(chǎn)品，降低成本 適用于單品種、穩(wěn)定的市場需求,TPS, Toyota Production System 三個重要人物：豐田佐吉、豐田喜一郎、大野耐一(豐田英二) 多品種、小批量 拉式(Pull)生產(chǎn)系統(tǒng)：準(zhǔn)時生產(chǎn)(JIT)，看板管理、員工參與,1990年，改變世界的機(jī)器(The Machine that changed the World) 以用戶為“上帝”、以“人”為中心、以“精簡”為手段、團(tuán)隊工作和并行

3、設(shè)計、準(zhǔn)時供貨方式,理念、思想、技術(shù)體系,制造系統(tǒng)要點,手工生產(chǎn) Craft,大規(guī)模生產(chǎn) Mass,同步生產(chǎn) Synchronous,敏捷生產(chǎn) Agile,精益生產(chǎn)Lean,低產(chǎn)量 個性化,大批量、少品種 工序式生產(chǎn) 設(shè)備大、難組合,消除浪費(fèi) 不斷改進(jìn) 員工參與,在同步生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，強(qiáng)調(diào)縮短生產(chǎn)周期 提高資源利用率 需求驅(qū)動,改善整個價值鏈 節(jié)點上連著精益工廠,三種生產(chǎn)方式的比較分析,1、三種經(jīng)營思想 2、增值工作的目標(biāo) 3、企業(yè)常見的八種浪費(fèi) 4、假效率與真效率 5、個別效率與整體效率 6、可動率與運(yùn)轉(zhuǎn)率,二、精益生產(chǎn)理念,企業(yè)使命及其實踐,企業(yè)存在的最直接目的就是 -生產(chǎn)金錢。 為世界作貢

4、獻(xiàn)是企業(yè)的 -共同理念,成本中心思想 售價=成本+利潤,根據(jù)成本和計劃利潤決定售價 僅適用于賣方市場,售價中心思想 利潤=售價-成本,利潤根據(jù)售價變動 屬于被動利潤型,利潤中心思想 成本=售價-利潤,根據(jù)售價變化 主動降低成本,1、三種經(jīng)營思想,2、增值工作的目標(biāo),增 值,工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù)增加價值。 一切不增加對顧客和企業(yè)價值的活動都是浪費(fèi),浪 費(fèi),導(dǎo)致成本增加的因素 雖然增加價值，但耗用資源過高,一種浪費(fèi)通常能夠?qū)е铝硗庖环N浪費(fèi),發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和認(rèn)識浪費(fèi)的能力很重要,國內(nèi)企業(yè)之現(xiàn)狀: 現(xiàn)場混亂，插不進(jìn)腳 員工儀容不整，兩眼無光 物料混放，標(biāo)識不清 設(shè)備故障不斷，茍延殘喘 人海戰(zhàn)術(shù)，加班

5、加點但還是要待工待料,3、企業(yè)常見的八種浪費(fèi),工 廠 常 見 的,等待浪費(fèi),搬運(yùn)浪費(fèi),不良浪費(fèi),動作浪費(fèi),加工浪費(fèi),庫存浪費(fèi),制造過多（過早）浪費(fèi),8 大 浪 費(fèi),缺貨損失,企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠,地下工廠,等,浪,費(fèi),待,等待不創(chuàng)造價值,常見的等待現(xiàn)象： 物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料 監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 質(zhì)量問題造成停工 型號切換造成生產(chǎn)停頓 造成等待的常見原因： 線能力不平衡 計劃不合理 設(shè)備維護(hù)不到位 物料供應(yīng)不及時 品質(zhì)不良,搬,浪,移 動 費(fèi) 時

6、 費(fèi) 力,搬運(yùn)過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費(fèi),費(fèi),運(yùn),空間、時間、人力和工具浪費(fèi),若使用輸送帶、無人搬運(yùn)車不是搬運(yùn)的合理化。 增加搬運(yùn)批量、減少搬運(yùn)頻率、也不是合理化的搬運(yùn),產(chǎn)生原因：生產(chǎn)設(shè)施布局不良,浪,費(fèi),不,良,不良造成額外成本,不良造成的浪費(fèi)： 不良品不能修復(fù)而產(chǎn)生廢品時的材料損失 設(shè)備、人員和工時的損失 額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失 有時需要降價處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠信譽(yù)的下降 不良產(chǎn)生的原因： 缺少作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(SOP) 員工操作失誤 原材料不良 機(jī)器設(shè)備性能不佳 環(huán)境問題等,浪,費(fèi),多余動作 增加強(qiáng)度降低效率,常見的12種浪費(fèi)動作： 兩手空閑 單手空閑

7、作業(yè)動作停止 動作幅度過大 左右手交換 步行多,動作,轉(zhuǎn)身角度大 移動中變換動作 未掌握作業(yè)技巧 伸背動作 彎腰動作 重復(fù)/不必要動作,過剩的加工造成浪費(fèi),常見的加工浪費(fèi)： 加工余量 過高的精度 不必要的加工 過剩加工造成的浪費(fèi)： 設(shè)備折舊 人工損失 輔助材料損失 能源消耗,浪,費(fèi),加工,浪,費(fèi),庫存造成額外成本,常見的庫存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 輔助材料 在途品,庫存,庫存的危害： 額外的搬運(yùn)儲存成本 造成空間浪費(fèi) 資金占用（利息及回報損失） 物料價值衰減 造成呆料廢料 造成先進(jìn)先出作業(yè)困難 掩蓋問題，造成假象,浪,費(fèi),違背JIT原則,制造過多/過早,制造過多/過早造成浪費(fèi)

8、： 造成在庫 計劃外/提早消耗 有變成滯留在庫的風(fēng)險 降低應(yīng)對變化的能力,制造過多/過早的原因： 超出下一操作的需求量 提前生產(chǎn)下一操作的需求 設(shè)備速度過快,損,失,缺貨造成機(jī)會損失,由于各種浪費(fèi)消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失： 緊急訂單造成額外成本 延遲訂單造成額外成本 訂單取消造成利潤損失 客戶流失造成市場機(jī)會損失,貨,缺,10個人1天 生產(chǎn) 100件產(chǎn)品,10個人1天 生產(chǎn) 120件產(chǎn)品,8個人1天 生產(chǎn) 100件產(chǎn)品,例：市場需求100件/天,假效率,真效率,4、假(表面)效率與真(真正)效率,假效率,真效率,固定的人員,生產(chǎn)出僅需的產(chǎn)品,生產(chǎn)出

9、更多的產(chǎn)品,最少的人員,能力提升是效率的基礎(chǔ)。但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)；如果不創(chuàng)造效益甚至造成在庫，則此種效率是假效率,假效率,真效率,效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上】 能力提升是效率提升的基礎(chǔ)，但有時能力提升會造成效率提升的假象。 管理者的責(zé)任就是在能力提升的基礎(chǔ)上，將假效率轉(zhuǎn)化成真效率。 所以，“省人化”是效率的關(guān)鍵,能力 提升,省人化的兩種形式： 正式工 + 季節(jié)工 / 臨時工（變動用工） 固定人員 + 公用人員（彈性作業(yè)人員,能力需求：100件/H,例,5、個別效率與整體效率,個別效率,整體效率,將獎勵個別效率轉(zhuǎn)變?yōu)楠剟钫w效率，如：計件工資以完成品（而非半成

10、品）為標(biāo)準(zhǔn)，實行團(tuán)隊計件。 以提高整體效率為目標(biāo)改善生產(chǎn)線布局，如：將水平布置和離島式布置調(diào)整為流線式布置，以有利于團(tuán)隊協(xié)作,專業(yè)化作業(yè)有利于提高個別效率，不少企業(yè)因此實行計件工資，但 效率追求的重點應(yīng)該是關(guān)注【整體效率,可動率,運(yùn)轉(zhuǎn)率,生產(chǎn)時間, 設(shè)備可以有效運(yùn)轉(zhuǎn) （有效產(chǎn)出）的時間,設(shè)備有效運(yùn)轉(zhuǎn) （有效產(chǎn)出）時間, 設(shè)備必要的有效運(yùn)轉(zhuǎn) （有效產(chǎn)出）時間,可動率越高越好，理想為100,6、可動率與運(yùn)轉(zhuǎn)率(稼動率,可動率與設(shè)備的保養(yǎng)狀態(tài)息息相關(guān)。設(shè)備故障、設(shè)備調(diào)整、機(jī)型切換等都將降低設(shè)備可動率,出勤時間 82=16H 一天故障 2H 設(shè)備調(diào)整 1H 設(shè)備可動時間 13H 設(shè)備可動率 1316=

11、81.25% 有必要減少設(shè)備故障和調(diào)整時間， 以提高設(shè)備可動率,例,可動率以100%為目標(biāo),設(shè)備2,100%運(yùn)轉(zhuǎn) 生產(chǎn) 1218件產(chǎn)品,82.1%運(yùn)轉(zhuǎn) 生產(chǎn) 1000件產(chǎn)品,例：市場需求1000件/天， 設(shè)備滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)能力1500件/天， 設(shè)備可動率81.25,浪費(fèi)性運(yùn)轉(zhuǎn),有效運(yùn)轉(zhuǎn),設(shè)備1,設(shè)備3,運(yùn)轉(zhuǎn)率并非越高越好,精益（Lean）的含義:形容詞,a，無肉或少肉； b，少脂肪或無脂肪 不富裕 文體或措詞簡練 在必要性，重要性，質(zhì)量或成分方面稀缺 同義詞：薄，瘦削的，似骨的，消瘦的，細(xì)長的，瘦長的 反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，粗短的，肥大的,精：少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r

12、間生產(chǎn)必要數(shù)量的急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）。 益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性,三、精益生產(chǎn)本質(zhì)與體系,豐田公司前調(diào)查部部長中山清孝說：“豐田生產(chǎn)方式就是美國工業(yè)工程在日本企業(yè)管理中的應(yīng)用”。 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）的精髓:消除企業(yè)中的浪費(fèi)。 消除浪費(fèi)同時確保質(zhì)量和交貨期的思想，通過TPS的兩大支柱得到落實于價值鏈的每一個環(huán)節(jié)，這兩大支柱就是準(zhǔn)時化生產(chǎn)（Just In Time）和自働化(Jidoka)。 與這兩大支柱相關(guān)的各種管理方法和工具，其關(guān)系常常用“豐田屋”進(jìn)行解釋和展現(xiàn),豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)豐田屋,精益生產(chǎn)體系,精益生產(chǎn)-JIT,JIT的基本思想是:只在需要的時候、

13、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。 精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué),Just In Time,適品 適量 適時,精益生產(chǎn)-自働化,自働化是當(dāng)生產(chǎn)有問題時，設(shè)備或生產(chǎn)線具有自動停止或作業(yè)員使之停止的能力。 起源于豐田佐吉的自動織布機(jī)。 自働化的有效工具異常警示燈。 自働化的主要思想是通過“人”的自働參與避免不良，如防呆(或防錯)設(shè)計,四、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo),7個“零”目標(biāo),零切換浪費(fèi) 零庫存 零浪費(fèi) 零不良 零故障 零停滯 零事故,7個“零”目標(biāo),7個“零”目標(biāo),

14、7個“零”目標(biāo),與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)質(zhì)量更高、品種更多的產(chǎn)品,五、精益思想,1、顧客確定價值 2、識別價值流 3、價值流動 4、顧客需求拉動 5、盡善盡美,基于精益思想的改善循環(huán),消除浪費(fèi) 創(chuàng)造價值,識別 價值流,價值 流動,需求 拉動,盡善 盡美,確定顧客 價值,創(chuàng)造價值的工作（活動）應(yīng)流動，不應(yīng)迂回、停滯,識別創(chuàng)造價值的勞動； 不創(chuàng)造價值的動作； 應(yīng)立即消除的浪費(fèi),以下序需求為準(zhǔn)生產(chǎn)，而不是以上序原料為準(zhǔn)生產(chǎn),客戶只愿為所需功能(價值)付費(fèi)，按顧客需求設(shè)計生產(chǎn),應(yīng)基于前面的四

15、項原則，不斷優(yōu)化改進(jìn),企業(yè)是一個有機(jī)的系統(tǒng)，企業(yè)的價值創(chuàng)造需要企業(yè)系統(tǒng)各職能的協(xié)作，生產(chǎn)車間推行精益生產(chǎn)，若沒有相關(guān)系統(tǒng)的精益化，效果就不能達(dá)到。因而，企業(yè)必須樹立實現(xiàn)精益企業(yè)的目標(biāo)，用精益思想指導(dǎo)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營各項工作，分階段有計劃的推行精益管理。這樣，企業(yè)系統(tǒng)才能健康，才具更強(qiáng)的生命力和價值,1、確定顧客價值(Value,生產(chǎn)者確定價值,顧客確定價值,生產(chǎn)者主導(dǎo),顧客主導(dǎo),賣方市場,買方市場,以企業(yè)自身為焦點,以顧客關(guān)注為焦點,生產(chǎn)者創(chuàng)造價值,顧客定義價值,按照顧客的需求生產(chǎn)顧客需要的產(chǎn)品,2、識別價值流(Value Stream,增值角度看價值流,形象提法,確定創(chuàng)造價值的活動,工作,識別不創(chuàng)造價值，現(xiàn)階段必要的活動,干活,識別不創(chuàng)造價值，也沒必要的活動,浪費(fèi),3、價值流動,關(guān)鍵詞,管理職責(zé)重新定義,流程式管理,資源活起來,工作順暢起來,效率高起來,關(guān)鍵： 優(yōu)化資源配置 優(yōu)化管理流程,特征： 使創(chuàng)造價值的活動流動起來，不中斷，迂回，等待，報廢,4、顧客需求拉動,關(guān)鍵詞,以顧客為關(guān)注焦點,顧客導(dǎo)向的業(yè)務(wù)模式,后向及時地拉動價值流,下一工序是顧客,從源頭杜絕“浪費(fèi),關(guān)鍵： 生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)變；服務(wù)模式轉(zhuǎn)變,特征： 消滅浪費(fèi)的最有力武