工藝管道施工方案

1、 工藝管道施工方案1.工程概況 :山東富爾德化工有限公司 30萬噸/年環(huán)保橡膠軟化劑項目管道安裝工程，主要內(nèi)容為罐區(qū)、泵房工藝管線。本工程共有工藝管道管道按材質(zhì)分布如下：5000米。序號材質(zhì)單位米數(shù)量1碳鋼無縫鋼管（ 20#）50005000合計2.1施工工序 圖紙會審備料計劃材料驗收理化檢驗施工方案方案交底開工報告施工準(zhǔn)備現(xiàn)場準(zhǔn)備焊材管理材料發(fā)放領(lǐng)料標(biāo)記轉(zhuǎn)移下料預(yù)制預(yù)熱、焊接焊后熱處理返修焊縫外觀檢查無損檢測閥門試壓壓力試驗管道安裝三查四定防腐絕熱沖洗、吹除氣密試驗竣工 3.施工方法3.1材料驗收3.1.1全部管子應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)無裂紋、結(jié)疤、麻點(diǎn)、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴(yán)重銹蝕

2、等缺陷。3.1.2各種材質(zhì)與規(guī)格的管子應(yīng)按規(guī)范規(guī)定進(jìn)行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲度，均應(yīng)符合材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。3.1.3全部閥門應(yīng)做外觀檢查，并檢查下列項目：a 閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質(zhì)標(biāo)注應(yīng)符合圖紙設(shè)計要求。b 外部和可見的內(nèi)表面，螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應(yīng)無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體閥件應(yīng)無裂紋、拆皺、重皮、銹蝕、凹陷等。c 閥門到現(xiàn)場后，應(yīng)按每批的同制造廠、同規(guī)格、同型號按比例進(jìn)行抽查強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗。d 煤氣閥門應(yīng)按設(shè)計要求進(jìn)行嚴(yán)密性試驗或密封面的檢查，檢查結(jié)果應(yīng)符合要求。3.2材料的存放3.2.1由于本工程工藝管道材質(zhì)的區(qū)別，碳鋼管、

3、不銹鋼管、鈦管，要分開堆放，嚴(yán)禁混放，碳鋼管允許露天存放，但要墊平道木和蓋篷布，不銹鋼、鈦管應(yīng)在室內(nèi)分規(guī)格存放，且要擺放平穩(wěn)。不銹鋼管和鈦管要堆放在木板上，所有閥門要檢查兩端口應(yīng)封閉，小型管件和閥門要放在貨架上。3.2.2所有存放的材料均要作出明顯標(biāo)識，注明規(guī)格、材質(zhì)、合格證號、數(shù)量等內(nèi)容。3.3焊材的存放3.3.1現(xiàn)場設(shè)立焊條二級庫，有專人看管，庫內(nèi)應(yīng)裝有性能良好的去濕機(jī)、通風(fēng)機(jī)、干（濕）溫度計及焊條烘烤設(shè)備，并掛有產(chǎn)品合格證和校驗合格證。 3.3.2焊條嚴(yán)格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標(biāo)識。3.3.3焊條庫應(yīng)建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。3.4管子加工3.4.1所有管子按單線圖下

4、料，必須進(jìn)行鋼號移植。各種材質(zhì)的管道預(yù)制時分開進(jìn)行，預(yù)制完畢要作好標(biāo)記。3.4.2切割a.碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機(jī)械（砂輪切割機(jī)）切割下料。不銹鋼管道用等離子或機(jī)械方法切割，不銹鋼管、鈦管用砂輪進(jìn)行切割或修磨時，要使用專用砂輪片。對于鋼板卷管的板材下料，采用半自動切割機(jī)進(jìn)行切割下料。b.切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干凈。加工不銹鋼管及碳鋼管的工具不能混用。c.對焊壁厚相同的管子、管件時，其內(nèi)壁要做到平齊，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。d.對焊壁厚不同的管子、管件時，其內(nèi)壁錯邊量超過規(guī)范規(guī)定，應(yīng)將內(nèi)壁進(jìn)行修整。3.4.3坡口型式，對于壁厚，相同的管子，采用 V型坡口。pb(1) 6：303

5、5 b：13：3035 b：13p：0.52p：12(2) 16不同厚度的管子，內(nèi)壁尺寸不等而外壁平齊時，加工型式為：1215 10mm2 1不同厚度的管子，內(nèi)壁齊平，外壁不相等時，加工型式為：1521 10mm21內(nèi)外壁尺寸均不相等時，加工型式為：1515123.4.4管口組裝前應(yīng)將焊口表面及內(nèi)外壁清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，每側(cè)清理范圍 10mm以上。3.4.5組對點(diǎn)固焊的工藝措施及材料與正式焊一致，長度一般為高度 24，且 2/3。1015mm，3.6預(yù)制3.6.1管道預(yù)制過程中要充分考慮現(xiàn)場條件，方便運(yùn)輸和安裝來確定預(yù)制深度和活口位置，管道預(yù)制深度一般為 4060%，活口處應(yīng)留 501

6、00mm的下料余量，以便安裝時調(diào)整，儀表一次元件開孔預(yù)制時應(yīng)按圖同時進(jìn)行加工。3.6.2管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管系號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號。3.6.3管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應(yīng)符合規(guī)范有關(guān)規(guī)定。3.6.4預(yù)制管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進(jìn)行加固，以保證存放運(yùn)輸過程中不產(chǎn)生變形。3.6.5預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，保持管內(nèi)清潔。 3.7管道焊接3.7.1焊接常規(guī)方法的選擇：碳鋼管采用氬電聯(lián)焊或手工電弧焊的方法進(jìn)行。3.8焊后熱處理3.8.1管道的焊后熱處理應(yīng)按設(shè)計、業(yè)主提供的焊接工藝文件和現(xiàn)場焊接工

7、藝指導(dǎo)書的要求進(jìn)行。當(dāng)無規(guī)定時，焊后熱處理條件應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬傾向、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法和使用條件等因素綜合確定。3.8.2熱處理方法：管道采用電阻絲加熱或電感應(yīng)加熱。3.8.3熱處理技術(shù)要求a.熱處理溫度的選定（1）業(yè)主或設(shè)計文件未規(guī)定時，一般情況650。10#鋼的熱處理溫度為 600（2）異種鋼焊接時應(yīng)按焊接性較差的一側(cè)鋼材選定熱處理溫度。但焊后熱處理溫度不超過另一側(cè)鋼材的臨界點(diǎn) Ac1。（3）特殊結(jié)構(gòu)、特殊位置以及特定條件下的焊口在熱處理前應(yīng)編制熱處理方案，按規(guī)定程序?qū)徟髮?shí)施。b.熱處理加熱區(qū)域?qū)挾让繙y不小于焊縫寬度的圍的部分應(yīng)保溫。3倍，加熱帶以外 100mm范c.熱處理前應(yīng)

8、將管道兩端的管口封閉，以防管內(nèi)氣體流動。d.熱處理過程中應(yīng)準(zhǔn)確控制加熱速率、恒溫時間及冷卻速率應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定，且使焊件溫度分布均勻。e.測溫采用熱電偶，并用自動記錄儀記錄熱處理曲線。當(dāng)發(fā)現(xiàn)溫度異常波動時，應(yīng)及時處理，保證溫度升降平穩(wěn)。當(dāng)意外發(fā)生斷電或溫度控制失控時，應(yīng)采取緊急措施保證降溫過程符合要求。f.按規(guī)定進(jìn)行熱處理后的效果檢查和效果分析，用HLD便攜式里氏硬度計測定焊縫、熱影響區(qū)硬度。熱處理后返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。 3.9焊接檢驗3.9.1管道探傷根據(jù)施工圖紙規(guī)定執(zhí)行，如圖紙沒有規(guī)定的則按GB50235-97中的規(guī)定進(jìn)行射線探傷檢驗，鈦管對接焊縫按圖紙或規(guī)范

9、要求進(jìn)行射線探傷,底片評定執(zhí)行 GB50236-98符錄 F的規(guī)定。3.9.2對于不進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)對所有焊縫的外觀進(jìn)行檢查，焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合總包商規(guī)范要求和陷超過規(guī)定時，必須進(jìn)行返修。GB50236-97的要求。發(fā)現(xiàn)焊縫缺3.9.3所有焊縫隨時接受甲方代表的檢查。3.9.4焊縫需抽樣進(jìn)行射線探傷時，其檢驗位置應(yīng)由建設(shè)單位和施工單位的質(zhì)檢人員共同確定。3.9.5對不合格焊縫的返修，返修前應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，當(dāng)同一部位的返修次數(shù)超過兩次時，應(yīng)制訂返修措施并經(jīng)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人審批后方可進(jìn)行返修。3.9.6無損檢測的焊縫應(yīng)在管線圖上進(jìn)行標(biāo)注，焊縫也要有永久性的標(biāo)記。3.9.7無損檢測

10、結(jié)束后，委托單、檢測報告及焊縫標(biāo)記圖要一一對應(yīng)，具有可查及可追溯性。3.10管道安裝3.10.1管道安裝原則管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑后小直徑，先下層后上層，先難后易，先上管廊后連設(shè)備，與機(jī)器相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應(yīng)力對機(jī)器安裝精度的影響，室內(nèi)與室外管線的碰口應(yīng)留在室外。3.10.2管道安裝要求a.管道在安裝前應(yīng)對設(shè)備管口、預(yù)埋件、預(yù)留孔洞、鋼結(jié)構(gòu)等涉及管道安裝的內(nèi)容進(jìn)行復(fù)核。b.管道的坡度應(yīng)按圖紙的要求進(jìn)行調(diào)整，調(diào)整方法可以利用支座達(dá)到坡度要求，焊縫應(yīng)設(shè)置在便于檢修、觀察的地方。c.與傳動設(shè)備連接的管道，安裝前內(nèi)部要處理干凈，焊接固定管口一般應(yīng)遠(yuǎn) 離設(shè)備，以

11、避免焊接產(chǎn)生應(yīng)力對傳動設(shè)備安裝精度的影響。d.管道與機(jī)器連接前，應(yīng)防止強(qiáng)力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度。e.安全閥應(yīng)垂直安裝，在投入試運(yùn)行時，要及時調(diào)校安全閥。安全閥的最終調(diào)校在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力要符合設(shè)計文件的規(guī)定。f.閥門安裝前，按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，以關(guān)閉狀態(tài)安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關(guān)閉。g儀表元件的臨時替代：所有儀表元件安裝時，均采用臨時元件替代，等試壓、沖洗、吹掃工作結(jié)束后，投料前再正式安裝。h.管道安裝的允許偏差：表 2管道安裝的允許偏差值 項目允許偏差值（ mm）室室室室內(nèi)外內(nèi)外152

12、5坐標(biāo)架空1520標(biāo)高架空DN 100DN1002L1000最大 503L1000最大 80水平彎曲度立管垂直度成排管道間距5L1000最大 301520交叉管間距3.10.3一般管道安裝a.管道安裝前與管道有關(guān)的土建工程已完工，需要配管的機(jī)械設(shè)備安裝經(jīng)檢驗合格，并辦理中間交接手續(xù)方可進(jìn)行配管。b.對已預(yù)制好的管道進(jìn)行檢查，與圖紙核對無誤。c.管道應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙進(jìn)行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計要求。d.穿越墻體、樓板、道路，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻體厚度，穿樓板的套管應(yīng)高出樓面或地面 50mm左右，管道與套管的空隙應(yīng)用石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。

13、3.10.4與機(jī)器相連的管道安裝a.與機(jī)器相連的管道安裝應(yīng)符合設(shè)計和機(jī)器制造廠的有關(guān)技術(shù)要求的規(guī)定。b.管道安裝應(yīng)確保不對機(jī)器產(chǎn)生附加應(yīng)力，做到自由對中。c.與機(jī)器相連的第一塊法蘭連接螺栓應(yīng)松開，呈自由狀態(tài)，并檢查法蘭的平 行度和同軸度，允許偏差如下：設(shè)備轉(zhuǎn)速（ rpm）300060006000平行度 0.15mm 0.1 mm同軸度 0.5mm 0.2 mmd.管道最終與機(jī)器形成閉合時，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機(jī)器的位移，當(dāng)轉(zhuǎn)速大于 6000 rpm時，其位移應(yīng)小于 0.02mm，當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于 6000 rpm時，其位移應(yīng)小于 0.05mm。e.符合要求后應(yīng)盡快固定好管道及支架，管道上

14、不得承受設(shè)計外的任何附加載荷。3.10.5管廊管道安裝a.管廊配管時應(yīng)在管廊施工完畢，與管道接觸的橫梁已全部涂漆完進(jìn)行。b.管道擺放時應(yīng)避免焊縫位于管架橫梁上。c.有坡度要求的管道安裝時，可通過調(diào)整管托的標(biāo)高來保證，有變徑要求的管道應(yīng)采用偏心異徑管，保證管道底部標(biāo)高不變。e.成排管道及交叉管道的間距應(yīng)符合設(shè)計或規(guī)范要求。3.10.6塔類設(shè)備的配管本工程塔類設(shè)備有 7臺，其中洗滌工段的硫化氫洗滌塔、 1#洗氨塔、洗苯塔高度均在 40米以上，輸送煤氣管道的鋼板卷管集中在鼓風(fēng)冷凝和洗滌工段，硫化氫洗滌塔、 1#洗氨塔、洗苯塔的隨塔管道直徑為 DN400 DN1800，安裝時要根據(jù)管道的實(shí)際高度和重量

15、編制隨塔煤氣管道的吊裝方案用來指導(dǎo)施工。a.與塔類設(shè)備相連的管道安裝前，應(yīng)仔細(xì)核對需配管的設(shè)備口，設(shè)備口的法蘭面是否損壞。b.配管時，應(yīng)將靠近塔上管口的第一個承重支架及時安裝調(diào)整好，防止設(shè)備承受過大的附加載荷。3.10.7伴熱管安裝 a.根據(jù)流程圖和保溫一覽表確定需要伴熱的管線。b.從蒸汽分配站上對應(yīng)的接頭上引出伴熱管，沿主管進(jìn)行安裝，主管為不銹鋼時其伴管和主管不能直接捆扎在一起，之間要用大于5毫米厚的石棉板隔開；每隔 1m用鍍鋅鐵絲或?qū)Ｓ娩搸нM(jìn)行固定，鍍鋅鐵絲不能與不銹鋼管直接接觸。c.伴熱管應(yīng)布置在水平主管的下方，垂直主管的伴熱管應(yīng)沿主管均勻分布。d.安裝伴熱管應(yīng)能保證管內(nèi)的冷凝液能自動流

16、向冷凝液收集管或疏水裝置上。e.伴熱管應(yīng)按設(shè)計要求確定其有效長度，超過有效長度時應(yīng)另引一根伴熱管。f.穿越較大閥門或管件時，伴管應(yīng)對其進(jìn)行環(huán)繞，保證伴熱的效果。g.主管需經(jīng)常拆卸的地方，伴熱管可采用法蘭進(jìn)行連接。3.10.8閥門安裝a.核對閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)，并確定安裝方向。b.法蘭或螺栓連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時不得關(guān)閉。c.本工程煤氣閥門體積較大，重量較重，安裝前應(yīng)仔細(xì)檢查操作是否靈活，存在問題在安裝前處理好。d.閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全閥安裝時應(yīng)保證其鉛垂度。3.10.9補(bǔ)償器安裝a.補(bǔ)償器安裝前應(yīng)按設(shè)計或規(guī)范要求進(jìn)行預(yù)拉伸（壓縮），臨時固

17、定后再進(jìn)行安裝。b.安裝后應(yīng)保證工作中能自由地拉伸（壓縮），無阻礙，并拆除臨時固定。c.波形和填料式等直通式補(bǔ)償器應(yīng)與管道同心，不得歪斜。3.10.10管架安裝a.管架應(yīng)按圖紙要求進(jìn)行制做，要求材料使用正確，形式正確，位置準(zhǔn)確。b.固定支架安裝時要焊接牢固，滑動支架滑動面要光滑、平整。 c.管架應(yīng)按圖紙設(shè)計的位置、具體尺寸及形式安裝，并與管道同步施工。d.管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支架的形式和位置，發(fā)現(xiàn)問題及時整改。e.鈦管與管架之間需墊石棉橡膠板，不能與碳鋼等材料接觸；不銹鋼管的管架安裝，與不銹鋼管接觸部分也需采用不銹鋼材料，否則也應(yīng)該加以隔離。3.10.11夾套管的安裝根據(jù)以

18、往工程施工經(jīng)驗，焦化回收系統(tǒng)有夾套管的安裝，對于夾套管的安裝應(yīng)按下列要求執(zhí)行：a套管所用的管子、管道附件及閥門，應(yīng)具有制造廠的合格證。對每批碳鋼、不銹鋼管子、管件應(yīng)抽檢其化學(xué)成分，并同時作出相應(yīng)標(biāo)記。但設(shè)計壓力小于1.6Mpa的碳鋼管件可不予檢驗。b夾套管所用的管子、管件、閥門均應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記；c夾套管所用的其它附件應(yīng)按設(shè)計文件進(jìn)行檢驗。d有耐腐蝕要求的不銹鋼管應(yīng)抽檢晶間腐蝕試驗。e閥門在施工前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，必要時可從同型號、同規(guī)格、同制造廠的每批閥門中解體抽查 1%的閥門內(nèi)部零、部件的材質(zhì)。f夾套管預(yù)制時，應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段，其調(diào)節(jié)裕量宜為50 100 mm。g夾套管的加工，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定

19、。當(dāng)主管有焊縫時，該焊縫應(yīng)按相同類別管道的探傷比例進(jìn)行射線照相檢驗，并經(jīng)試壓合格后，方可封入夾套。h套管與主管間隙應(yīng)均勻，并應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定焊接支承塊。支承塊不得妨礙主管與套管的脹縮。i夾套管焊接除應(yīng)符合本方案的有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：內(nèi)管焊接時，采用氬弧焊打底充氬保護(hù)，以確保焊縫成型，使管內(nèi)壁平整光滑無凸瘤，滿足生產(chǎn)工藝要求。定位板及內(nèi)、外管連接處的角焊縫防止內(nèi)管燒穿。法蘭、承插接頭及三通角焊縫至少焊兩層。 夾套管的角焊縫和法蘭焊縫均需進(jìn)行著色試驗檢查，合格后才能進(jìn)行下一步工作。j主管加工完畢后，焊接部位應(yīng)裸露進(jìn)行壓力試驗。試驗壓力應(yīng)以主管的內(nèi)部或外部設(shè)計壓力大者為基準(zhǔn)進(jìn)行壓力試驗，穩(wěn)

20、壓10分鐘，經(jīng)檢驗無泄漏，目測無變形后降至設(shè)計壓力，停壓 30分鐘，以不降壓、無滲漏為合格。k夾套管加工完畢后，套管部分應(yīng)按設(shè)計壓力的 1.5倍進(jìn)行壓力試驗。l夾套管安裝完畢，應(yīng)把管線編號寫在管段的明顯位置上，以利于其他相應(yīng)的配合、管理、試驗等各項工作。m內(nèi)管的支撐參照下列規(guī)定執(zhí)行：當(dāng)直管段較長時，內(nèi)管應(yīng)設(shè)支撐件，支撐件最大間距見下表：內(nèi)管 DN1525最大間距（ mm）30004000500060008000405065100125200250以上在靠近彎頭處，支撐件不要布置太密，以免影響熱膨脹的吸收；支撐件的材料應(yīng)與內(nèi)管的材料相同，支撐件的外形和尺寸如下圖。外管支撐件4.5內(nèi)管112004

21、0最大間距3.11系統(tǒng)吹掃與清洗 3.11.1一般規(guī)定a.吹掃前應(yīng)將不能吹洗的設(shè)備或系統(tǒng)進(jìn)行隔離，對于不能參加吹掃的儀表元件、閥芯、濾網(wǎng)、噴咀等應(yīng)進(jìn)行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔離。b.工作介質(zhì)為液體的一般用水沖洗，工作介質(zhì)為氣體的，一般用壓縮空氣吹掃，蒸汽管道一般用蒸汽吹掃 ,油管道一般用油循環(huán)方法清洗。c.吹洗過程中，對不易吹凈的地方要用木錘敲打。d.管道吹洗合格后，應(yīng)及時復(fù)位，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其它作業(yè)。3.11.2水沖洗a.有足夠的流量，其流速應(yīng)大于 1.5米秒。b.要連續(xù)進(jìn)行，當(dāng)出水口水色和透明度與入口處目測一致時為合格。c.沖洗完后，要及時排盡管內(nèi)積水，必要時進(jìn)行吹干。3

22、.11.3空氣吹掃空氣吹掃時，五分鐘內(nèi)檢查用白布或白漆涂過的靶板，其上無鐵銹、塵土、水份及其它臟物為合格。3.11.4油管的酸洗與鈍化對煤氣鼓風(fēng)機(jī)組的油管要進(jìn)行酸洗和鈍化處理，酸洗后管道內(nèi)壁應(yīng)呈金屬光澤為合格，鈍化后的管道表面應(yīng)有一層致密的鈍化膜，酸洗、鈍化后立即進(jìn)行油清洗。3.11.5煤氣鼓風(fēng)機(jī)組油管的油清洗用油循環(huán)的方法對油管道進(jìn)行沖洗，油清洗用濾網(wǎng)檢查，當(dāng)設(shè)備轉(zhuǎn)速大于 6000轉(zhuǎn)分，用 200目的濾網(wǎng)進(jìn)行檢查，當(dāng)設(shè)備轉(zhuǎn)速小于 6000轉(zhuǎn)分，用 100目的濾網(wǎng)進(jìn)行檢查，每平方厘米內(nèi)殘留的污物不多于三顆粒為合格。3.12工藝管道的試壓沖洗3.12.1為了減少吹掃時增加的臨時管線，節(jié)省試壓吹掃時間，提高試壓吹掃合格率，管道試壓、吹掃工作按系統(tǒng)、片區(qū)、壓力等級進(jìn)行，試壓、吹掃前必須編制方案指導(dǎo)施工。 3.12.2管道試壓采用潔凈水，當(dāng)對連有不銹鋼管道進(jìn)行試驗和沖洗時，水中-6的氯離子含量不得超過 2510（25ppm），管道試壓和沖洗程序執(zhí)行業(yè)主的規(guī)定。3.12.3壓力試驗時，無關(guān)人員不得進(jìn)入。壓力試驗完畢，不得在管道上進(jìn)行修補(bǔ)。3.12.4壓力試驗前，應(yīng)具備下列條件：a試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。b 焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。c 管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。d 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，其精