鐵路站房工程鋼結(jié)構(gòu)制作施工方案

1、 目 錄 鋼結(jié)構(gòu)制作方案 一、編制依據(jù) . 錯誤!未定義書簽。 二、工程概況 . 錯誤!未定義書簽。 第一節(jié)、鋼結(jié)構(gòu)制作施工方案 . 3 一、施工技術(shù)準備 . 3 二、鋼結(jié)構(gòu)加工工藝 . 5 鋼結(jié)構(gòu)安裝方案 三、適用地點 . 錯誤!未定義書簽。 四、結(jié)構(gòu)簡況 . 錯誤!未定義書簽。 五、工程特點 . 錯誤!未定義書簽。 六、安全保證措施 . 錯誤!未定義書簽。 （一）安全施工組織機構(gòu) . 錯誤!未定義書簽。 1、安全管理措施 . 錯誤!未定義書簽。 2、施工安全管理防護措施 . 錯誤!未定義書簽。 3、“三寶”、“四口”防護措施 . 錯誤!未定義書簽。 4、施工現(xiàn)場臨時用電 . 錯誤!未定義書

2、簽。 5、現(xiàn)場防火措施 . 錯誤!未定義書簽。 6、吊裝工程安全技術(shù)要點 . 錯誤!未定義書簽。 7、施工期間突發(fā)事件的防范和救護 . 錯誤!未定義書簽。 8、常用中小機具使用安全要求 . 錯誤!未定義書簽。 9、嚴格執(zhí)行安全技術(shù)操作規(guī)程 . 錯誤!未定義書簽。 七、準備工作 . 錯誤!未定義書簽。 第一節(jié)、施工技術(shù)準備 . 錯誤!未定義書簽。 第二節(jié)、現(xiàn)場準備 . 錯誤!未定義書簽。 第三節(jié)、物資準備 . 錯誤!未定義書簽。 第四節(jié)、勞動力組織準備 . 錯誤!未定義書簽。 第五節(jié)、預投入機械設備準備 . 錯誤!未定義書簽。 第六節(jié)、工程項目任務安排 . 錯誤!未定義書簽。 第七節(jié)、工程臨時設

3、施布置 . 錯誤!未定義書簽。 第八節(jié)、自備消耗性及周轉(zhuǎn)性材料的準備 . 錯誤!未定義書簽。 八、吊裝方法及安裝施工保證措施 . 錯誤!未定義書簽。 第一節(jié)、吊裝方法 . 錯誤!未定義書簽。 第二節(jié)、安裝施工保證措施 . 錯誤!未定義書簽。 一、質(zhì)量保證措施 . 錯誤!未定義書簽。 二、保證工程質(zhì)量的技術(shù)組織措施 . 錯誤!未定義書簽。 九.測量校正 . 錯誤!未定義書簽。 未定義書簽。!錯誤. . 檢查驗收.十十一.安全技術(shù)要點 . 錯誤!未定義書簽。 十二.安全技術(shù)措施 . 錯誤!未定義書簽。 十三.文明施工保證措施 . 錯誤!未定義書簽。 十四.鋼結(jié)構(gòu)施工防雷防護措施 . 錯誤!未定義書

4、簽。 （一）、編制依據(jù) . 錯誤!未定義書簽。 （二）、安全管理目標 . 錯誤!未定義書簽。 （三）、主要技術(shù)要求及工藝 . 錯誤!未定義書簽。 （四）、防雷及接地裝置材料要求 . 錯誤!未定義書簽。 （五）、防雷措施 . 錯誤!未定義書簽。 （六）、施工現(xiàn)場防雷管理組織機構(gòu) . 錯誤!未定義書簽。 鋼結(jié)構(gòu)制作施工方案 一、施工技術(shù)準備 1、 2、編制施工圖預算和分部工程材料計劃以及勞動力需求計劃和工機具的需求計劃，編制施工組織設計（施工方案）。向施工人員進行施工組織設計和技術(shù)交底，把工程的設計內(nèi)容、施工計劃和施工技術(shù)要求等，詳盡的向施工人員講解清楚，落實施工計劃，制定技術(shù)責任制的必要措施；

5、3、 4、做好現(xiàn)場軸線和標高的復核工作，做好現(xiàn)場定位樁的測設工作，完成工程的定位放線工作； 5、擬定焊接等有關(guān)工藝評定試驗計劃，報建設單位、監(jiān)理認可后組織實施； 6、 7、該工程桁架結(jié)構(gòu)為倒三角形管桁架且為弧形，主桁架最大弦高1650mm，弦寬4000mm，上弦桿159*8，下弦桿219*10，腹桿114*8。最小跨主桁架為弦高1250mm，弦寬3500mm，上弦桿133*8，下弦桿159*10，腹桿89*6。由于弧形桁架運輸比較困難，工廠制作考慮桁架各桿件單獨加工，整榀桁架工廠預拼裝，現(xiàn)場進行組裝焊接。 8、支撐雨棚的鋼柱最高11.690米，直徑為600、400mm的鋼管柱。單位長度最大重量

6、約為0.26噸，由于構(gòu)件結(jié)構(gòu)簡單，我們將鋼管柱安排在廠內(nèi)進行加工制作。 9、次桁架長度在10.9米左右，形狀呈直線型，可以工廠整體組裝焊接加工運輸。 鋼管桁架制造工藝 10、該工程采用鋼管柱承重，鑒于以往的工程實例和吸取廣泛制作的經(jīng)驗，總結(jié)出一套較為完善的生產(chǎn)工藝，對于該工程生產(chǎn)擬用以下工藝生產(chǎn)： 、結(jié)合材料的供貨進度、加工地點等要求組織鋼結(jié)構(gòu)材料的采購，鋼材的品質(zhì)12和供貨工期是保證整個工程質(zhì)量和工期的第一個目標。 二、鋼結(jié)構(gòu)加工工藝： （一）準備階段： 在工程施工各階段的過程中，重點要考慮以下內(nèi)容： （二）原材料供應階段： 制作鋼結(jié)構(gòu)所用的鋼材質(zhì)量，必須符合設計文件的要求，鋼材應具有國家規(guī)

7、定的評定質(zhì)量證明書，當對鋼材的質(zhì)量有疑問時，必須按國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定進行抽樣檢驗，檢驗結(jié)果符合國家標準及設計文件的要求后方可采用，以確保工程的質(zhì)量。鋼材作可焊性工藝實驗時，應符合焊接工藝規(guī)定的各項要求。 鋼結(jié)構(gòu)的連接材料(焊條、焊絲、焊劑)、高強度螺栓、普通螺栓，以及涂料(底 漆、面漆等)均必須具有出廠質(zhì)量證明書或試驗報告，并同時必須符合設計的要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條，及受潮結(jié)塊或已熔燒過的焊條。 1、 2、核對鋼材的規(guī)格尺寸，各類鋼材尺寸的容許偏差，可參照有關(guān)國標或指標中的規(guī)定進行核查。 3、 4、鋼材分類進行力學性能、工藝性能檢測(法定檢測)。 5

8、、檢查高強螺栓的品種、等級數(shù)量要與訂貨單符合。 6、 7、檢查表面無污、無銹、毛刺、焊疤、油漆、裂紋等缺陷，如有缺陷做報廢處理。 8、 9、檢查彩色鋼板品種、產(chǎn)地與是否與訂單符合。 10、檢查彩板質(zhì)量保證書是否與出廠合格證和鋼卷標記相符，每批必須具備品質(zhì) 證明書。11、 12、材料進場按規(guī)范要求取樣復試，并報監(jiān)理審核確認。 （三）鋼桁架梁制作階段主要工序分述如下： 放樣 構(gòu)件全部實行 l ：l放樣，對鋼管外形尺寸允許偏差檢驗合格后，進行首件預拼裝，依照裝配圖進行復驗，復驗合格后焊接成型，再次復驗合格后進行批量制作。 放樣是鋼結(jié)構(gòu)制作工藝中的第一道工序，只有放樣尺寸精確，方可避免以后各加工工序的

9、累積誤差，才能保證整個工程的質(zhì)量。 1、 2、施工圖中的具體技術(shù)要求，按照1：1的比例畫出構(gòu)件相互之間的尺寸及真實圖形。 3、 4、為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，防止由于下料不當造成廢品，樣板應注意適當預放加工余量： （1）自動氣割切斷加工余量為3mm。 （4）剪切后無需銑端或刨邊的加工余量為零。 下料 本工程鋼管桁架的主管是桁架的上下弦桿，全部為曲線，采用對接接頭；支管包括管桁架水平橫桿、腹桿等，兩端通過相貫線切口與主管相連。所以，無論是主管，還是支管，桿件的下料長度和端部切口的精度都直接影響工程的安裝精度， 桿件下料的精度是保證工程質(zhì)量、 消除質(zhì)量隱患的關(guān)鍵。 (1) (2)所有相貫線接I=I的切割由

10、三維數(shù)控相貫線切割機進行； (3) 要求全熔透的焊縫，按設計要求開制坡口，檢驗按下表執(zhí)行；(5)(6)對檢查不合格產(chǎn)品，必須經(jīng)返修合格才能使用。 表 1 下料加檢驗標準 表2 坡口加工檢驗標準 序號 檢驗項目 允許偏差(mm) 不得大于25um 切口粗糙度 1 +0 -l 2 鈍邊寬度0 坡口角度 3 30.54 紋深度 弦桿煨彎 彎管加工工藝：原材料檢驗定向測后-彎管-計算機準備置于桿件夾緊作業(yè)中頻加熱-煨彎校正冷卻取出桿件檢驗表面清理油漆標記包裝成品發(fā)運 組裝焊接 構(gòu)件拼裝前，對相應的胎具幾何尺寸、軸線、標高進行復測、檢查、校正。 1、組 裝 同一類型的構(gòu)件在同一胎模上拼裝。拼焊時先將焊口

11、周邊的污物清理干凈，將內(nèi)襯管放入各拼接接口內(nèi) ，然后將預先制作好的各個單元插接拼對好，拼好后對構(gòu)件的幾何尺寸、坡口質(zhì)量、組對間隙進行檢查，符合要求后進行定位點焊。 表3 組裝加工檢驗 序號 檢驗項目 允許偏差(mm) 組裝前焊接區(qū)兩側(cè)各 30ram油銹 、污物徹底清除1 2.0 弦桿中心線偏移2 2.0 3 腹桿中心線偏移0.5 4 組裝間隙定位焊縫應距設計焊縫端部 30mm以上，長度為505 1OOmm 3 6 定位焊縫的焊腳尺寸 、焊接與檢驗2焊接工序是本工藝流程的一道重要工序，必須制訂嚴謹、操作性強的焊接工藝規(guī)程及低溫焊接保護措施，并進行焊接工藝評定。采取對稱和分層施焊的工藝措施減少和防

12、止焊接變形和焊接應力，盡量減少由于焊接產(chǎn)生的殘余應力，并及時采取火焰加熱的手段校正變形。焊縫檢測主要為外觀檢查和非破壞性檢查： (1) (2)非破壞性檢查主要手段為超聲波探傷，如有超標的焊接缺陷，則用碳弧氣刨或角向磨光機將缺陷徹底清除并檢查后再進行補焊。 (3) （4）鋼構(gòu)件焊縫完畢，委托國家認可的檢測單位進行超聲波無損探傷，并報監(jiān)理工程師見證確認。 表4 焊接加工檢驗標準 序號 檢驗項目 允許偏差(mm) +20 1 焊角尺寸 1.0 根部收縮2 0.5，連續(xù)長度100且焊縫兩側(cè)咬邊總長10咬3縫全0.接頭不，1004不超清除干5飛焊接前必須徹底清除焊接區(qū)域內(nèi)的有害物焊接時嚴禁在母材焊接部位

13、6弧，嚴禁弧坑裂紋、電弧擦傷、表面夾渣和氣孔等缺 桁架現(xiàn)場拼裝 根據(jù)本工程的結(jié)構(gòu)特點和現(xiàn)場布置情況，采用在拼裝平臺上胎架組立，點焊固定，校核后焊接成型。 (1)拼裝順序 上弦管裝配下弦管裝配斜、直腹桿裝配分段整體焊接焊縫檢驗附件的裝焊分段接口檢驗涂裝驗收后分段吊離胎架。 (2) 胎架的制作： 制作上弦平面胎具在管桁架跨度的一半，即在36m范圍內(nèi)，上弦為兩根180mm鋼管及腹桿連接成的平面，我們首先建立地面拼裝平臺。拼裝平臺是根據(jù)就近吊裝的原。在平臺上制作出上弦平面胎30 m40m厚混凝土澆注而成，平面尺寸為100mm則由具。胎架由H型鋼、鋼管和角鋼加工而成， 胎架的間距和定位支點的位置根據(jù)上下

14、弦桿的位置和節(jié)點的位置確定。 制作整體組裝胎具 鋼管對接采取內(nèi)加襯管坡口對接，鋼襯管采用與對接鋼管同材質(zhì)的圓管加工而成，長度100mm，外徑為對接鋼管的內(nèi)徑尺寸。 拼裝胎架示意圖 (3)根據(jù)平臺上的管件放線位置，分別將支座、上下弦管、斜直腹桿等構(gòu)件吊至胎架上，弦管腹桿的裝配偏差控制在3mm內(nèi)，分段接頭處用定位板臨時固定，所有弦管腹桿裝配并檢查尺寸后，進行焊接。 (4)裝配焊接時，我們采用從兩端向中間進行吊裝。 (5) (6)桁架的分段制作預拼裝結(jié)束并涂裝后，將分段分別編號、吊離胎架并短駁至吊裝點。 桁架分段制作拼裝工藝流程。(7) 質(zhì)量控制 (1)為保證桁架制作安裝過程中的曲面線形和空間幾何尺

15、寸，采取制作整體胎具的方式。 (2)采用計算機對桁架進行三維空間建模，建立正確的幾何信息后，編制切割程序輸入相貫線切割機進行切割下料，確保尺寸控制在標準范圍內(nèi)。 (3)桁架構(gòu)件拼裝時，采用水準儀對各點標高進行測量，利用鉛垂將各方向尺寸投影到平臺上，使用經(jīng)緯儀在同一平面進行測量，以控制桁架構(gòu)件的三維空間尺寸。 (4)對鋼材進行復驗并進行焊接工藝評定。 (5)焊接過程中嚴格按照焊接工藝評定確定的工藝進行施焊。 (6)焊接完畢 24小時后對焊縫進行超聲波探傷檢驗。 噴砂除銹、涂裝 1、噴砂除銹 .本工程所有鋼構(gòu)件一律用拋丸機拋丸除銹法除銹。 .主鋼屋架和鋼柱除銹等級達到Sa3級，其他構(gòu)件除銹等級達到

16、Sa2 1/2級。 2、涂料封閉 . .表面預處理與涂裝之間的間隔時間應盡可能縮短。潮濕或工業(yè)大氣等環(huán)境條件下，應在4h內(nèi)涂裝完畢，晴天或濕度不大的條件下，最長不超過8h。 .金屬熱噴涂在尚有余溫時，涂裝封閉涂料。 . 3、涂裝工藝 涂裝工藝流程：基面處理底漆涂裝中間漆涂裝面漆涂裝檢查驗收 涂裝施工：3.1 表面涂裝施工時和施工后，應對涂裝過的工件進行保護，防止飛揚塵土和其它雜物。 3.2 涂裝檢查驗收標準： 涂裝檢查驗收標準嚴格執(zhí)行施工圖紙和合同文件要求進行。 （四）焊接H型鋼制作 1、焊接H型鋼的加工流程 2、焊接“H”形桿件制造的關(guān)鍵工藝、加工設備 (1) 焊接“H”形構(gòu)件組裝采用在專用

17、H型鋼自動組裝機上組裝，如下圖示: H形鋼自動組裝生產(chǎn)線 (2) 焊接“H”形構(gòu)件焊接采用在專用H型鋼生產(chǎn)線上進行，采用龍門式自動埋 弧焊機在船形焊接位置焊接，如下圖示。 形鋼埋弧自動焊生產(chǎn)線龍門式H (3) H型鋼翼緣矯正機 (4) 焊接“H”形桿件的鉆孔采用數(shù)控鉆床進行出孔，根據(jù)三維數(shù)控鉆床的加工范圍，優(yōu)先采用三維數(shù)控鉆床制孔，對于截面超大的桿件，則采用數(shù)控龍門鉆床進行 鉆孔，如下圖示。 數(shù)控龍門移動式鉆床 固定式數(shù)控三維鉆床 (5).為保證H型桿件的沖砂涂裝質(zhì)量，由于本工程桿件數(shù)量非常之多，為保證涂裝施工進度。必須采用專用涂裝設備以流水作業(yè)方式進行涂裝施工，本公司擬采用H型鋼拋丸除銹機進

18、行桿件的沖砂涂裝，以保證涂裝質(zhì)量和涂裝施工進度。 *公司八拋頭拋丸機 （6）加工過程中的注意事項 ? ? 按照規(guī)范要求進行跨中起拱（一般采用腹板切割工程中起拱的方法）。 ? 腹板與翼緣板的拼接焊縫相互之間錯開200毫米以上。 （7）焊接H鋼制作注意事項 （五）箱型梁制作 1、箱形梁的加工流程 2、箱形構(gòu)件加工流程示意圖 2.1組焊流程 加工流程一（材料下料） 加工流程二（箱型組U） 加工流程三（組U后點焊） 加工流程四（內(nèi)隔板組焊） ）U加工流程五（箱型封 加工流程六（主焊縫點焊） 加工流程七（隔板電渣焊焊接） 加工流程八（主焊縫雙絲埋弧焊接） 箱形構(gòu)件加工的關(guān)鍵工藝、工裝和加工設備2.2 箱

19、形組裝流水線 箱形組裝流水線 (1) 在箱形兩端面處采用經(jīng)機加工的工藝隔板對箱形端面進行精確定位，以控制端口的截面尺寸，避免焊接變形而引起幾何尺寸精度不能保證，影響鉆孔精度. CO2自動打底焊接生產(chǎn)線 箱形自動埋弧焊接生產(chǎn)線 (2) (3) 采用端面銑床對箱體兩端面進行機械加工，保證構(gòu)件的幾何長度尺寸，從而提供鉆孔基準面，有效地保證鉆孔精度，如下圖所示。 端面銑床 (4) (5).端面加工和連接板、節(jié)點板的裝焊 ? ? 以梁的兩端面的中心為基準，定出梁腹板和面板的中心線并以這個中心線為基準，確定連接板、節(jié)點板的水平位置，從而消除安裝位置誤差。以梁一個端面為基準，定出連接板、節(jié)點板的垂直線位置。組裝并焊接連接板、節(jié)點板。 3、成品包裝與出廠運輸 1.成品包裝 . .在搬運過程中注意對構(gòu)件和涂層的保護，對易碰撞的部位應提供適當?shù)谋Ｗo。 .搬運后的構(gòu)件如發(fā)生變形損壞，應及時進行