fmea講義典型案例運用2017

1、1,課程內(nèi)容,一、FMEA背景 二、FMEA基本知識 三、FMEA實施過程 四、案例,2,故障(失效)的概念,產(chǎn)品在規(guī)定條件下, (環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。（事例） 在規(guī)定條件下, 產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間（事例） 產(chǎn)品在工作范圍內(nèi), 導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現(xiàn)象(短路、開路、過度損耗等)（事例）,故障（或失效）模式,FMEA背景,3,失效分析,失效分析就是分析、尋找系及其組成部分的失效原因(失效機理、故障機理、誘發(fā)失效的因素等)，從而提出補救和預防、糾正措施,FMEA背景,4,常用失效分析方法,儀器設(shè)備測試法（因果圖法、直方圖法、主次圖法） FMEA FTA

2、：通過對可能造成系統(tǒng)（或過程）故障的各種因素進行分析，畫出邏輯圖（即故障樹），確定系統(tǒng)故障原因的各種可能組合方式，計算系統(tǒng)（或過程）故障概率，采取相應的糾正措施，以提高系統(tǒng)（或過程）可靠性的一種設(shè)計分析方法。 事件樹分析（ETA），是一種邏輯演繹方法，它在給定的一個初因事件的前提下，分析此初因事件可能導致的各種事件序列的結(jié)果，從而可以評價系統(tǒng)的可靠性與安全性 FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,應用也相當廣泛。特別是FMEA，已成為美國航天、國際汽車等行業(yè)的強制使用的分析方法。,故障模式分析,FMEA背景,5,何謂 FMEA (Failure Mode & Effects Anal

3、ysis),以系統(tǒng)(產(chǎn)品)以及工序、設(shè)備等的構(gòu)成要素為對象. 利用所謂的“故障模式(Failure Mode)”思考方式. 事先排除可能出現(xiàn)的問題. 通過故障的原因和影響說明問題的重要性. 連接設(shè)計(工藝)的手法.,FMEA背景,6,滿足顧 客要求,減少失 效風險,保持競爭力,改進產(chǎn) 品質(zhì)量,實施FMEA背景,FMEA背景,7,開展可靠性帶來了經(jīng)濟利益,美國用于維修費用的變化趨勢,美軍50年代，60%500%,美軍，1959年，25%,2003年，美國企業(yè) 美巨頭企業(yè)家億美元(2.5%) GM 億美元（2.8%） FORD 億美元（2.5%） GE .億美元（4.5%）,軍用,可靠性工程產(chǎn)生與

4、發(fā)展,實施FMEA背景,FMEA背景,8,所有的制造問題中有80%是由糟糕的設(shè)計引起的。 制造停工使英國每年損失470萬生產(chǎn)小時。 對于許多制造過程，缺陷產(chǎn)品仍然以百分數(shù)來測量，而不是以百萬件中缺陷產(chǎn)品數(shù)來測量。,FMEA背景,實施FMEA背景,9,開發(fā)日程和設(shè)計變更件數(shù),統(tǒng)計表明，設(shè)計變更集中在開發(fā)后半段，批量生產(chǎn)以后還有大量變更.,時間,FMEA背景,開發(fā)階段的 問題點 開發(fā)日程和設(shè)計變更件數(shù),10,50年代：格魯曼公司開發(fā)了FMEA，用于飛機發(fā)動機故障防范； 70年代：海軍制定了FMEA標準， 1976年，美國國防部采納了FMEA標準； 80年代：汽車工業(yè)和微電子工業(yè)應用FMEA 90年

5、代：ISO9000推薦采用FMEA； 1994，F(xiàn)MEA成為QS-9000認證要求。21世紀:? 軍工產(chǎn)業(yè)，宇宙開發(fā)領(lǐng)域 可靠性、安全性評價工具,1970年代初 日本科學技術(shù)盟 NASDA (日本宇宙開發(fā)事業(yè)團) 引進 在民用產(chǎn)業(yè)迅速普及 - 宇宙航空、汽車、電氣電子、機械、軟件等所有產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域,FMEA 的起源與發(fā)展,FMEA 的起源與發(fā)展(美國),FMEA的起源與發(fā)展 (日本),FMEA背景,11,變更處理費用的10倍法則,事后處理的費用法則,FMEA背景,12,開發(fā)階段的問題點 質(zhì)量問題的發(fā)生要因,在整體質(zhì)量問題發(fā)生的內(nèi)容中，其根本原因為設(shè)計時沒有充分考慮顧客與制造環(huán)境的質(zhì)量問題發(fā)生最多。

6、,質(zhì)量問題發(fā)生分類,問題發(fā)生要因,對應方案,48%,31%,21%,設(shè)計上沒有充分把握顧客的 要求事項 設(shè)計上沒有考慮制造能力 開發(fā)質(zhì)量保證的技能不足 與 執(zhí)行能力微弱,設(shè)計要因,制造要因,外包質(zhì)量,開發(fā)階段中的源流性 質(zhì)量確保 (源流管理) 顧客要求的明確化 規(guī)格/設(shè)計的 優(yōu)化 開發(fā)業(yè)務的效率化,資料 : 1996年 日本的 某 汽車企業(yè)分析資料,FMEA背景,13,從 被動（后發(fā)管理）到主動(先期管理)的轉(zhuǎn)變,采用客戶至上的原則，致力于計劃中的事前準備，將問題防止于未然，以圖順暢生產(chǎn)的高效模型。 經(jīng)濟性(大) 質(zhì)量成本,小, 先期對應管理 - 防患于未然.。 - 真正的原因管理。 - FM

7、EA - FEED FORWARD(PREACTION),按照被稱作高度成長期遺留物的落后對應型，樹立計劃并實施，事后處理已發(fā)生的問題，是高損失成本的模型。 LOSS COST(大) 質(zhì)量成本,大, 落后對應管理 - 事后管理 - 現(xiàn)象管理 - QC 7種工具 - FEED BACK,評價成本 大 失敗成本 大 預防成本 小,評價成本 小 失敗成本 小 預防成本 大,事后解決問題型開發(fā) 被動的 QA 防止再發(fā)生,假設(shè)先行型開發(fā) 主動的 QA 防患于未然,現(xiàn)有方式,改進方向,FMEA背景,14,防止再發(fā)生 防患于未然事故的轉(zhuǎn)變 隨系統(tǒng)的高度化、負責華而產(chǎn)生的事前解析的重要性增大 隨開發(fā)時間的短縮

8、而發(fā)生的問題最小化 PL(Product Liability)法的 有效地對應,FMEA 的引進背景與實施目的,FMEA 的引進背景,提前防止故障發(fā)生. 防止喪失解決故障的機會. 防止發(fā)生問題的巨額解決費用. 早期確保開發(fā)產(chǎn)品的質(zhì)量 與可靠性. 試驗評價效率化. 技術(shù)上的 Know-how 積累和知識再運用. 推進開發(fā)相關(guān)各部門間的寫作.,FMEA 的實施目的,FMEA背景,15,設(shè)計技術(shù)的一部分 DR (Design Review) 的 TOOL 技術(shù) Know-how 的積累手段 工程 FMEA, 設(shè)備 FMEA 開發(fā) 與 活用 有效活用企業(yè) 汽車: 豐田汽車與其系列公司 電氣電子: 松下

9、電子與其系列公司,實施方法 : 1980年 以后日本的影響 設(shè)計/開發(fā)階段的基本步驟 3大汽車公司的質(zhì)量體系要求事項 QS-9000 規(guī)格，TS16949 對零部件開發(fā)企業(yè)的事實與其結(jié)果提交 義務化,FMEA 的實施動向,FMEA 的實施動向 (日本),FMEA 的實施動向（美國）,FMEA背景,16,FMEA起到了重要作用,結(jié)果比較,FMEA背景,17,什么是FMEA？,FMEA簡介,基本知識,18,認可并評價產(chǎn)品/過程中的潛在失效以及該失效的后果 確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施 將全部過程形成文件,FMEA是對確定設(shè)計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充,FMEA的定

10、義,基本知識,19,三種進行FMEA的情況，（關(guān)注焦點、范圍）,新設(shè)計、新技術(shù)、新過程；全部設(shè)計、技術(shù)或過程,對現(xiàn)有設(shè)計或過程的修改；修改可能產(chǎn)生的相互影響,將現(xiàn)有設(shè)計或過程用于新的環(huán)境、場所或應用；新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設(shè)計或過程的影響,FMEA的實施環(huán)境,基本知識,20,FMEA的種類,基本知識,21,系統(tǒng)FMEA,設(shè)計FMEA,過程FMEA,因此不必在設(shè)計FMEA中列出制造(過程)的故障模式,系統(tǒng)、設(shè)計、過程FMEA之間的關(guān)系,基本知識,22,FMEA 在設(shè)計階段的角色,基本知識,23,設(shè)計變更, 修訂確認,D-FMEA的 概要,設(shè) 計,性能 程度 等,可靠性 安全性 等,詳細設(shè)計 中間設(shè)計

11、 基本設(shè)計,圖 紙,解析水平,機能 構(gòu)造的 展開,故障模式,構(gòu)件,子系統(tǒng),系統(tǒng),故障等級,對策方案,故障模式的原因把握,故障模式的影響把握,故障模式的影響把握,重要度 評價,對策 樹立,潛在的故障模式的預測,草案,FMEA,基本知識,24,P-FMEA 的 概要,工 程,工程設(shè)計、改進,產(chǎn)品功能、性能、質(zhì)量作業(yè)容易性設(shè)備,解析水平,工程解析與功能展開,不良模式,工程,產(chǎn)品(System)后加工,不良等級,對策案,不良模式的原因把握,不良模式的影響把握,重要度評價,對策樹立,潛在的不良模式的預測,FMEA,基本知識,25,FMEA在設(shè)計開發(fā)過程中位置,1 策劃,2 產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā),3 過程設(shè)計和

12、開發(fā),4 產(chǎn)品和過程確認,生產(chǎn),概念提出和批準,項目批準,樣件,試生產(chǎn),投產(chǎn),計劃和確定項目,產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)驗證,過程設(shè)計和開發(fā)驗證,產(chǎn)品和過程確認,反饋評定和糾正措施,設(shè)計FMEA,過程FMEA,基本知識,26,DFMEA設(shè)計開發(fā)階段 在初始材料清單產(chǎn)生之后，就可做DFMEA。 DFMEA在小組可行性承諾前經(jīng)過小組評審，DFMEA是動態(tài)文件。,PFMEA初始過程 在整個過程中的流程圖/風險評定開始，就可做PFMEA 。過程FMEA幾乎與設(shè)計DFMEA同時開始，比設(shè)計FMEA稍遲。 PFMEA是產(chǎn)品在策劃確認時進行評審，也是動態(tài)文件。,開展FMEA的時機,所謂“動”在于產(chǎn)品/過程的更改，任何更

13、改都要進行FMEA的評審,基本知識,27,DFMEA中常見的失效模式,系統(tǒng)或產(chǎn)品層次： 停止、不動作、不安定、輸出異常、誤動作等等。 零部件層次： 變形、龜裂、破損、腐蝕、表面劃傷、脫落、卡死、臟污、變質(zhì)、燒毀、斷裂、異物、泄漏等等。,基本知識,28,PFMEA常見的失效模式,加工成型過程： 加工毛刺、破損、變形、尺寸不合格、表面粗糙度判定失誤等； 組裝、涂裝過程： 安裝劃痕、破損、組裝尺寸不合格、連結(jié)不合格、漏裝零件、顏色判定失誤、落入異物等。,基本知識,29,DFMEA與PFMEA有明確分工，又有緊密聯(lián)系。 1、產(chǎn)品設(shè)計的下一道工序是過程設(shè)計，產(chǎn)品設(shè)計應充分考慮可制造與可裝配性，由于產(chǎn)品設(shè)

14、計中沒有適當考慮制造中技術(shù)與操作者體力的限制，可能造成失效模式的發(fā)生； 2、產(chǎn)品設(shè)計FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施； 3、PFMEA應將DFMEA作為重要的輸入，對DFMEA中標明的特殊特性，也必須在PFMEA中作為重點分析的內(nèi)容。,設(shè)計FMEA和過程FMEA的聯(lián)系,基本知識,30,設(shè)計。評價部門 討論對重要故障模式設(shè)計改善。 生產(chǎn)技術(shù)部門 討論對重要故障模式，發(fā)生頻度較高的故障模式的工程改善。 生產(chǎn)部門 討論對重要故障模式的重點管理方法。 檢查部門 討論對重要故障模式的重點管理方法及對檢知較難故障模式的檢出方法。 品質(zhì)保證部門 討論重要故障模式的市場對策。 銷售。服務部門 討論使顧客徹

15、底了解使用時的使用條件，保全條件及注意事項的方法。,FMEA參加者及其作用,基本知識,31,FMEA總的原則,基本知識,32,風險順序數(shù)（RPN）,RPN=后果的嚴重度失效可能性不易探測度 取值范圍在1到1000,FMEA計算,基本知識,33,新的 更改的設(shè)計,評價,方框圖,設(shè)計FMEA,過程FMEA,過程,產(chǎn)品 過程 特性,過程流程圖,FMEA兩個階段,實施過程,PFMEA,DFMEA,34,SFMEADFMEA主要程序,推進進程,實施過程,P-FMEA和D-FMEA過程相似 在D-FMEA開展后進行,35,簡介,過程FMEA是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術(shù)，用以最大限

16、度地保證各種潛在失效模式及其相關(guān)的起因/機理已得到充分的考慮和論述。 FMEA以最嚴密的方式總結(jié)了開發(fā)一個過程時小組的思想（其中包括根據(jù)以往的經(jīng)驗可能會出錯的一些項目的分析）。這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何制造策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化。,36,PFMEA的前提,PFMEA假定所設(shè)計的產(chǎn)品能夠滿足設(shè)計要求。 PFMEA不依靠改變設(shè)計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)。,37,P-FMEA主要程序,推進進程,實施過程,38,過程功能確定,P-FMEA的關(guān)鍵工作是找全可能的、潛在的導致過程產(chǎn)品故障（不能滿足顧客要求）的工藝、作業(yè)等的失效模式。,為了找全過程（系統(tǒng)或部件）的潛在的故障模式

17、，應明首選完成如下工作：,（1）顧客定義-過程FMEA中“顧客”的定義通常是指“最終使用者”。然而，顧客也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。,（2）建立過程流程圖，確定過程的功能。,實施過程,過程FMEA應從一般過程的流程圖開始。這個流程圖應明確與每一工序相關(guān)的產(chǎn)品/過程特性。如果有的話，相應的設(shè)計FMEA中所明確的一些產(chǎn)品影響后果應包括在內(nèi)。用于FMEA準備工作的流程圖的復制件應伴隨著FMEA,39,檢查 操作 存儲 傳遞,前燈裝配-宏觀,創(chuàng)建過程流程圖,40,Op 30-在反光鏡上裝配垂直調(diào)整片,將基座定位和安裝（兩顆螺釘）于反射鏡。 前端裝配、定位預先裝配的螺栓和彈簧

18、 從視覺上檢查調(diào)整片的裝配,前燈裝配-微觀,創(chuàng)建過程流程圖,41,定義過程目標,在此操作中，過程起什么作用？ 使用動詞/名詞/可測量的格式填寫 測量包括所有的終端產(chǎn)品和過程要求,42,微觀流程-過程目標,要求/功能 基座定位校正方向 確保兩個螺釘達到指定的扭力 將每個目視輔具前端插入校正位置 確保在子裝配時螺栓/彈簧的正確定位 從視覺上檢查（符合零件圖紙）：螺栓，彈簧，位置，安裝,將基座定位和安裝（兩顆螺釘）于反射鏡。 前端裝配、定位預先裝配的螺栓和彈簧 從視覺上檢查調(diào)整片的裝配,30.1,30.3,30.2,43,創(chuàng)建過程流程圖,實施過程,44,確定分析水平,決定影響分析水平 - 決定FME

19、A對象的層面和范圍,實施過程,45,列舉分析對象功能,實施過程,依據(jù)確定的分析水平，確定對應過程產(chǎn)品的要求-特別是特殊特性 建立產(chǎn)品的功能/特性清單（該要求來源于設(shè)計過程） 建立過程過程產(chǎn)品特性/功能矩陣,46,FMEA表,零部件功能展開 建立FMEA表 完成FMEA表頭,實施過程,47,功能、特性 或要求是 什么？,會有什么問題？ 無功能 部分功能降級 功能間歇 非預期功能,后果是 什么？,有多糟 糕？,起因是 什么？,發(fā)生的 頻率如 何？,現(xiàn)在是怎樣預防和探測的？,該方法 在探測 時有多 好？,能做些什么？ 設(shè)計更改 過程更改 特殊控制 標準、程 序或指南 的更改,FMEA表簡介,實施過程

20、,48,實施過程,預測故障模式,49,為進行有效故障模式預測應了解的3個概念 階層：從上層（中間）水平到下層（零部件） 水平按各層之分 預測故障模式 聯(lián)想：活用多角度的預測觀點（FM集，壓力一覽表等），由聯(lián)想來預測故障 故障結(jié)構(gòu)：依據(jù)上層對象故障 模式的原因研究下層對象的故障來預測故障,有效的故障模式預測方法,實施過程,50,產(chǎn)品失效的分類,對象在給出的條件和規(guī)定期間內(nèi)不能發(fā)揮被要求功能的情況，依據(jù)其狀態(tài)的形式 分為： 無功能 部分功能或功能降級 間歇功能 非預期功能,實施過程,51,故障模式分類,實施過程,52,外界應力（壓力）示例,實施過程,53,事例：,飛機的起落架放不下來；洗衣機無法放

21、水,如手機的麥克風故障,洗衣機放水突然停止,洗衣機按甩干按鈕，卻進行進水程序,加熱5分鐘，實際上卻加熱了20分鐘；本應進行放水程序，實際上卻執(zhí)行了進水程序,微環(huán)境控制失靈,故障模式檢查表,實施過程,54,故障模式檢查表,實施過程,55,故障模式檢查表,實施過程,56,IEC8121985歸納的故障模式：,1、結(jié)構(gòu)故障（破壞） 2、捆結(jié)或卡死 3、振動 4、不能保持正常位置 5、打不開 6、關(guān)不上 7、誤開 8、誤關(guān),9、內(nèi)部漏泄 10、外部漏泄 11、超出容許限上限 12、超出容許限下限 13、非規(guī)定的運行 14、間斷（包括瞬間）不工作 15、工作參數(shù)漂移 16、指示錯誤,17、流動不暢 18

22、、錯誤動作 19、不能關(guān)機 20、不能開機 21、不能切換 22、提前運行 23、非規(guī)定的滯后運行 24、過大的錯誤輸入,25、過小的錯誤輸入 26、過大錯誤輸出 27、過小錯誤輸出 28、無輸入 29、無輸出,30、電短路 31、電開路 32、電漏泄 33、其他（對于系統(tǒng)、產(chǎn)品特性、要求和運行限制的 其他故障模式）,實施過程,57,實施過程,58,對通用元器件、零部件，可參考引用權(quán)威性的故障模式統(tǒng)計報告：,國內(nèi)電子元器件的工作狀態(tài)及其出現(xiàn)頻數(shù)率，引用GJB299A；,國外引用MILHDBK338；,國內(nèi)外電子元器件不工作狀態(tài)故障模式及其出現(xiàn)頻數(shù)率引用楊家鏗的電子設(shè)備及元器件非工作可靠性預計手

23、冊；,國外非電子產(chǎn)品的故障模式及故障率，可參考美國RAC的NPRD91非電子零、部件可靠性數(shù)據(jù),故障模式的參考資料,對新的元器件、零部件： 還沒有積累多少數(shù)據(jù)時，可參照類似工藝、結(jié)構(gòu)、功能的老產(chǎn)品的數(shù)據(jù),本部門、本單位在研制、生產(chǎn)、使用中的故障統(tǒng)計分析資料,實施過程,59,故障結(jié)構(gòu),實施過程,60,故障模式預測的遺漏,現(xiàn) 已整理的FM (FM集),關(guān) 于 故 障 的 知 識,個人 與 組織的Know-how,故障的預測技術(shù),a,b,A,B,C,現(xiàn)有FM,新FM,FM 預測,列舉出的 FM,實際發(fā)生的 FM,已知 域,未知 域,FM : Failure Mode,(A) : 盡管FM集中已有，但

24、還是漏掉的領(lǐng)域。 (B) : 盡管在能夠預測的范圍內(nèi)但還是漏掉的領(lǐng)域。 (C) : 擁有知識但是不能預測到的領(lǐng)域。 a , b : 已經(jīng)預測到但是不能防止的領(lǐng)域。,實施過程,61,所謂潛在失效后果是顧客感受到的失效模式對功能的影響。 失效影響：可以從法規(guī)、功能和其它部件的關(guān)系方面考慮 局部的不影響其它部件，不會影響全局 全局的會影響其它部件的功能，或會導致整機功能失效,確定失效后果影響,實施過程,62,失效后果,操作員安全 下一位用戶 下游用戶 機器/設(shè)備 車輛行駛 最終顧客 符合政府法規(guī)規(guī)則,考慮對下列對象的影響,對最終使用者： 噪音 粗糙 費力 工作不正常 異味 滲漏 不能工作 報廢 外觀

25、不良,對下工序： 無法緊固 不能配合 不能連接 無法安裝 損壞設(shè)備 危害操作者 工裝過度磨損,63,嚴重度是一給定失效模式最嚴重 的影響后果級別。 是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。 嚴重度數(shù)值的減低只有通過改變設(shè)計才能實現(xiàn)。（安全帶-撞車） 確定嚴重度的評價標準,后果的嚴重度評價,實施過程,64,嚴重度,65,嚴重度,66,是指設(shè)計薄弱部分的跡象，其結(jié)果就是失效模式； 指盡可能的列出每一失效模式的每一個潛在起因和/或失效機理。起因/機理應盡可能簡明而全面的列出，以便有針對性的采取補救的努力。 可以采用因果圖、故障樹、FMM圖等方法確定失效的機理,實施過程,分析潛在原因,67,故障原因分析

26、的常用工具：,因果圖,樹圖,5WHY分析,實施過程,68,故障樹,關(guān)聯(lián)圖法,故障原因分析的常用工具：,實施過程,69,是指某一特定的起因/機理在設(shè)計壽命內(nèi)出現(xiàn)的可能性； 通過設(shè)計變更或設(shè)計過程變更（設(shè)計評審）來預防或控制失效模式的起因/機理是可能影響頻度數(shù)降低的唯一途徑。 確定發(fā)生頻度評價準則,實施過程,評價發(fā)生頻度,70,頻度評價準則示例,實施過程,71,頻度,72,頻度評價準則示例,實施過程,73,發(fā)生概率評分準則,實施過程,74,列出已經(jīng)完成或承諾要完成的預防措施、設(shè)計確認/驗證（DV）或其它活動，并且這些活動將確保設(shè)計對于所考慮的失效模式和/或起因/機理是足夠的。 現(xiàn)行控制是指已被或正

27、在被同樣或類似的設(shè)計所采用的那些措施（如設(shè)計評審，失效與安全設(shè)計（減壓閥），數(shù)學研究，臺架/試驗室試驗，可行性評審，樣件試驗，道路試驗）。 小組應致力于設(shè)計控制的改進；例如，在實驗室創(chuàng)立新的系統(tǒng)試驗或創(chuàng)立新的系統(tǒng)模型化運算方法等。,現(xiàn)行設(shè)計控制方法的檢討,實施過程,75,現(xiàn)行控制方法,要考慮兩種類型的設(shè)計控制 預防-p：防止失效的起因/機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率，如更改設(shè)計，此方法會影響頻度。優(yōu)先采用。 探測-d：在項目投產(chǎn)之前，通過一定的方法，探測出失效的起因/機理或者失效模式，如目測，在線檢測等：,實施過程,76,探測度是與設(shè)計控制中所列的最佳探測控制相關(guān)聯(lián)的定級數(shù)。 為了獲得一個較低的定級，通常計劃的設(shè)計控制必須予以改進。 確定不易探測度評價標準,控制方法有效性評價-不易探測度,實施過程,77,不易探測度標準示例,實施過程,78,其他示例,實施過程,79,其他示例,實施過程,80,探測度,A:防錯 B:量具 C:人工檢查,81,解決問題的優(yōu)先級別由風險順序數(shù)RPN計算，是發(fā)生度、嚴重度、檢測度的綜合的結(jié)果。 RPN僅用于系統(tǒng)、設(shè)計、過程和服務相關(guān)的評分,重要度評價，也就是危害性分析評價，,RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ),S=Severity 嚴重度 O=Likelihood of Occurre