小箱梁預制及架設施工工法

1、小箱梁預制及架設施工工法1 工法概述 本工法所述為預制預應力鋼筋混凝土小箱梁，采用先簡支后連續(xù)的方法進行施工。小箱梁梁高220cmo單幅橋面寬15.5m，布置5片小箱梁，箱梁橫向間距3.0m。邊梁頂板寬300cm,中梁頂板寬250cm；每片小箱梁之間縱向留50cm現(xiàn)澆濕接縫。每片預制梁跨中設有 3道中橫梁，橫梁之間采用 現(xiàn)澆濕接頭連接。 預制小箱梁的重量：邊跨邊梁1850KN,邊跨中梁1750KN,中跨邊梁 1830KN,中跨中梁1720K2 梁體 混凝土標號為 C50。預應力束則采用$ s15.2mm的高強度低松 弛鋼絞線，腹板與頂板分別設有正、負彎矩鋼束，預應力管 道采用真空壓漿填充，壓漿

2、強度不低于40MPa安裝采用架橋機進行架設安裝。橋面橫坡采用結(jié)構找坡，利用蓋梁及支 承墊石來調(diào)整。工法特點為運用模板場加工好的定型鋼模,通過嚴格的 施工管理,可確保生產(chǎn)出優(yōu)良的預制箱梁。運用自行設計的 大跨度、大噸位龍門起重機,起梁、移梁、運梁、提梁安全 可靠, 降低了勞動強度、 效率高。 流水化作業(yè), 施工進度快。本施工工法適用于跨江河、跨鐵路橋和高架橋（斜交或 正交）的先簡支后連續(xù)預應力混凝土公路箱梁施工，也適用 于其它跨度的先簡支后連續(xù)預應力混凝土箱梁現(xiàn)場施工。 2 一般要求2.1 技術管理2.1.1 施工前完成設計圖紙會審和設計技術交底，施工方案 和專項技術措施的審核、審批。2.1.2

3、 對所用參與施工的人員進行技術培訓和交底。2.1.3 關鍵工序進行書面會簽或聯(lián)簽。2.1.4 施工過程中及時進行階段性技術分析總結(jié)。2.2 作業(yè)人員2.2.1 所有人員必須進行技術培訓和安全教育，特種作業(yè)作 業(yè)人員持證上崗。2.2.2 作業(yè)人員身體健康，無妨礙施工的病癥，嚴禁酒后作 業(yè)。2.2.3 必須參加班前會，明確施工任務和職責，掌握操作要 求，熟悉安全措施。2.2.4 作業(yè)人員必須遵守勞動紀律，作業(yè)時應服從統(tǒng)一指 揮，相互協(xié)調(diào)， 嚴禁違章指揮、 違章作業(yè)。2.3 設備材料2.3.1 施工機械應性能良好，定期進行保養(yǎng)和檢查，確保機 械正常使用。2.3.2 主要施工機具應定機定人，嚴格執(zhí)行交

4、接班制度。接 班時，必須對機具檢查一次， 并做好記錄。2.3.3 冬季施工應按要求對施工機械、管路采取防凍保護。2.3.4 進場材料要有質(zhì)量保證書，并按規(guī)定進行抽檢試驗。 材料和施工機具應按規(guī)定分類存放，標識清楚，防止損傷、 污染。機械設備配置：主要包括預制場起重設備、混凝土拌和 澆筑成套設備、預應力張拉與壓漿機具、運梁與架橋機成套 設備。2.4 作業(yè)現(xiàn)場2.4.1 作業(yè)現(xiàn)場布置整潔、 分區(qū)明確合理， 特殊區(qū)域 （林區(qū)、 濕地保護區(qū)等）要有特殊防護措施。2.4.2 場地應平整、堅實、不積水，符合裝卸、搬運、消防等要求。2.4.3 嚴格遵守文明施工管理要求，現(xiàn)場實行封閉管理。2.4.4 作業(yè)現(xiàn)場

5、應設置必要的臨時設施及安全設施、標志、 標識牌等。2.5 文件資料2.5.1 內(nèi)業(yè)文件資料實行標準化管理，及時收集和整理相關 文件資料。2.5.2 工藝方案和標準化作業(yè)手冊經(jīng)技術負責人審核，批準 后實施。2.5.3 施工過程中現(xiàn)場技術員做好工程日志記錄，完整、準 確、及時全面反映現(xiàn)場施工情況，做好資料整理與歸檔。2.5.4 做好各種材料的質(zhì)量記錄和資料的整理與歸檔工作， 做到各種證明、合格證（單） 、驗收、試驗單據(jù)齊全，確保 其可追溯和完整性。2.5.5 施工過程中留取影像資料。3 工法原理 預制預應力混凝土小箱梁的模板由鋼板加工而成的面板及型鋼骨架組合而成。混凝土采用斜向分段、水平分層的 方

6、式連續(xù)澆筑，側(cè)模上安裝附著式震動器，并以插入式震動棒輔助振搗。預應力鋼絞線采用QM錨固體系，預埋波紋管成孔，孔道通過真空輔助技術壓注水泥漿。梁體混凝土在達 到設計圖紙規(guī)定的強度及齡期要求后施加預應力。小箱梁的安裝采用雙導梁公路架橋機，該機具有整機吊 梁橫移性能，使梁體縱橫向一次安裝到位。小箱梁安裝完成 一聯(lián)后，即可進行該聯(lián)梁體濕接頭、濕接縫的澆筑施工，并 張拉負彎矩束，使上部結(jié)構由簡支變?yōu)檫B續(xù)狀態(tài)，完成體系 轉(zhuǎn)換。4工法流程及操作要點4.1施工工藝流程框圖4.1.1后張法預應力小箱梁預制施工工藝流程框圖4.1.2 后張法預應力小箱梁安裝施工工藝流程框圖地面運輸至提梁站測量放樣 f安放臨時支座提

7、梁站提升箱梁上橋橋上箱梁運輸至架橋機處架橋機架設4.2制梁臺座與底模4.2.1 場地硬化對預制場地面清表，軟弱、低洼地段先換填處理，場地 平整后，地面以下30cm摻入5%白灰拌和均勻，碾壓密實后， 澆筑10cm厚C25素混凝土墊層。4.2.2 底座端頭擴大基礎設置由于箱梁重量較重，因此底座基礎進行擴大處理，根據(jù)細砂土特性計算，臺座端頭設置3mX 5mX 0.6m C20混凝土 ,為確?；氐姆€(wěn)定性同時采用碎石對基礎下臺座進行換填處理。423 底模在素混凝土墊層上澆筑2040cm厚底座混凝土，在混凝土表面再設置5毫米鋼板作為箱梁的底模。在臺座的側(cè)邊 角處反向預埋5#角鋼。澆筑臺座混凝土時，預留側(cè)

8、模下拉桿 管道和吊梁用的槽口，槽口用鋼板墊平，以便于吊裝時抽出 鋼板并穿鋼絲繩。4.2.4 軌道基礎200噸龍門每單輪受力 50噸，因此需要對行走基礎進行 特殊處理，采用 0.9mX 0.9m斷面混凝土基礎，同時下層采 用0.3m碎石換填處理。4.2.5存梁底座，由于存梁底座對沉降要求略有變小，同時 基礎為連續(xù)條形基礎，因此采用1.5mx 1.2m基礎，同時基地進行換填。4.3鋼筋加工與綁扎4.3.1 鋼筋加工的一般要求1鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和利用錘敲擊能剝落 的浮皮、鐵銹等應清除干凈。2鋼筋應平直、無局部彎折。3加工后的鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。4.3.2 鋼筋切割1 將同規(guī)格鋼

9、筋根據(jù)不同長度搭配，統(tǒng)籌排料。一般先 斷長料，后斷短料， 以減少短頭和損耗。2 斷料時避免用短尺量長料，防止在量料中產(chǎn)生累計誤 差。為此，應在工作臺上標出尺寸刻度線并設置控制斷料尺 寸用的擋板。3 鋼筋切斷機的刀片，應由工具鋼熱處理制成。安裝刀 片時，螺絲應緊固，刀口應密合（間隙不大于0.5mm）。4 在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎 頭必須切除；如發(fā)現(xiàn)鋼筋的硬度與該鋼種有較大的出入，應 及時向現(xiàn)場技術員及試驗室反映，查明情況。4.3.3 鋼筋的彎制1 鋼筋的彎制采用鋼筋彎曲機與手工彎曲相結(jié)合的施 工方法。手工彎制采用手搖扳手彎制鋼箍。2 鋼筋彎曲前，對形狀復雜的鋼筋，根據(jù)鋼筋設

10、計尺寸 用石筆將各彎曲點位置劃線。3 由于成型軸和心軸同時轉(zhuǎn)動會帶動鋼筋向前滑移，因此鋼筋彎90 o彎曲點約與心軸內(nèi)邊緣齊，彎180o彎曲點線距心軸內(nèi)邊緣為 1.0-1.5d 。4 鋼筋應在常溫下加工，不應加熱。彎制鋼筋應從中部 開始，逐步彎向兩端， 彎鉤應依次成型。4.3.4 鋼筋焊接 鋼筋接頭采用搭接焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側(cè)，使兩接合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不應小于 鋼筋直徑的 5倍，單面焊縫的長度不應小于鋼筋直徑的10倍。焊縫厚度不小于 0.3d ，焊縫寬度不小于 0.7d 。4.3.5 鋼筋綁扎及安裝1 鋼筋及頂板水平筋其兩端交點均應綁扎牢固，中間可 隔一扣綁一扣，但

11、拐角處必須綁扎。2 鋼筋彎折角與縱向分布筋交點全部綁扎。3 在鋼筋交叉點處，按逐點改變繞絲方向（ 8 字形）交 錯扎結(jié)，或按雙對角線（十字型）方式扎結(jié)。4 頂板鋼筋綁扎完成后， 目視應平整， 無高低起伏現(xiàn)象。 為保證縱向受力及分布鋼筋的順直，在綁扎過程中應嚴格控 制縱向筋的相對位置，必要時進行劃線標示。4.3.6 鋼筋保護層墊塊的布設與綁扎 鋼筋保護層墊塊采用同標號混凝土制成，墊塊應呈梅花 形布置，并盡量靠近鋼筋交叉點處，間距沿梁體縱橫向每 50cm 一排。墊塊綁扎時應使縱向分布筋卡入墊塊凹槽，扎 緊綁線，使墊塊不可隨意串動。4.3.7 鋼筋的安裝 梁體鋼筋加工成形后，安裝就位前應先在底模上標

12、出中 線或梁端線，據(jù)此控制梁體鋼筋骨架的縱向安裝位置，待梁 體鋼筋骨架在底模就位后，檢查鋼筋骨架的縱向中心是否與 底?？v向中心線重合，否則應局部調(diào)整，使兩線中心重合。 在調(diào)整過程中，采用得力措施保證梁體鋼筋不受破壞。施工 中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準確，根據(jù)實際情況 加強架立鋼筋的設置。4.4 波紋管施工4.4.1 縱向波紋管的定位將波紋管在梁體內(nèi) X 、Y 值在圖中全部標出來，以便施 工時用10鋼筋網(wǎng)片順利定位，定位鋼筋網(wǎng)片的間距在曲線 段間距為30cm,在直線段間距為50cm,并同主鋼筋焊牢，確 保波紋管在施工過程中，不上浮，不位移，所有縱向預應力 鋼絞線均采用塑料波紋管成孔。在梁

13、長方向管道坐標允許偏 差為30mm管道梁高方向允許偏差為 10mm同排管道間距允 許偏差為10mm上下層管道間距允許偏差為 10mm4.4.2 安裝時注意事項1 波紋管在安裝前應通過 1KN 徑向力的作用下不變 形,同時作灌水試驗,以檢查有無滲漏現(xiàn)象,確無變形、滲 漏現(xiàn)象時方可使用。2 波紋管如有反復彎曲,在操作時應注意防止管壁破 裂,同時應防止鄰近電焊火花掉到管壁上。如有微小破損應 及時修補并得到監(jiān)理工程師的認可。3 預應力筋預留孔道的尺寸與位置應準確堅固,孔道應 平順,端部的預埋鋼墊板應垂直于孔道中心線。4 波紋管應按給定的坐標用定位鋼筋網(wǎng)片固定安裝,定 位筋應焊接和定位牢固使其在混凝土澆

14、筑期間波紋管不產(chǎn)生位移。5預應力管道采用預埋塑料波紋管成孔。波紋管的連接，應采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長200mm連接后用密封膠帶封口，避免澆筑混凝土時水泥漿滲入管內(nèi) 造成管道堵塞和堵塞匹配面處串孔。6在模板安裝完畢后，將管道其端部蓋好，防止水或其 它雜物進入。443 預埋件及預留孔洞的施工在箱梁頂板、翼板鋼筋綁扎時，按照施工圖紙預埋R=1cm 的半圓形塑料管，作為滴水槽；預埋護欄等預留鋼筋；在邊 梁翼板處預埋泄水管預留孔及吊裝孔。在混凝土澆筑前，檢 查防撞護欄預埋筋、支座鋼板、伸縮縫預埋筋及泄水管預留 孔等附屬架構預埋件的預埋。4.5模板設計與加工依據(jù)工程量進場適宜數(shù)量成套模板。端

15、模采用整體式定 型鋼模，側(cè)模采用拼裝式定型鋼模，面板均為6mm厚鋼板，加勁肋采用槽鋼制作，側(cè)模外側(cè)加工成桁架，內(nèi)模采用特制 抽拉式鋼模。為便于脫模，側(cè)模底角安裝螺旋千斤頂。4.6模板安裝與拆除模板在進場前需進行檢查和驗收，檢查板面是否平整光 潔，有無凹凸變形及銹蝕，各部位尺寸是否滿足設計要求。 模板運至現(xiàn)場后應進行試拼，對于稍有變形的模板，試拼前 要進行修整。兩模板接縫處用打磨機打磨，以防止?jié)仓炷?土時漏漿。模板拼好后對模板內(nèi)側(cè)進行除銹、刷油，然后覆 蓋塑料膜防止灰塵污染，待鋼筋綁扎好，用小龍門吊吊裝模 板并加固。4.6.1 外模的分塊與安裝外模分段長度為 6m 4.25m、3m 1.5m，

16、即40.7m箱梁 外模長為(1.5m+4.25m x 4+2 x 6m+3X 3m+1.5m)。外模的拼 裝在底板、腹板鋼筋綁扎完畢，波紋管道安裝固定結(jié)束后進 行，外模的分塊聯(lián)接采用法蘭螺栓聯(lián)結(jié)，外模的垂直度、高 度采用楔塊調(diào)節(jié)，外模的起重運輸采用龍門吊，外模的固定 采用頂、底拉桿固定。外模拼裝完畢之后，應進行各截面尺 寸的檢查和模板拼縫的檢查。外模的拼縫處貼雙面膠，保證 其不漏漿。4.6.2 內(nèi)模的分塊與安裝內(nèi)模在整個橫斷面上分九塊模板，包括六塊腹板模板、 兩塊頂板倒角模板和一塊活動頂板模板。在長度方向上分 1.5m、1.3m及1.2m，人工抬運即可拼裝。內(nèi)模的固定采用與外模頂緊固定，內(nèi)模底

17、部不設封底模板。內(nèi)模的安裝在底 板鋼筋、腹板鋼筋綁扎完畢之后進行。4.6.3 模板拆除 在梁體混凝土強度能夠保證其表面及棱角不致因拆模 而受損壞時，采用龍門吊配合人工拆除模板。側(cè)模拆除時先 旋松底部千斤頂，把模板落下后移向兩側(cè)，從梁體間空檔吊 出；內(nèi)模分段拆除后， 由人工拆卸出梁體， 龍門吊配合吊運。 模板拆除后，當混凝土強度達到 2.5MPa 以上時，進行堵頭 處的鑿毛工作。4.7 混凝土的澆筑與養(yǎng)護4.7.1 澆筑前的施工準備及操作方法1 澆筑混凝土前，應對模板尺寸、波紋管、預埋件、預 留孔及拉桿等進行復檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。2 澆筑混凝土前將模板內(nèi)的雜物和鋼筋上的油污等清 除干凈。3 混

18、凝土配合比應由專人掌握進行配料，在攪拌地點懸 掛配合比指示牌，并嚴格計量。4 混凝土一律拌合站集中拌和，使用前對坍落度、含氣量和混凝土水膠比、溫度、泌水率等進行測試，各項技術指 標必須滿足要求。5 混凝土在運輸過程中要防止產(chǎn)生離析。6 檢查拌和機、泵車、裝載機等有關設備，確認其處于 良好工作狀態(tài)。7 試驗室對本次混凝土拌和澆筑的配料進行交底（配料 單）。拌和機操作人員根據(jù)配料單調(diào)整計量設置。4.7.2 澆筑工藝1 在混凝土拌合物未初凝的可塑時間內(nèi)，完成混凝土的 分茬和分段接茬，同時混凝土的攪拌、運輸能力供料及時。2 澆筑順序為先底板后腹板再頂板，水平分層厚度為 30cm。澆筑底板時，混凝土從頂

19、板上掛滑槽下料。底板澆筑 完成后，兩邊腹板對稱澆筑，最后澆筑頂板及翼板。3 梁體混凝土應連續(xù)澆筑一次成型，各層及分段混凝土 不得間斷，并應在前層或前段混凝土初凝之前，將次層或次 段混凝土澆筑完畢。每片梁的混凝土澆筑時間最長不超過10h。4 布灰人員在每次澆筑時應采取基本穩(wěn)定的布灰工藝， 如分段布灰長度、 分段澆筑高度、 同段布灰部位等基本相同。5 澆筑箱梁混凝土時， 隨時檢測、 控制混凝土的坍落度， 從澆筑的初、中、后期隨機抽取拌制的混凝土制作試件，每 塊箱梁的試件組數(shù)按規(guī)范、監(jiān)理要求制作。至少有4組試件標準養(yǎng)護作評定梁體養(yǎng)護 28 天的強度， 5 組試件隨梁養(yǎng) 護，彈性模量試件至少 3 組，

20、作為拆模、預施應力等的依 據(jù)。6 混凝土澆筑完畢后應進行預應力筋管道的檢查，防止 堵塞。必要時進行通孔。7 在混凝土澆筑過程中派專人負責檢查內(nèi)模是否上浮， 發(fā)現(xiàn)情況，及時停止?jié)仓┕?，并立即對模板進行加固。4.7.3 振搗工藝1 振搗器的操作， 應做到 “快插慢拔” 。在振搗過程中， 應將震動棒上下略為抽動， 以使上下振搗均勻。2 振搗棒的振搗層厚不應超過振動棒長的 1.25 倍（ 40切），每層厚度應基本一致。在振搗上層時，應插入下層中5cm左右，以消除兩層之間的接縫，同時在振搗上層混凝土 時，要在下層混凝土初凝前進行。3 每一插點應掌握好振搗時間，過短不易搗實，過長混 凝土產(chǎn)生離析現(xiàn)象。一

21、般每點振搗時間為 60-70s ，但應以 混凝土表面呈水平不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出 灰漿為準。4 振搗器插點應均勻排列。振搗腹板混凝土時，每次移 動位置的距離，應不大于振動棒作用半徑的 1.5 倍（ 40-60 切），根據(jù)橋面上層鋼筋間距來控制插棒距離。振搗橋面板 混凝土時，振動棒插點采用“排列式”或“交錯式”的次序 移動，不應混用，以免造成混亂而發(fā)生漏振。5 振動器使用時，不得緊靠模板振動，且盡量避免碰撞 鋼筋及預埋件等。4.7.4 混凝土的養(yǎng)護 梁體的養(yǎng)護采用自然養(yǎng)護，注意保持梁的濕潤。梁體混凝土養(yǎng)護期間，重點加強混凝土的濕度和溫度控制，減少混 凝土的暴露時間，及時對混凝土暴露

22、面進行緊密覆蓋防止水 份蒸發(fā)。暴露面保護層混凝土初凝前，卷起覆蓋物，用抹子 抹壓表面至少兩遍，使之平整后再次覆蓋，此時注意覆蓋物 不要直接接觸混凝土表面，直到混凝土終凝為止。梁體混凝 土在帶模養(yǎng)護期間，采取帶模包裹、噴淋灑水等措施進行保 濕養(yǎng)護，保證模板接縫處不至失水干燥。為保證順利拆模， 可在混凝土澆筑 2448h后略微松開內(nèi)模板。梁片混凝土在除去表面覆蓋物或拆模后，對梁體混凝土 采用澆水或覆蓋灑水等措施進行潮濕養(yǎng)護，條件允許也可采 用在混凝土表面處于潮濕狀態(tài)時，迅速采用土工布等材料將 暴露面混凝土覆蓋，再用塑料布將土工布包覆，混凝土保濕 養(yǎng)護時間一般不少于 10天。4.8 預應力施工4.8

23、.1 梁體預應力錨固體系采用自錨式拉絲體系，張拉設備采用內(nèi)卡式千斤頂系列設備，張拉油泵及油壓表與千斤頂配 套使用。千斤頂?shù)男Ｕ行跒?個月且不超過 200次張拉作業(yè)。4.8.2 張拉程序待梁體混凝土強度達到設計要求的90%后，方可進行張拉，張拉工作按設計張拉順序和要求進行，采用兩端對稱同 步張拉工藝，張拉力和鋼絞線伸長量雙控，以張拉力為主，張拉程序為：0 t初應力（20%t 100%（t con（持荷 2min后錨固 ） 。4.8.3 張拉的注意事項1 有影響承載力的缺陷，應事先修補（修補材料的強度 比原設計提高一等級），達到規(guī)定強度后，方可預加應力。2 鋼錨具在使用前，應逐個檢驗（查），合

24、格后方可使 用。3 預加應力值以油壓表讀數(shù)為主，以鋼絞線伸長值作校 核，當實際伸長值與理論伸長值相差6%以上時，應查明原因，予以處理。4 施加應力時，測距員應集中精力，測距準確，司泵人 員應嚴格控制油表讀數(shù)。5 預加應力時，兩端油泵應壓平穩(wěn)，配合默契，有專人 統(tǒng)一指揮。6 張拉時發(fā)現(xiàn)油泵、油壓表、千斤頂、錨具等有異常情 況時應停止張拉，查找原因。7 張拉作業(yè)區(qū)標示明顯的標記，禁止非生產(chǎn)、非工作人 員進入張拉區(qū)域。8 張拉時安全閥應調(diào)整其規(guī)定值后方可開始張拉作業(yè)。張拉時梁兩端不準站人，并應設置防護罩。高壓油泵應放在 梁的兩側(cè)，操作人員應站在預應力鋼束位置的側(cè)面。9 操作高壓油泵人員應戴防護目鏡，

25、防止油管破裂及接 頭噴油傷眼。4.9 真空輔助壓漿4.9.1 壓漿前將錨墊板表面清理，保證平整，在保護罩底面 與橡膠密封圈表面均勻涂抹一層玻璃膠，安裝橡膠密封圈， 將保護罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊；清理錨墊 板上的壓漿孔，保證壓漿管道通暢。拌漿前先加水空轉(zhuǎn)數(shù)分 鐘，使攪拌機內(nèi)壁充分濕潤，將積水倒干凈；將稱量好的水 倒入攪拌機，之后邊攪拌邊倒入水泥，再攪拌35min直至均勻；將灌漿劑倒入攪拌機，再攪拌515min，然后倒入覆蓋過濾網(wǎng)的盛漿漿桶；倒入盛漿桶的漿體應盡量馬上泵送， 否則要不停地攪拌。4.9.2 啟動真空泵，當真空度達到并維持在負壓0.08 MPa 左右時，啟動壓漿泵，開始壓

26、漿；當漿體經(jīng)過透明高壓管并準 備到達三通接頭時，關閉真空泵；注意透明高壓管應超過 10 米長以便控制；觀察廢漿桶處的出漿情況，當出漿流暢、穩(wěn) 定且稠度與盛漿桶漿體基本一樣時，關閉壓漿泵；真空泵、壓漿泵停機，將抽真空連接管卸下，將出漿端球閥關閉，打開排氣孔上閥門，啟動壓漿泵使壓漿泵壓力達到0.5MPa左右進行正常補壓穩(wěn)壓 , 補壓穩(wěn)壓時持壓 2min 。關掉壓漿泵，接 通水，拆下閥門處的透明高壓管，對壓漿閥、高壓管等進行 清洗。4.10 公路箱梁地面運輸 地面運輸采用輪胎式運輸車，當小箱梁砼強度達到設計 強度的 100，灌漿強度達到設計強度后， 就可以起吊出坑。 出坑采用預制場 200 噸龍門吊

27、進行。小箱梁采用設吊孔穿索 兜梁底的吊裝方法。起吊時梁底加設橡膠皮墊。起吊過程中 要保持小箱梁豎軸線垂直，嚴防傾斜，注意橫向穩(wěn)定。龍門 吊吊梁至喂梁點的運梁車上完成出坑。龍門吊吊梁至喂梁點 的運梁車上后，用導鏈葫蘆和枕木將小箱梁加固。開動后運 梁車驅(qū)動器，并將前運梁車置于空檔。在運梁前對各運梁車 進行一次檢查，并備好鐵鞋，確保無誤碼后即可開始運梁。 運梁車從預制場喂梁點，運梁到待架橋孔的右側(cè)位置停下， 完成運梁。運梁時，現(xiàn)場負責人均必須佩戴紅色袖標、手持 小旗幟、隨身戴好口哨，統(tǒng)一指揮，協(xié)調(diào)作業(yè)，信號、手勢 簡潔、明了。4.11 箱梁架設工藝架梁分為五個階段，第一階段為架設第一孔箱梁；第二 階

28、段為架設與第一孔相隔一孔的梁；第三階段合攏孔位架 設，第四階段拼裝架橋機，第五階段進行正常施工。第一、 二孔架設方式基本相同，均利用提升架自行架設，合攏孔位 架設與常規(guī)孔位架設基本相同，均利用已有梁設置支點進行 架設。五個階段的提梁方式基本相同，均采用混凝土基礎， 雙根700mm直徑的鋼管，同時采用鋼桁架作為橫縱導梁。4.11.1 第一、二孔架設施工方案1 首先在 Nx 孔進行鋼管基礎處理，基礎先采用小型夯實機進行夯實。地基夯實后，分別澆注2mx 2mx 0.6m混凝土基礎，基礎內(nèi)部加設鋼筋網(wǎng)片。根據(jù)橋孔位標高計算和設 置適宜長度、直徑為 700mm鋼管，鋼管壁厚為 8mm采用25 工字鋼在蓋

29、梁處設置扶墻， 確保鋼管穩(wěn)定性。2 提升架橫梁采用正三角桁架梁作為提升架天車的走道梁，橫梁下共設四個支撐點，首跨架設時提升架設置在蓋 梁上，應特別注意三角桁架的擺放位置，確保桁架靜寬小于 40.1cm 。經(jīng)過計算目前桁架位于與梁體尚有16cm 空間，并且基本保證桁架的穩(wěn)定。3 提升架縱梁采用倒三角桁架梁做提升架的主梁，主梁 性質(zhì)與橫梁桁架相同，縱梁下設置行走小車，將梁體由提梁 站運輸至橋位處。 縱梁上設置卷揚機用于梁體提升。4 在梁運到待架橋孔之前，架梁的橫梁、縱梁以及其他 設備應安裝完成，安裝順序是：安裝輔助托架及橫梁枕木底 座T安裝橫梁并用蓋梁頂?shù)念A埋件進行加固T鎖緊橫梁錨 桿T安裝縱梁橫

30、移平車并臨時加固T安裝縱梁并與橫移平 車固結(jié)T安裝起吊裝置。提升過程中，測量組使用全站儀對 鋼管支腿豎直度、三角桁架變形進行全程觀測，一旦出現(xiàn)問 題，立即停止作用。5以相同的方法進行 Nx+2孔的架設。詳見13.3.1-1首 孔上橋孔位詳圖 、第二孔吊梁示意圖6 箱梁架設順序為：先架設左幅左邊梁，然后從左往右 安裝，最后安裝右幅右邊梁。4.11.2 常規(guī)空位架設方案1 在 Nx+1 上重新設置鋼管， 并將鋼管增高 4米達 33米。2 在已預制好的箱梁上， 采用 32a 對扣焊接成八字腿做 為提升架橫梁支撐，八字腿設置在箱梁腹板位置上。根據(jù)工 況不同， 經(jīng)分析常規(guī)孔位架設由于提梁高度高， 理論跨

31、徑大， 為最不利工況因此計算均以此工況為基礎。3 采用相同的方法進行梁體吊裝，進入正常情況下的施 工階段。 詳見 4.11.2-2 常規(guī)孔位吊裝示意圖4 其余孔位假設在常規(guī)孔位處采用 200t 提升門架將箱梁提升至橋面， 運梁臺車運梁至架橋機架橋機肚內(nèi)，整機帶梁橫移就位，如 此反復循環(huán)架設其余孔架梁。設置臨時支座并安裝好永久支 座， 逐孔安裝主梁， 置于臨時支座上成為簡支狀態(tài)。1）運梁：利用運梁平車將待安裝的40m 箱梁由提升架 處送到架橋機后部主梁內(nèi)，依次改用起吊天車吊運和安裝 梁。2）安裝邊梁：喂梁t前、后天車起吊梁，將邊梁縱向運行到前跨位t落下梁至距支墊5cm （必須保持梁的穩(wěn)定）t整機

32、攜梁橫移至距邊梁最近的一片梁的位置，落梁t改用 邊梁掛架起吊邊梁t整機攜梁橫向移至邊梁位置下落就位t完成邊梁就位安裝。3）安裝中梁：喂梁t前、后天車起吊梁t前、后天車 將混凝土梁縱向運行到前跨預定位置T落下梁并脫開T完 成中梁的就位安裝。4）混凝土梁安裝順序 : 先架兩側(cè)邊梁 ,再架中梁 , 最后中 間合攏。5）及時連接橋面板鋼筋和端橫梁鋼筋。箱梁頂板橫向 環(huán)形鋼筋要牢固定位，對齊焊接。4.12 簡支變連續(xù)施工4.12.1 簡支箱梁通過架梁設備架設到橋墩的臨時支座后， 墩頂現(xiàn)澆段有關的預應力束孔道及鋼筋的位置按設計要求 嚴格定位，抗正彎矩預應力束封錨混凝土與墩頂現(xiàn)澆混凝土起澆筑。4.12.2

33、設置臨時支座并安裝好永久支座，逐孔安裝主梁， 置于臨時支座上成為簡支狀態(tài)，及時連接橋面板鋼筋和端橫 梁鋼筋。箱梁頂板橫向環(huán)形鋼筋要牢固定位，對齊焊接。4.12.3 連接連續(xù)接頭段鋼筋，綁扎橫梁鋼筋，設置接頭板 束波紋管并穿束。箱梁負彎矩預應力孔道為扁波紋管。在日 溫最低時，澆注連續(xù)接頭、中橫梁及其兩側(cè)與頂板負彎矩束 同長度范圍內(nèi)的橋面板， 達到設計強度的 100%后，張拉頂板 負彎矩預應力鋼束，并壓漿。4.12.4 墩頂連續(xù)接頭施工完成后，澆注連續(xù)接頭混凝土應 從一聯(lián)兩端向中間對稱、間隔進行施工。同一聯(lián)混凝土澆注 時氣溫不能相差過大，宜控制在 5C以內(nèi)。所有新、老混凝 土結(jié)合面均應嚴格拉毛處理

34、，接頭混凝土宜用微膨脹水泥。4.12.5 接頭施工完成后，澆注剩余部分橋面板濕接縫混凝 土，澆注時應由跨中向支點澆注 , 先澆筑跨中 0.6L 段范圍內(nèi) 濕接縫混凝土，再澆筑剩余部分濕接縫混凝土，最后拆除一 聯(lián)內(nèi)臨時支座，完成體系轉(zhuǎn)換。解除臨時支座時，嚴防高溫 對橡膠支座質(zhì)量的影響。4.12.6 連接頂板鋼束張拉預留槽口處鋼筋后，對負彎矩鋼束進行封錨。5 勞動組織現(xiàn)場管理人員 3 名，鋼筋班 28 人，模板班 17 人，混凝 土班 16 人，預應力工 9 人，起重工 8 人，雜工 5 人。6 設備材料保障6.1 設備200噸出梁龍門 1臺、 200噸提梁站龍門 1 臺、 10噸龍 門 2 臺、

35、張拉油泵 2 臺、鋼筋切割機 1 臺、壓漿設備 1 套、 彎曲機 1 臺、切斷機 1 臺、對焊機 1 臺、氣割 1 套、振動棒 6 套以及適當噸位架橋機 1 套等。6.2 材料6.2.1 選材方面應根據(jù)工程所處的環(huán)境合理選擇水泥品種， 選用質(zhì)量良好、技術條件合格的砂、石骨料，提高其粒形、 級配品質(zhì)參數(shù)。6.2.2 水泥使用品質(zhì)穩(wěn)定 , 強度為 42.5 級的低堿普通硅酸鹽 水泥（嚴格限制使用早強水泥 ），堿含量W 0.6%,熟料中C3A2含量w 8%,在強腐蝕環(huán)境中不大于 5%比表面積w 350m/kg , 礦物摻和料僅限于磨細礦渣粉或粉煤灰。6.2.3 粉煤灰采用 I 級粉煤灰，礦渣粉采用

36、S95 級礦渣粉。624 碎石應級配合理,粒形好,緊密空隙率宜W 40% 松堆 密度大于1500kg/m3,壓碎值w 10% ,針片狀w 8%硬質(zhì)、潔 凈碎石，控制吸水率w 2%,處于凍融環(huán)境應w 1%非堿活性。6.2.5 耐久性混凝土要用中粗砂，細度模數(shù)在2.63.0左右時，非堿活性，含泥量w2%,吸水率w 2%,硬質(zhì)、潔凈、天然河砂， 混凝土的工作性最好， 抗壓強度最高。6.2.6 采用拌合站地下水或飲用水。當混凝土處于氯鹽銹蝕環(huán)境時，拌和用水中Cl-含量不應大于 200mg/L。對于使用鋼絲或經(jīng)熱處理鋼筋的預應力混凝土，拌和水中 Cl- 含量不 得超過 350mg/L。6.2.7 嚴格控

37、制進場原料的質(zhì)量，試驗室定有專人在過泵房 內(nèi)對于新進場原材料的監(jiān)督，到后的原材料，檢測人員首先 從外觀目測顏色、粒徑、含泥量、泥塊含量認為超標的原材 料，拒絕驗收，檢測合格后均允許入庫。根據(jù)施工需要在混 凝土拌合站內(nèi)設置了篩砂機、洗石機，對進場后的集料進行 過篩和水洗。6.2.8 按照外委試驗頻率及時對鋼絞線、錨具、夾片、灌漿 料、水泥、粉煤灰、 礦粉進行外委試驗。7 質(zhì)量控制措施7.1 建立完善的質(zhì)量保證體系，制定嚴格的技術質(zhì)量保證措 施，明確每位施工人員的責任，進行全方位施工質(zhì)量控制管 理。7.2 根據(jù)設計圖紙進行施工，施工時應有完善的施工記錄， 嚴格按技術規(guī)程施工。7.3 強調(diào)各個環(huán)節(jié)的

38、施工標準化、規(guī)范化，確保每一個施工 環(huán)節(jié)都安全可靠。7.4 對所有上崗人員按工種培訓考核，保證施工人員素質(zhì)。 對所用機械設備經(jīng)常檢修， 保持良好的工作性能。7.5 建立質(zhì)量管理QCb組，運用科學的管理手段和方法， 解決施工中出現(xiàn)的質(zhì)量問題。7.6 質(zhì)量通病預防措施7.6.1 冷縫預防措施：控制拌和能力及澆筑時間，盡量減少砼的翻運次數(shù)，適當控制砼的澆筑長度，在下層初凝前澆筑上層，澆筑時振動棒插入下層 510cm。7.6.2 砂線、砂斑預防措施： 準確測定砂石料含水率， 調(diào)整好施工配合比， 控制砼和易性滿足要求， 專人負責振搗， 不得過振。7.6.3 氣孔預防措施：做好理論配合比設計，摻入減水劑，

39、減小用 水量。砼拌和前調(diào)整好施工配合比，拌和時控制好用水量， 便于施工的情況下坍落度盡量小一些；對模板必須除銹打磨 潔凈，使用清潔、不會產(chǎn)生色差的脫模劑，不使用易粘附于 砼表面或引起砼變色的脫模劑，使用同一種脫模劑；控制好 振動棒振搗間距及振搗時間，不能大也不能?。徽駬v時輕敲 模板，附著在側(cè)模上的氣泡逸出，達到消除氣泡的效果。7.6.4 蜂窩麻面預防措施：模板安裝前應打磨除銹，均勻涂刷性能良好 的脫模劑，避免影響砼表面色澤；模板支撐應牢固，接縫嚴 密，尺寸準確，不因漏漿產(chǎn)生蜂窩、麻面；立好的模板放置 時間不宜太長避免污染；拆模時間不宜過早，以砼不粘模為 準；專人負責振搗，振動棒振搗間距不宜過大

40、，不得漏振、欠振；鋼筋密集時， 增大坍落度， 加強振搗。7.6.5 云斑、鱗斑、水波紋預防措施：砼拌和前調(diào)整好施工配合比，拌和時控制好 用水量，便于施工的情況下坍落度盡量小一些，對坍落度不 符合要求的堅決禁止入模；振搗時必須將振動棒透入到下層 砼5iocm每一棒振搗時間不能過長，過長會引起砼離析； 鋼筋或波紋管密集部位，仔細振搗；每層砼前沿須留約1m范圍暫時不振，待下一段砼接茬后振搗，當砼布料厚度不一 或未全斷面鋪滿時，不要急于早振。7.6.6 砼土表面裂縫；預防處理措施：在砼澆筑時保護好砼澆筑面，避免風吹 日曬，砼澆筑完畢后要立即將表面加以覆蓋，并及時灑水養(yǎng) 生。另外，在砼中摻加適量的引氣劑

41、也有助于減少收縮裂縫。7.6.7 砼表面露筋預防處理措施：加強監(jiān)控力度，保證鋼筋布位準確、綁 扎牢靠，保護層墊塊安置穩(wěn)固，在砼振搗中操作細致。7.6.8 模板安裝質(zhì)量通病防治措施嚴格按比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編 號、 軸線位置、幾何尺寸、 剖面形狀、預留孔洞、 預埋件等， 經(jīng)復核無誤后認真對生產(chǎn)班組及操作工人進行技術交底，作 為模板制作、安裝的依據(jù)；混凝土澆筑前，對模板軸線、支 架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處 理。8 安全保證措施8.1 制定安全管理制度，定期進行安全檢查，發(fā)現(xiàn)安全隱患 及時整改，嚴格實行安全生產(chǎn)崗位責任制，獎懲分明。8.2 制定安全技術操作