甲醇廠空分氧氣放空管線燒損事故1

1、甲醇廠空分氧氣放空管線燒損事故 一、事故經(jīng)過 2008年8月4日晚22：55左右，鍋爐跳車導(dǎo)致主工藝裝置系統(tǒng)停車，隨后鍋爐系統(tǒng)恢復(fù)，8月5日1：20對空分裝置確認(rèn)后，啟動空分系統(tǒng)，開始進(jìn)行空分裝置開車；2：00機(jī)組正常開始向預(yù)冷、純化系統(tǒng)導(dǎo)氣；2：40時純化器后空氣中二氧化碳含量合格對膨脹機(jī)和液氧泵進(jìn)行加溫吹除，向精餾塔導(dǎo)氣；3：45時啟動膨脹機(jī)精餾系統(tǒng)調(diào)節(jié)氧氮純度并開始預(yù)冷液氧泵；5：30氧純度及液氧泵冷卻合格，啟動液氧泵。6：20液氧泵運行正常，空分中控打開氧氣放空閥開始放空，氧管線開始升壓至5.52mpa，隨后在氧放空閥處發(fā)生聲響及煙塵，氣化車間空分現(xiàn)場崗位人員現(xiàn)場檢查確認(rèn)氧氣放空閥pc

2、v9302及閥后管線發(fā)生燒損。立即對空分裝置做緊急停車處理，對氧管線進(jìn)行隔離，同時進(jìn)行匯報車間領(lǐng)導(dǎo)和調(diào)度。 二、事故原因分析 事故發(fā)生后，甲醇廠立即對事故現(xiàn)場進(jìn)行保護(hù)、勘察，并進(jìn)行相關(guān)的取證工作，隨后由集團(tuán)公司領(lǐng)導(dǎo)、煤化工指揮部及甲醇廠先后四次組織事故分析會， 對發(fā)生事故的根本原因進(jìn)行分析，對造成氧氣管線燒損的原因分析如下： 1、事故產(chǎn)生的過程分析： 勘察事故現(xiàn)場反映出，氧氣管線內(nèi)硬質(zhì)顆粒脫落隨氧氣流動在壓力調(diào)節(jié)閥（pcv9302）處由于流通面積縮小流速增大，導(dǎo)致顆粒與管壁碰撞產(chǎn)生火花引起燃燒，初始起火點在pcv9302閥腔內(nèi)，并隨氧氣流動方向?qū)е抡麄€放空管線燃燒；整個放空管線產(chǎn)生高溫軟化，彎

3、頭在氣流的沖擊下（改變氣流方向產(chǎn)生氣流沖擊）出現(xiàn)開洞，隨后pcv9302閥體及閥后管線焊縫軟化失去固定作用，在閥前高壓氧氣的作用下pcv9302閥體甩出碰到管架并與氧管線脫離，導(dǎo)致閥前氧管線產(chǎn)生變形。由于氧不易與銅材燃燒，對銅質(zhì)阻火器沒有大的損壞，而將阻火器后的不銹鋼管道和彎頭燒穿。在閥與阻火器斷開后，同時閥內(nèi)噴出的高溫氧化物向四周噴散引燃蒸汽管線保溫和電氣信號線，造成周圍設(shè)備、管線、電儀部分設(shè)施損壞。 2、事故原因分析： （1）直接原因：氧氣管線內(nèi)鐵屑、脫落的焊瘤等硬質(zhì)顆粒隨氧氣流動在壓力調(diào)節(jié)閥（pcv9302）處由于流通面積縮小流速增大，導(dǎo)致顆粒與管壁碰撞產(chǎn)生火花引起燃燒，并隨氧氣流動方向

4、導(dǎo)致整個放空管線燒損；從事故現(xiàn)場及事故氧管線勘查，在氧管線閥體內(nèi)發(fā)現(xiàn)焊渣等硬質(zhì)顆粒物，同時發(fā)現(xiàn)管內(nèi)焊縫不平整存在焊瘤，因此氧管線內(nèi)存在硬質(zhì)顆粒是造成此次事故的直接原因（附相關(guān)照片） （2）間接原因：在氧管線的升壓過程中，在操作時升壓過快易引起管線震動，容易使殘留在管線內(nèi)的硬質(zhì)顆粒引起脫落或從死角發(fā)生位移，因此升壓過快是造成此次事故的間接原因。 三、防范措施 1、氧管線在本次恢復(fù)中全面檢查，提高焊接質(zhì)量，同時再次對氧管線進(jìn)行吹掃、脫脂，在吹掃中，對焊縫用木槌敲擊并嚴(yán)格進(jìn)行打靶試驗，最大限度避免焊渣等機(jī)械顆粒的影響； 2、對所有氧管線及整個系統(tǒng)的靜電接地再次進(jìn)行全面檢測，保證運行正常； 3、更換氧放空管線入放空坑處半截碳鋼管線為不銹鋼； 4、加強(qiáng)氮氣管網(wǎng)檢查，每周對氮氣管線進(jìn)行檢查確認(rèn)，所有氮氣管線在各用戶設(shè)備前增設(shè)盲板，防止可燃物串入； 宋體5、定期對液氧中總烴含量進(jìn)行手動分析，結(jié)合自動分析儀對液氧中總烴含量加強(qiáng)監(jiān)控； 6、由技術(shù)部細(xì)化升泄壓規(guī)范操作的要求，嚴(yán)格控制氧管線升壓速率； 7、在引氧和升壓時，嚴(yán)格控制速率，防止調(diào)節(jié)