不銹鋼的手工電弧焊焊接工藝

1、 不銹鋼焊接工藝標準 1適用范圍 本工藝標準適用于鉻， 鉻-鎳奧氏體不銹鋼的手工電弧焊、埋弧自動焊、手工鎢極氬 弧焊及熔化極惰性氣體保護焊的焊接施工。 2 施工準備 2.1 技術(shù)準備（施工標準、規(guī)范） 2.1.1 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235 2.1.2 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236 2.1.3 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501 2.1.4 石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程SH3523 2.1.5 鋼制壓力容器 2.1.6 壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 2.1.7 鋼制壓力容器焊接工藝評定 2.1.8 鋼制壓力容器

2、焊接規(guī)程 2.1.9 壓力容器無損檢測 2.1.10 焊條質(zhì)量管理規(guī)程 GB150-98 JB4708 JB/T4709 JB4730 JB3223 2.2 作業(yè)人員 表2.2 主要作業(yè)人員 序號 工種 技術(shù)鑒定證 安全操作證 其它資質(zhì) 1 電焊工 中、高級 持證 不銹鋼項目焊工合格證 2 管工 中、高級 持證 3 鉚工 中、高級 持證 4 氣割工 中、高級 持證 5 熱處理工 中、高級 持證 6 探傷檢測人員 / 持證 操作持I持 證，評定持H級 證 注：焊工合格證考核按鍋爐、壓力容器、壓力管道焊工考試與管理規(guī)側(cè)或現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接 工程施工及驗收規(guī)范 GB50236進行考試。 2.3

3、材料檢查驗收 2.3.1 焊接工程所采用的不銹鋼鋼板、鋼管、管件等。 2.3.1.1焊接工程所采用的不銹鋼板、鋼管、管件等應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并具有出廠合 格證和質(zhì)量證明書。其檢驗項目及技術(shù)要求標準應(yīng)符合國家標準或行業(yè)標準。 2.3.1.2不銹鋼鋼板、鋼管、管件材料入庫前應(yīng)核對材料牌號和質(zhì)量證明書。施工前應(yīng)進行 外觀檢查，其表面不得有裂紋、氣泡、縮孔、重皮、等缺陷，否則應(yīng)進行消除，消除深度不 應(yīng)超過材料的負偏差。 2.3.1.3 材料驗收合格后應(yīng)做好標識，按不同材質(zhì)、規(guī)格分類堆放、且于鐵碳材料隔離。 2.3.1.4 國外材料應(yīng)符合合同規(guī)定的材料標準，并按相應(yīng)材料標準進行復驗。 2.3.2 焊

4、接材料 2.3.2.1 焊條應(yīng)符合國家現(xiàn)行的不銹鋼焊條GB/T983, 2.3.2.2 焊絲、焊劑應(yīng)符合國家現(xiàn)行的標準。 2.3.2.3 國外焊材應(yīng)符合生產(chǎn)國相應(yīng)的技術(shù)標準的要求。 2.324焊接材料入庫時，應(yīng)核查其質(zhì)量證明書，同時檢查包裝狀況，不得有破損、受潮 等現(xiàn)象。 2.3.2.5 鎢極氣體保護焊所用的氬氣應(yīng)符合國家現(xiàn)行的標準氬氣GB4842的規(guī)定，且純 度不應(yīng)低于99.96% 2.4主要工機具 2.4.1 設(shè)備 表2.4.1設(shè)備一覽表 序號 機具名稱 型號 備 注 1 焊接電源 ZX5-（ 400-630） 可控硅式焊接或碳弧氣刨用 2 焊接電源 ZX7-（ 250-400） 逆變式

5、焊接使用 3 焊接電源 WS-（ 165-315） 可控硅式氬弧焊機 4 焊接電源 MZ-（ 500-1000） 埋弧焊用 5 焊材烘烤箱 ZYHC-（ 60-150） 烘烤和儲藏焊條使用 6 空氣等離子切割機 PS-99 切割厚度1 40mm 2.4.2 各種設(shè)備性能應(yīng)完好，電流電壓等儀表應(yīng)在檢測周期內(nèi)，焊接電源宜安放在通風的集 裝箱內(nèi)。 2.4.3 工具：焊接面罩、焊條保溫筒、不銹鋼清渣錘、不銹鋼鋼絲刷、氣割工具、角向磨 光機。 2.5 測量及計 ，量器具 表2.5計量器具一覽表 序號 器具名稱 型號 備注 1 電流表 DM6056A 檢測焊接電流、電壓 2 溫濕度表 JWS-A4 測量焊

6、接區(qū)域及倉庫溫濕度 3 秒表 1/100 sec 測量焊接速度用 4 風速計 AVM-01/03 測量焊接區(qū)域風速 040m/s 5 焊接檢驗尺 - 檢測對口尺寸、焊縫外觀尺寸 2.6 作業(yè)條件 261 焊接工藝評定覆蓋率、焊工持證率應(yīng)達到100% 262 焊接環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定，否則應(yīng)采取有效的預熱和防護措施。 2.6.2.1 環(huán)境溫度0 C 262.2 手工電弧焊時風速v 8m/s、氣體保護焊時風速v 2m/s 262.3 相對濕度v 90% 262.4 無雨、雪天氣 3 施工工藝 3.1工藝流程 3.2.1 接施工工藝流程 3.1.2 焊接工藝評定流程圖 焊 r-i rh 焊接 編焊 工

7、藝 焊接 接 性能 接工 評定 進行 工藝 審核 工 分析 藝指 試板 各項 評定 批準 k 試驗 導書 焊接 檢驗 報告 評 疋 -1 1 1 不合格 3.121不銹鋼壓力容器、壓力管道焊接工藝評定應(yīng)執(zhí)行鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB4708。其余的也可執(zhí)行現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236 3.1.2.2 鋼制壓力容器焊接工藝評定JB4708和現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及 驗收規(guī)范GB50236中未包括的不銹鋼鋼材，應(yīng)按鋼號分別進行評定。 3.1.3焊工培訓考核取證流程圖 3.1.3.1 從事不銹鋼壓力容器、壓力管道焊接的焊工，應(yīng)按鍋爐壓力容器壓力管道焊工 考試與管

8、理規(guī)則進行考試。從事其它不銹鋼焊接的焊工也可按現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接 工程施工及驗收規(guī)范 GB50236第五條進行考試。 3.1.3.2 焊工合格證的項目應(yīng)覆蓋該焊工參加焊接的工作內(nèi)容。且該焊工施焊工作必須在 合格項目有效期內(nèi)。 3.1.4 焊材管理流程圖 rT r 材 有 一 發(fā) 質(zhì) 必 r 級 放 焊 證 要 級 庫 4 回 r1 領(lǐng) 材 1 及 時 庫 焊 收 取 采 外 復 .保 材 并 使 購 觀 驗 1 管 烘 記 用 檢 干 錄 L 驗 J L_J 1 不合鉻 未用完焊條受潮二次烘干 3.1.4.1 焊接材料入庫時，應(yīng)核查其質(zhì)量證明書，同時檢查包裝狀況， 不得有破損、受潮、 銹蝕

9、等現(xiàn)象。 3.1.4.2 焊材庫應(yīng)具備防潮、 通風、保暖性能，并設(shè)溫濕度計實施監(jiān)控。室內(nèi)溫度應(yīng)在5 C 以上，相對濕度不超過 60 %。 300mm 3.143 焊材需分規(guī)格、型號及批號分列排放，做出標識。焊材存放必須離地離墻 3.144 焊材烘干設(shè)專職烘烤管理員 3.145 焊接材料在烘干及保溫時應(yīng)嚴格按要求執(zhí)行。烘干焊條時應(yīng)注意防止焊條因驟冷 驟熱而導致藥皮開裂或脫落。不同類型的焊接材料原則上應(yīng)分別烘干，但烘干規(guī)范相同的不 同類型焊接材料如同爐烘干時，必須間隔且有明顯的標記。 3.1.4.6 焊接材料的烘干規(guī)范可參照焊接材料說明書和焊接工藝的要求確定。焊前要求烘 干的焊接材料如烘干后在常溫

10、下擱置4小時以上，應(yīng)再次烘干。累計的烘干次數(shù)一般不宜超 過2次。 3.1.4.7 烘干后的焊接材料應(yīng)存放在規(guī)定要求恒溫溫度的恒溫箱內(nèi)，并按不同型號、不同 牌號、不同規(guī)格分別擺放，并設(shè)置明顯標記。 3.1.4.8 焊材烘烤管理員對焊接材料的烘干、保溫、發(fā)放及回收應(yīng)作詳細記錄。 3.1.4.9 推薦焊接材料的烘干溫度、保溫時間。 表3.1.4.9推薦焊接材料的烘干溫度、保溫時間。 類另y 牌號 溫度C） 時間（h） 不銹鋼焊條 A102 150 1 A107 250 1 A132 150 1 A137、A207 250 1 A202、 A302、 A402 150 1 A307、 A407 250

11、 1 A002、 A022、 A212、 A242 150 G202、G302 150 G207、307 250 燒結(jié)焊劑 SJ101、SJ102 300350 2 熔煉焊劑 HJ431 250 2 HJ250 300250 2 3.2 工藝操作過程 3.2.1 焊材選用 3.221 馬氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼焊接應(yīng)選與母材成分份相同的焊材料，不進行預熱 和熱處理時也可選用奧氏體焊材。 3.2.2.2 同種奧氏體不銹鋼焊接應(yīng)選與母材成分相近的焊接材料，其次還應(yīng)保證焊縫具有 良好的抗裂性和綜合力學性能。 3.2.2.3 不同奧氏體不銹鋼焊接焊材的選用應(yīng)保證熔敷金屬的Gr、Ni、Mo或Cu的主要合

12、 金元素含量不低于合金含量較低一側(cè)母材標準規(guī)定的下限值. 3.224常用不銹鋼推薦選用的焊條牌號 表3.2.2.4 常用不銹鋼推薦選用的焊條牌號 鋼號 手工電弧焊 埋弧焊 氬弧焊 焊條型號 焊條牌號 焊絲牌號 焊劑型號 焊絲牌號 0Gr18Ni9 E308-16/ E308-15 A102/A107 H0Gr21Ni10 HJ260 H0Gr21Ni10 0Gr18Ni10Ti E347-16/ E347-15 A132/A137 H0Gr21Ni10Ti HJ260 H0Gr21Ni10Ti 1Gr18Ni9Ti E347-16/ E347-15 A132/A137 H0Gr21Ni10Ti

13、 HJ260 H0Gr21Ni10Ti 0Gr17Ni12Mo2 E316-16/ E316-15 A202/A207 H0Gr19Ni12Mo2 HJ260 H0Gr19Ni12Mo2 0Gr18Ni12Mo2Ti E316-16/ E318-16 A022/A212 H00Gr19Ni12Mo2 HJ260 H00Gr19Ni12Mo2 00Gr19Ni10 E308L-16 A002 H00Gr21Ni10 HJ260 H00Gr21Ni10 00Gr17Ni14Mo2 E316L-16 A022 00Gr19Ni13Mo3 E317-16 A242 0Gr23Ni13 E309 A30

14、2 H0Gr24Ni13 0Gr25Ni20 E310 A402 H0Gr26Ni21 0Gr13 E410-15/E410-16 G202/G207 Gr17 E430-15/E430-16 G302/G307 1Gr13、2Gr13 E410-15/E410-16 G202/G207 3.225常用不同奧氏體不銹鋼焊接推薦用焊接材料 表3.2.2.5不同奧氏體不銹鋼焊接推薦用焊接材料 序號 母材 00Gr19Ni11 0Gr23Ni13 0Gr25Ni20 0Gr17Ni12Mo2 1 0Gr19Ni9 A002 A102/A302 A102 A102/A202 H00Gr21NI10 H

15、0Gr21Ni10 H0Gr21NI10 H0Gr21Ni10 H1Gr24Ni13 H1Gr24Ni13 H0Gr19Ni12Mo2 2 00Gr19Ni11 A102/A302 A302/A402 A102/A202 H0Gr21Ni10 H1Gr24Ni13 H0Gr21Ni10 H1Gr24Ni13 H0Gr26Ni21 H0Gr19Ni12Mo2 3 0Gr23Ni13 A302/A402 A302/A202 H1Gr24Ni13 H1Gr24Ni13 H0Gr26Ni21 H0Gr19Ni12Mo2 4 0Gr25Ni20 A202 H0Gr19Ni12Mo2 322 焊縫坡口形式

16、、尺寸、加工方法及組對要求。 3.221 焊縫坡口形式、尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件和焊接工藝指道書的規(guī)定。 3.222 坡口面加工宜采用機械方法。當采用等離子切割時，應(yīng)清除氧化層，并將表面凹 凸不平處打磨平整。 3.223 坡口表面應(yīng)無裂紋、分層等缺陷。 3.224 壁厚相同的管子、管件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量應(yīng)W管壁厚度的10% 且w 0.5mm同時應(yīng)用手工或機械方法清理其內(nèi)外表面，坡口及邊緣20mm范圍不得有油漆、 毛刺、鑄造垢皮等物質(zhì)。 3.225 設(shè)備、容器筒體組對時 A B類焊接接頭對口錯邊量 b （見圖）應(yīng)符合下表規(guī)定。 表 3.2.2.5 對口處的名義厚度5 n 按焊縫類別劃分的對

17、口錯邊量b A B w 12 w 1/4 5 n w 1/4 5 n 12 5 n 20 w 3 w 1/4 5 n 20 5 n 40 w 3 w 5 40 5 n 50 w 1/6 5 n,且10 w 1/8 5 n，且20 注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的 A類接頭，按B類焊接接頭 的錯邊量要求 3.226 組裝時卡具、臨時支架、定位焊的工藝均應(yīng)和正式焊接相同, 3.227 手工電弧焊定位焊縫的尺寸見下表。 表3.227手工電弧焊定位焊縫的尺寸一覽表 工件厚度（mm 焊縫高度（mm 焊縫長度（mm 焊縫間距（mr）i 5 50 100 5-20 15

18、100300 20 v 8 50 200350 3.228 卡具、臨時支架與母材接觸部分材質(zhì)應(yīng)和母材相同，夾具拆除應(yīng)用砂輪磨除。 3.229不銹鋼板、鋼管下料時應(yīng)做材料移置標識，以防止剩余材料錯用。 3.3 施工工藝參數(shù) 3.3.1 焊接工藝參數(shù) 3.3.1.1 焊接線能量的控制： 焊接線能量公式為：Q=IU/V X 60 式中：Q焊接線能量（J/cm）; I 焊接電流（A）; U電弧電壓（V）； V焊接速度（cm/min）。 不銹鋼焊接線能量控制范圍應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定確定，一般在保證熔合良好的情況下盡 量采用小線能量。 3.3.2 工藝參數(shù) 3.3.2.1 推薦手工電弧焊焊接工藝參數(shù) 表3.

19、3.2.1推薦手工電弧焊焊接工藝參數(shù) 板厚 焊條 平焊 立焊 (mr) 直徑 電流A 電壓V 速度cm/min 電流A 電壓V 速度cm/min 3-6 3.2 80-110 22-26 10-14 70-90 22-26 7-12 4 110-140 24-28 12-18 80-110 22-26 8-12 8-12 3.2 90-120 22-26 10-16 70-100 22-26 7-12 4 110-140 24-28 10-18 80-120 22-26 8-12 3.322推薦埋弧自動焊的焊接工藝參數(shù) 表3.322推薦埋弧自動焊的焊接工藝參數(shù) 板厚 (mr) 焊接 位置 焊絲

20、 直徑 正面 背面 電流A 電壓V 速度 cm/min 電流A 電壓V 速度cm/min 6 平 4 350-400 28-30 70-90 400-450 28-30 60-80 12 平 4 550-600 30-34 50-70 600-700 30-34 50-70 20 平 4 550-600 30-34 40-60 650-750 30-34 40-60 3.323推薦手工鎢極氬弧焊焊接工藝參數(shù) 表3.323推薦手工鎢極氬弧焊焊接工藝參數(shù) 鎢極直徑 (mm 焊接電流 (A) 焊接電壓 (V) 電源極性 噴嘴直徑 (mm 鎢極伸岀長 度(mm 氬氣流量 L/min 焊槍 背面 2.0

21、 60 100 18 20 CD+ 816 38 818 6-12 2.5 70 110 18 22 CD+ 816 38 818 6-12 3.4 施工工藝特點 3.4.1馬氏體、鐵素體不銹鋼焊前預熱和焊后進行熱處理工藝，應(yīng)按設(shè)計文件和焊接工藝指 導書確定。(馬氏體、鐵素體不銹鋼焊接若采用奧氏體焊材，焊前可不預熱，焊后也不進行 熱處理)。 3.4.2 馬氏體不銹鋼；采用同種材料焊接焊縫和熱影響區(qū)會硬化變脆和產(chǎn)生冷裂，應(yīng)采取 以下工藝 3.4.2.1 手工電弧焊時預熱 150-350 C、鎢極氬弧焊時預熱 120-200 C。 3.4.2.2 焊接易采用短弧，小線能量。 3.4.2.3 焊后進

22、行750-800 C退火處理。 3.4.3 鐵素體不銹鋼：采用同種材料焊接焊縫塑性韌性低，易產(chǎn)生裂紋，應(yīng)采取以下工藝 3.4.3.1 焊前預熱100-150 C,坡口及兩側(cè)清理干凈。 3.4.3.2采用小線能量、不擺動，多層焊時控制層間溫度約等于預熱溫度，且不易連續(xù)施焊, 減小高溫脆化和 475C脆化。 3.4.3.3 焊后進行700-730 C熱處理。 3.4.4 Gr 及Gr-Ni不銹鋼焊接注意事項。 344.1 焊前應(yīng)將坡口及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的油污、銹、污物清理干凈。 3.4.4.2 地線應(yīng)與焊件接觸牢固， 焊接時在坡口內(nèi)引弧， 焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。 3.4.4.3 焊前應(yīng)將

23、坡口兩側(cè)涂上防飛濺涂料。 3.4.4.4 組對和焊接時，焊件應(yīng)與鐵碳材料隔離。同時施工中要用不銹鋼錘、不銹鋼刷以 及專用的砂輪片。 3.4.4.5 焊接時應(yīng)嚴格控制接線能量，在保證焊透及溶合良好的條件下，應(yīng)選用小工藝規(guī) 范，即小電流、短電弧、較快焊接速度和多層多道焊，層間溫度不應(yīng)過高，奧氏體不銹鋼焊 接層間溫度不超過 100C。 3.4.4.6 焊接收弧時應(yīng)將弧坑填滿，并用砂輪磨去弧坑缺陷。多層焊時層間接頭應(yīng)錯開 3050mm 3.4.4.7 焊接時選用焊條直徑不宜過大，焊接初層焊道焊條直徑一般不超過3.2mm,填充 和蓋面直徑一般不超過 4mm。 3.4.4.8 卡具、臨時支架與母材接觸部分

24、材質(zhì)應(yīng)和母材相同或相近,夾具拆除應(yīng)用砂輪磨 除,嚴禁敲打。 3.4.4.9 薄壁小直徑不銹鋼管道采用鎢極氬弧焊接, 厚壁不銹鋼管道采用鎢極氬弧焊打底。 同時管內(nèi)應(yīng)充氬保護。 （奧氏體不銹鋼焊接管內(nèi)也可充氮氣保護） 。 3.4.4.10 可以進行雙面焊接的焊縫,與介質(zhì)接觸面應(yīng)最后焊接。 3.4.4.11 焊縫完成后應(yīng)按規(guī)定進行酸洗鈍化處理。 3.5 施工環(huán)節(jié)及重要工序 3.5.1 壓力容器產(chǎn)品焊接試板 3.5.1.1 低溫壓力容器每臺至少應(yīng)做產(chǎn)品焊接試板一塊,試板的備制、數(shù)量、位置按 GB150-98 執(zhí)行。 3.5.1.2 產(chǎn)品試板的鋼號、批號、規(guī)格、焊接工藝均應(yīng)與容器殼板相同,試板應(yīng)由施焊容

25、 器的焊工,在與容器焊接相同的條件下焊接（一般點固在容器筒體縱焊縫延線上焊接）； 3.5.1.3 試板焊縫檢驗項目應(yīng)和容器相同, 3.5.1.4 試樣的尺寸、 截取、 試驗方法及合格指標應(yīng)符合 鋼制壓力容器焊接試板的力學 性能檢驗 JB4744-2000 的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 3.5.2 焊縫內(nèi)部缺陷的返修 3.5.2.1 經(jīng)射線或超聲波檢查的焊縫,發(fā)現(xiàn)超標缺陷時,應(yīng)按檢測結(jié)果分析缺陷性質(zhì)、產(chǎn) 生原因,并確定位缺陷所在部位 （必要時可用超聲復測） ,確定修補側(cè)； 3.5.2.2 內(nèi)部缺陷的清除采用砂輪磨削的方法進行,確認缺陷完全清除后再進行焊補, 3.5.2.3 壓力容返修清除缺陷的深度不得超過容

26、器厚度的 2/3 。如達到 2/3 缺陷仍未完全 清除時, 應(yīng)停止清除并進行焊補, 然后從另一側(cè)再次清除和焊補； 修補焊縫的長度不得小于 50mm且返修后應(yīng)按原探傷方法、要求檢驗合格； 3.524同一部位（焊縫內(nèi)、外側(cè)各作為一個部位）的修補不宜超過兩次，對經(jīng)過兩次修 補仍不合格的焊縫，應(yīng)編制返修工藝，采取可靠的技術(shù)措施，經(jīng)單位技術(shù)負責人批準后方可 實施修補； 3.525焊接修補的部位、次數(shù)和檢測結(jié)果應(yīng)作好記錄并存檔。 4質(zhì)量檢驗 4.1質(zhì)量檢驗標準 質(zhì)量檢驗標準按設(shè)計要求或設(shè)計指定的施工驗收規(guī)范的標準執(zhí)行。 4.2焊后檢驗。（施焊前檢驗、焊接過程檢驗參照通用部分焊接施工工藝標準）。 4.2.1

27、 外觀 421.1 焊縫應(yīng)與母材圓滑過度，焊縫表面不允許有裂紋、氣孔、夾渣、飛濺、弧坑、咬 邊等缺陷。 4.2.1.2 焊縫余高 （1）管道：ew 1+0.1b, 且3mm （2）壓力容器：A、B類焊縫余高不得大于焊件厚度10%且不大于3mm 4.2.1.3 角焊縫焊腳高度不得低于設(shè)計要求。 4.2.1.4 焊縫寬度以每側(cè)超過坡口12 mm為宜。 4.2.2無損探傷 4.2.2.1 無損探傷檢測方法、檢測數(shù)量、合格標準及要求應(yīng)按設(shè)計規(guī)定或設(shè)計指定的檢測 標準（施工驗收規(guī)范）執(zhí)行。 4.2.2.2 焊縫內(nèi)部缺陷的無損檢測應(yīng)優(yōu)先選用射線探傷方法，且符合國家現(xiàn)行的JB4730 壓力容器無損檢測的規(guī)定

28、。 4.2.2.3 無損探傷檢驗應(yīng)在焊接完成24小時后進行，且焊縫必須經(jīng)外觀檢查合格； 4.3 特殊工藝或關(guān)鍵控制點 表4.3特殊工藝或關(guān)鍵控制點 序號 關(guān)鍵控制點 主要控制方法 1 焊 材 焊工使用焊條應(yīng)攜帶保溫筒，焊材使用、烘干、發(fā)放均應(yīng)記錄，做到有可追 溯性。 2 風、雨、雪防護 室外作業(yè)，手工焊時風速v 8m/s、氣體保護焊時風速v 2m/s、雨雪天應(yīng)防搭 設(shè)風棚 3 預熱與焊后熱處 理 馬氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼焊前預熱和焊后進行熱處理應(yīng)嚴格按工藝指導 書執(zhí)行。 4 焊接線能量 嚴格遵循制定的焊接工藝參數(shù)施工，記錄員隨時測定并做，發(fā)現(xiàn)焊接線能量 偏高立即通知焊工調(diào)整，同時層間溫度不宜過高。 5 焊縫返修 焊縫返應(yīng)核準缺陷的位置，及時按原工藝進行，超次返修應(yīng)編制返修工藝， 并記錄存檔。 6 焊縫外觀檢查 焊縫由焊工自檢合格后再進行專查，杜絕焊縫咬邊，發(fā)現(xiàn)超標缺陷及時處理， 4.4 質(zhì)量記錄 441母材及焊材產(chǎn)品質(zhì)量證明書及復驗報告。 4.4.2 焊接施工記錄、焊縫探傷布片圖和焊工代號布置圖， 4.4.3 焊縫返修記錄 4.4.4 焊縫無損探傷報告 4.4.5 產(chǎn)品焊接試板報告 4.4.6 焊縫熱處理報告 4.5 應(yīng)注意的質(zhì)量問題 4.5.1 母材表面電弧擦傷 焊接中嚴禁焊件表面出現(xiàn)電弧擦傷缺陷