GB50236-98_焊接要求規(guī)范[1]

1、實用標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GBJ23682目錄第一章總則第一節(jié) 概述第二節(jié) 一般規(guī)定第二章碳素鋼及合金鋼的焊接第一節(jié) 材料第二節(jié) 焊前準(zhǔn)備第三節(jié) 焊接工藝要求第四節(jié) 焊前預(yù)熱及焊后熱處理第三章鋁及鋁合金的焊接第一節(jié) 材料第二節(jié) 焊前準(zhǔn)備第三節(jié) 焊接工藝要求第四章銅及銅合金的焊接第一節(jié) 材料第二節(jié) 焊前準(zhǔn)備第三節(jié) 焊接工藝要求第五章焊接工藝試驗第一節(jié) 試驗原則第二節(jié) 試驗要求第三節(jié) 試驗評定第六章焊工考試第一節(jié) 一般規(guī)定第二節(jié) 焊工操作技能考試第三節(jié) 附則第七章焊接檢驗第一節(jié) 焊接前檢查第二節(jié) 焊接中間檢查第三節(jié) 焊接后檢查第四節(jié) 焊接工程交工驗收附錄附表1附表1-1附表1

2、-2附表2附表3附表4附表5附表6附表7附表8附表9附表10附表11附表12附表13附表14附表15編制說明主編部門：化學(xué)工業(yè)部 批準(zhǔn)部門：國家基本建設(shè)委員會 實行日期：1982年8月1日 國家基本建設(shè)委員會文件 (82)建發(fā)施字25號關(guān)于頒發(fā)現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的通知國務(wù)院有關(guān)部、總局，各省、市、自治區(qū)建委，基建工程兵：由我委委托化學(xué)工業(yè)部負(fù)責(zé)組織有關(guān)單位編寫的現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范，經(jīng)有關(guān)部門會審,現(xiàn)批準(zhǔn)為國家標(biāo)準(zhǔn)施工及驗收規(guī)范，編號為GBJ23682，自一九八二年八月一日起實行。本規(guī)范由化學(xué)工業(yè)部基建局管理和解釋。 一九八二年一月二十日 第一章總則第

3、一節(jié) 概述第1.1.1條 為指導(dǎo)設(shè)備和工業(yè)管道的焊接工程特制定本規(guī)范。它適用于石油、化工、電力、冶金、機(jī)械和輕紡等行業(yè)工程建設(shè)的施工現(xiàn)場。第1.1.2條 本規(guī)范適用于碳素鋼(含碳量小于或等于0.3%)、合金鋼(普通低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫用鋼、耐熱鋼及奧氏體不銹鋼)、鋁及鋁合金(工業(yè)純鋁及防銹鋁合金)、銅及銅合金(紫銅及黃銅)的手工電弧焊、氬弧焊、埋弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊和氧乙炔焊。第1.1.3條 用于現(xiàn)場焊接作業(yè)的其他標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計文件中的技術(shù)要求和規(guī)定，不得低于本規(guī)范。第1.1.4條 焊接作業(yè)的安全技術(shù)、勞動保護(hù)等應(yīng)按現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。第二節(jié) 一般規(guī)定第1.2.1條 對材料的要求：一、焊接工程中所

4、用的母材和焊接材料應(yīng)具備出廠質(zhì)量合格證書，或質(zhì)量復(fù)驗報告；二、焊接工程中應(yīng)優(yōu)先選用已列入國家標(biāo)準(zhǔn)或部頒標(biāo)準(zhǔn)的母材和焊接材抖；三、如設(shè)計選用未列入標(biāo)準(zhǔn)的母材和焊接材料，應(yīng)說明該材料的可焊性，并提出滿足設(shè)計要求的焊接工藝試驗資料。第1.2.2條 對設(shè)計文件的要求：設(shè)計文件必須標(biāo)明母材、焊接材料、焊縫級別及接頭型式，1并對焊接方法、焊前預(yù)熱、焊后熱處理及焊接檢驗提出明確要求。第1.2.3條 對施工單位的要求：一、施工單位必須有負(fù)責(zé)焊接工程的焊接技術(shù)人員、焊接檢查人員、焊接檢驗人員及焊工；二、施工單位所用焊接設(shè)備必須具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活、滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能。如需要進(jìn)行焊后熱處理，必須具

5、有熱處理設(shè)施；三、施工單位必須根據(jù)檢驗要求提供檢驗設(shè)備，以檢測焊縫質(zhì)量；四、施工現(xiàn)場必須具有符合工藝要求的焊接材料貯存場所及烘干、去污設(shè)施，并建立嚴(yán)格的保管、烘干、清洗和發(fā)放制度；五、施工現(xiàn)場應(yīng)有防風(fēng)、防雨雪和防寒等設(shè)施。第1.2.4條 對焊接人員的要求：焊接人員系指焊接技術(shù)人員、焊接檢查人員、焊接檢驗人員和焊工。焊接檢查人員和焊接檢驗人員必須由施工單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)的人員擔(dān)任。一、焊接技術(shù)人員焊接技術(shù)人員系指負(fù)責(zé)焊接工程的技術(shù)人員。焊接技術(shù)人員應(yīng)負(fù)責(zé)編制焊接方案及焊接工藝說明書，解決焊接技術(shù)問題，整理焊接技術(shù)檔案，指導(dǎo)焊工的工作。二、焊接檢查人員焊接檢查人員應(yīng)根據(jù)技術(shù)規(guī)范、設(shè)計文件、焊接工

6、藝說明書對現(xiàn)場焊接工作進(jìn)行全面檢查和監(jiān)督,有權(quán)停止違反有關(guān)規(guī)范和技術(shù)文件要求的焊接作業(yè)。焊接檢查人員應(yīng)確定焊縫受檢部位，評定焊接質(zhì)量，簽發(fā)檢查文件。焊接檢查人員應(yīng)檢查焊工合格證件，對焊接質(zhì)量經(jīng)常不合格者，有權(quán)停止其焊接工作。三、焊接檢驗人員焊接檢驗人員應(yīng)熟悉檢驗工作的原理和檢驗設(shè)備的應(yīng)用，并能正確評定焊接接頭的缺陷。焊接檢驗人員應(yīng)根據(jù)焊接檢查人員確定的受檢部位進(jìn)行檢驗，及時評定焊縫質(zhì)量，并應(yīng)填發(fā)、整理和保管全部檢驗記錄。四、焊工從事本規(guī)范所涉及焊接作業(yè)的焊工，必須按如下要求，分別經(jīng)過考試合格：1、從事國家勞動總局頒發(fā)的蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程和壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程所轄范圍內(nèi)的設(shè)備、壓力容器及其所屬

7、管道(指蒸汽鍋爐和壓力容器出入口與外部接管連接的第一道環(huán)向焊縫、第一個法蘭面或第一個螺紋接頭以內(nèi)的管道)焊接的焊工，須按國家勞動總局頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則的要求進(jìn)行考試；2、從事蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程和壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程所轄范圍外的設(shè)備、容器和管道焊接的焊工，須按本規(guī)范第六章“焊工考試”的規(guī)定進(jìn)行考試。第1.2.5條 施工單位對首次使用的鋼種，以及改變焊接材料類型、焊接方法和焊接工藝，必須在施焊前進(jìn)行焊接工藝試驗。在焊工考試和工程施焊前，施工單位必須具有合格的焊接工藝試驗結(jié)果，該結(jié)果應(yīng)由技術(shù)總負(fù)責(zé)人簽證。第1.2.6條 施焊前應(yīng)根據(jù)工藝試驗結(jié)果編制焊接工藝說明書，焊接工作應(yīng)根據(jù)該說明書

8、進(jìn)行，其主要內(nèi)容如下：一、焊接材料；二、焊接方法；三、坡口型式及制備方法；四、焊縫接頭的組對要求及公差；五、焊縫結(jié)構(gòu)型式；六、焊接電流種類和極性；七、焊接線能量及保護(hù)氣體流量；八、預(yù)熱、后熱及層間溫度的要求；九、焊后熱處理的要求；十、指定檢驗方法。第1.2.7條 焊縫級別的劃分：一、根據(jù)對焊縫表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量要求(見本規(guī)范表7.3.1及7.3.3)，將焊縫劃分為相應(yīng)的四個級別。各級焊縫的適用范圍及射線探傷數(shù)量見本規(guī)范表7.3.81及表7.3.82。二、根據(jù)焊縫的不同級別，對焊接工藝和焊縫檢驗等提出相應(yīng)的要求。第二章碳素鋼及合金鋼的焊接本章適用于碳素鋼(C0.3%)、普通低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫用鋼

9、、耐熱鋼和奧氏體不銹鋼的手工電弧焊、手工鎢極氬弧焊、埋弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊及氧乙炔焊。第一節(jié) 材料第2.1.1條 母材及焊接材料應(yīng)符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下列標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定：一、鋼板1優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件(GB71065)2優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件(GB71165)3制造鍋爐用碳素鋼及普通低合金鋼鋼板技術(shù)條件(GB71372)4普通碳素鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件(GB91266)5普通碳素鋼和低合金鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件(YB17563)6合金結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件(YB20463)7壓力容器用碳素鋼及普通低合金鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件(YB53669)8一般用途普通碳素

10、鋼和普通低合金鋼薄鋼板技術(shù)條件(YB53765)9不銹、耐酸及耐熱不起皮鋼薄鋼板技術(shù)條件(YB54170)10不銹、耐酸及耐熱不起皮鋼厚鋼板技術(shù)條件(YB54270)二、鋼管1無縫鋼管(YB23170)2鍋爐用無縫鋼管(YB23270)3水、煤氣輸送鋼管(YB23463)4石油裂化用鋼管(YB23770)5直徑5152毫米電焊鋼管(YB24263)6鍋爐用高壓無縫鋼管(YB52970)7化肥用高壓無縫鋼管(YN80070)8不銹、耐酸鋼無縫鋼管(YB80470)三、焊接材料1低碳鋼及低合金高強(qiáng)度鋼焊條(GB98176)2鉬和鉻鉬耐熱鋼焊條(GB98276)3不銹鋼焊條 (GB98376)4焊接

11、用鋼絲(GB130077)5焊接用鋼絲推薦鋼號技術(shù)條件(YB/Z1176)常用鋼材的化學(xué)成分及機(jī)械性能見本規(guī)范附錄表1；常用焊條熔敷金屬的化學(xué)成分及機(jī)械性能見本規(guī)范附錄表2；常用焊絲的化學(xué)成分見本規(guī)范附錄表3。第2.1.2條 焊接材料的選用應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、機(jī)械性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預(yù)熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮。一、同種鋼材焊接時，焊接材料的選用，一般應(yīng)符合下列要求：1焊縫金屬的性能和化學(xué)成分與母材相當(dāng)；2工藝性能良好。二、異種鋼材焊接時，焊接材料的選用宜符合下列要求：1兩側(cè)均非奧氏體不銹鋼時，可根據(jù)合金含量較低一側(cè)或介于兩者之間的鋼材選用：2其中一側(cè)為奧氏體不銹鋼時，可選

12、用含鎳量較該不銹鋼高的焊條(焊絲)。三、復(fù)合鋼板基層與復(fù)層交界處的焊接，宜選用過渡層焊條。焊接材料選用見本規(guī)范附錄表4中焊接材料選用部分。第2.1.3條 手工鎢極氬弧焊宜采用鈰鎢棒或釷鎢棒；使用的氬氣純度應(yīng)在99.9%以上。二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊使用的氣體純度不應(yīng)低于99.5%，使用前應(yīng)經(jīng)預(yù)熱和干燥，瓶內(nèi)壓力低于10公斤燉時不得繼續(xù)使用。第2.1.4條 氧乙炔焊使用的電石,應(yīng)符合電石(HG273775)標(biāo)準(zhǔn)的要求；也可采用檢查焊縫金屬中硫、磷含量(按母材標(biāo)準(zhǔn))的辦法，以確定電石的質(zhì)量。在焊接級以上焊縫時，應(yīng)將乙炔氣過濾后使用。第二節(jié) 焊前準(zhǔn)備第2.2.1條 焊縫的設(shè)置，應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，并便于焊接

13、和熱處理。一般應(yīng)符合下列要求：一、設(shè)備、容器及鋼板卷管相鄰?fù)补?jié)組對時，縱縫之間的距離應(yīng)大于三倍壁厚，且不應(yīng)小于100毫米；二、容器或鋼板卷管同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫之間的距離不應(yīng)小于300毫米；三、鍋爐受熱面管子焊口的中心線與管子彎曲起點、汽包、聯(lián)箱外壁以及支、吊架邊緣的距離不應(yīng)小于70毫米；四、管道對接焊口的中心線距管子彎曲起點不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100毫米(焊接、鑄造及熱壓管件除外)，與支、吊架邊緣的距離不應(yīng)小于50毫米；五、管道兩相鄰對接焊口中心線間的距離應(yīng)符合下列要求：1公稱直徑小于150毫米時，不應(yīng)小于管子外徑；2公稱直徑大于或等于150毫米時，不應(yīng)小于150毫米。六、不宜在焊縫及

14、其邊緣上開孔，如必須開孔時，應(yīng)符合本規(guī)范第7.3.6條規(guī)定。第2.2.2條 焊件的坡口型式和尺寸的選用，應(yīng)考慮易于保證焊接接頭質(zhì)量、填充金屬量少、勞動條件好、便于操作及減少焊接變形等原則。手工電弧焊及埋弧自動焊應(yīng)符合手工電弧焊焊接接頭的基本型式和尺寸(GB98580)及埋弧自動焊焊接接頭的基本型式和尺寸(GB98680)的規(guī)定。手工鎢極氬弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊及氧乙炔焊焊接接頭的坡口型式和尺寸，可參照上述標(biāo)準(zhǔn)，視具體情況進(jìn)行修正。焊件常用的坡口型式和尺寸見本規(guī)范附錄表5。第2.2.3條 焊件的切割宜采用機(jī)械方法；也可采用等離子弧切割、氣割等熱加工方法，但淬硬傾向大的合金鋼切割后，應(yīng)消除淬硬層

15、。、級焊縫的坡口加工,應(yīng)采用機(jī)械方法；、級焊縫的坡口加工，可采用熱加工方法，但必須去除坡口表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處打磨平整。第2.2.4條 焊前應(yīng)將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于10毫米范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈,并不得有裂紋、夾層等缺陷。第2.2.5條 不銹鋼坡口兩側(cè)各100毫米范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，以防焊接飛濺物沾污焊件表面。第2.2.6條 焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，以避免焊縫在焊接及熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力。第2.2.7條 除設(shè)計另有要求外，為防止焊接裂紋和減小內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)避免強(qiáng)行組對。第2.2.8條 等厚對接焊件的組對要求如下：一、管子或管件的對口，應(yīng)做到內(nèi)壁齊

16、平。內(nèi)壁錯邊量要求：、級焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的10%，且不大于1毫米；、級焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的20%，且不大于2毫米。二、設(shè)備、容器組對時的錯邊量應(yīng)符合以下規(guī)定：1縱焊縫：不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于3毫米。2環(huán)焊縫：當(dāng)壁厚小于或等于6毫米時，不應(yīng)超過壁厚的25%；當(dāng)壁厚小于或等于10毫米且大于6毫米時，不應(yīng)超過壁厚的20%；當(dāng)壁厚大于10毫米時，不應(yīng)超過壁厚的10%加1毫米，且不大于4毫米。3只能從單面焊接的縱焊縫或環(huán)焊縫，根部最大錯邊量不應(yīng)超過2毫米。4對接焊縫處所形成的棱角，應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)文件規(guī)定。三、復(fù)合鋼板組對時，應(yīng)以復(fù)層表面為基準(zhǔn)，錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于2毫米。第

17、2.2.9條 不等厚對接焊件的組對要求如下：一、當(dāng)薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米及薄件厚度大于10毫米、厚度差大于薄件厚度的30%或超過5毫米時,應(yīng)按圖2.2.91的規(guī)定削薄厚件邊緣；二、管子和管件組對時，應(yīng)按圖2.2.92的規(guī)定對管件進(jìn)行加工；三、單面焊焊縫組對時，其內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)滿足第2.2.8條要求，否則應(yīng)按圖2.2.91(b)2.2.9(a)的規(guī)定加工。第2.2.10條 焊條、焊劑在使用前應(yīng)按出廠說明書的規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥。焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋。焊絲使用前應(yīng)清除表面油污、銹蝕等。第三節(jié) 焊接工藝要求第2.3.1條 氧乙炔焊一般適用于外徑小于或等于57毫

18、米、壁厚小于或等于3.5毫米的碳素鋼管道焊接。第2.3.2條 焊接時應(yīng)保護(hù)焊接區(qū)不受惡劣天氣影響。若采取適當(dāng)措施(例如：預(yù)熱、搭棚、加熱)保證焊件能保持焊接所需的足夠溫度,焊工技能又不受影響，則在任何外界溫度下均可焊接。第2.3.3條 焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊接要求相同。采用卡具組對拆除卡具時，不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)對殘留痕跡打磨修整，并認(rèn)真檢查。對淬硬傾向較大的合金鋼焊件,打磨后還應(yīng)進(jìn)行滲透或磁粉探傷；采用根部點固焊時，應(yīng)對焊縫認(rèn)真檢查，如發(fā)現(xiàn)缺陷，及時處理。手工焊點固焊縫的尺寸見表2.3.3。表2.3.3手工焊點固焊縫尺寸(mm) 焊件厚度

19、S焊縫高度焊縫長度間距440.7S，且61030100300第2.3.4條 不得在焊件表面引弧和試驗電流。低溫容器或管道、不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼焊件的表面部不應(yīng)有電弧擦傷等缺陷。第2.3.5條 、級以及內(nèi)壁清潔度要求嚴(yán)格的單面焊焊縫，宜采用氬弧焊打底。打底后的焊縫應(yīng)及時進(jìn)行填充焊。合金鋼焊縫采用氬弧焊打底時，焊縫內(nèi)側(cè)宜充氬氣保護(hù)。第2.3.6條 為減小焊接應(yīng)力和變形，應(yīng)采取合理的施焊方法和順序。第2.3.7條 埋弧焊和二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，焊前應(yīng)在試板上進(jìn)行試焊，調(diào)整好焊接參數(shù)后，方可正式施焊。第2.3.8條 焊接中應(yīng)注意起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。埋弧

20、焊時，縱焊縫兩端應(yīng)裝有引弧板和熄弧板。第2.3.9條 管道焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。第2.3.10條 除工藝上有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。若因故被迫中斷，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取措施防止裂紋，再焊前必須檢查，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。第2.3.11條 管道冷拉焊口組對時所使用的工具，須待整個焊口焊接及熱處理完畢后，方可拆除。第2.3.12條 對奧氏體不銹鋼焊接的要求：一、單面焊焊縫宜采用手工鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面；二、在保證焊透及熔合良好的條件下，應(yīng)選用小的工藝規(guī)范、短電弧和多層多道焊工藝，層間溫度不宜過高；三、抗腐蝕性要求高的雙面焊焊縫，與介質(zhì)接觸面的焊縫應(yīng)最

21、后施焊。第2.3.13第 條對復(fù)合鋼板焊接的要求：一、嚴(yán)防基層和過渡層焊條(當(dāng)過渡層焊條的性能劣于復(fù)層時)，焊在復(fù)層上；二、焊接過渡層時，為減小焊縫合金元素的稀釋，宜選用小的工藝規(guī)范焊接；三、焊接過程中落在復(fù)層坡口表面上的飛濺要清理干凈。第2.3.14條 焊接完畢后，應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩測的飛濺清理干凈；奧氏體不銹鋼焊后，對焊縫及其附近表面是否進(jìn)行酸洗、鈍化處理，應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件要求確定。酸洗液、鈍化液配方見附錄表12。第2.3.15條 對不合格的焊縫，應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，訂出措施后方可進(jìn)行返修。同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過三次。第四節(jié) 焊前預(yù)熱及焊后熱處理第2.4.1條 為降低或消除焊接接頭的殘余

22、應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)金屬的組織與性能,應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件，綜合考慮進(jìn)行焊前預(yù)熱和焊后熱處理。常用鋼材焊前預(yù)熱及焊后熱處理要求見表2.4.1。第2.4.2條 要求焊前預(yù)熱的焊件，在焊接過程中的層間溫度不應(yīng)低于其預(yù)熱溫度。第2.4.3條 要求抗應(yīng)力腐蝕的焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。第2.4.4條 非奧氏體異種鋼焊接時，應(yīng)按可焊性較差的一側(cè)鋼材選定預(yù)熱溫度；焊后熱處理時,其溫度不應(yīng)超過合金成分較低一側(cè)鋼材的下臨界點Ac1。異種鋼焊接時宜選用的焊后熱處理溫度見本規(guī)范附錄4中熱處理溫度選用部分。第2.4.5條 調(diào)質(zhì)鋼的焊后熱處理溫度，宜在其回火溫度以下

23、，如果通過模擬試驗證實適當(dāng)提高溫度仍能保證其熱處理狀態(tài)的最低性能時，可不受上述條件的限制。第2.4.6條 預(yù)熱時的加熱范圍，以對口中心線為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的三倍。熱處理的加熱范圍,每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的三倍。加熱帶以外部分應(yīng)予保溫，以減小溫度梯度。第2.4.7條 預(yù)熱及熱處理過程中，應(yīng)力求內(nèi)外壁溫度均勻。壁厚大于25毫米的管道焊縫，宜采用感應(yīng)加熱。第2.4.8條 對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時進(jìn)行熱處理，否則應(yīng)在焊后將焊縫立即均勻加熱至300350，然后保溫緩冷，加熱的范圍與熱處理要求相同。表2.4.1常用鋼材焊前預(yù)熱及焊后熱處理表材料類別鋼號焊前預(yù)熱焊后熱處理壁厚Smm溫

24、度壁厚Smm溫度管材20ZG25261002003660065015MnV151502002052057016Mn60065012CrMo65070015CrMo1015025010670700ZG20crMo620030012CrlMoV62003006720750ZGCrMoVZG15CrlMolV25035012Cr2MoVB12Cr2MoVSiTiB6250350任意壁厚7507801Cr5Mo板材碳素鋼341001503860065016MnR303415MnVR2832520570注：焊前預(yù)熱欄中當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于0時：預(yù)熱溫度應(yīng)比表內(nèi)數(shù)值適當(dāng)提高；當(dāng)壁厚小于表內(nèi)數(shù)值時，亦須對焊件

25、進(jìn)行適當(dāng)預(yù)熱。焊后熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度應(yīng)符合下列要求：加熱速度：升溫至300后，加熱速度不應(yīng)超過220/時，且不大于220燉時；恒溫時間：碳素鋼每毫米壁厚需2分鐘；合金鋼每毫米壁厚需3分鐘，且不少于30分鐘；冷卻速度：恒溫后的冷卻速度不應(yīng)超過275/時，且不大于275/時。300以下可自然冷卻。 第2.4.9條 焊接接頭經(jīng)熱處理后，應(yīng)測定硬度，并做好記錄及標(biāo)記。第2.4.10條 熱處理后進(jìn)行返修或硬度超過規(guī)定要求的焊縫，應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。第三章鋁及鋁合金的焊接本章適用于工業(yè)純鋁及防銹鋁合金的手工鎢極氬弧焊、熔化極氬弧焊和工業(yè)純鋁的氧乙炔焊。第一節(jié) 材料第3.1.1條 母材及焊接

26、材料應(yīng)符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下列標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定：一、鋁板1不可熱處理強(qiáng)化的鋁及鋁合金板(YB60666)2鋁及鋁合金熱軋板(YB60866)3大型鋁及鋁合金板(YB61866)4鋁及鋁合金板(YB170177)二、鋁管1鋁及鋁合金薄壁管(YB61166)2鋁及鋁合金擠壓厚壁管(YB61266)3鋁及鋁合金拉制管材(YB170277)三、焊絲鋁及鋁合金焊絲(JB273780)常用鋁及鋁合金的化學(xué)成分及機(jī)械性能見本規(guī)范附錄表6，焊絲的化學(xué)成分見本規(guī)范附錄表7。母材表面不應(yīng)有劃傷、腐蝕等缺陷；母材及焊絲表面焊前不應(yīng)被沾污。第3.1.2條 選用焊絲時應(yīng)綜合考慮母材的化學(xué)成分、機(jī)械性能和使用條件

27、等因素。一般應(yīng)符合下列要求：一、焊接鋁鎂合金時，宜選用含鎂量等于母材或比母材稍高的焊絲；焊接鋁錳合金時，宜選用與母材化學(xué)成分近似的焊絲，或鋁硅合金焊絲；焊接純鋁時，宜選用純度比母材稍高的焊絲，且焊絲中Fe/Si應(yīng)大于1。二、異種鋁及鋁合金的焊接，應(yīng)選用與母材相應(yīng)的抗拉強(qiáng)度較高的焊絲。三、也可用母材切條作填充材料，但應(yīng)盡量滿足上述兩款的要求。焊絲選用見表3.1.21、3.1.22。表3.1.21焊接純鋁及防銹鋁合金焊絲選用表 序號母材牌號焊絲123456789101112L1L2L3L4L5L6LF2LF3LG5LF6LF11LF21L1SAL2、L1、L2SAL2、SAL3、L2、L3SAL2

28、、SAL3、L3、L4SAL2、SAL3、L4、L5SAL2、SAL3、L5、L6SALMg2、SALMg3、SALMg5、LF2、LF3SALMg3、SALMg5、LF3、LF5SALMg5、LF5、LF6LF6SALMg5、LF11SALMn1、SALSi5、LF21表3.1.22異種鋁焊接時焊絲選用表 序號母材牌號焊絲12345678工業(yè)純鋁+LF21LF2+LF21LF3+LF21LF5(LF6)+LF21工業(yè)純鋁+LF2工業(yè)純鋁+LF3工業(yè)純鋁+LF5工業(yè)純鋁+LF6SALMn1、SALSi5、LF21SALMn5、LF3SALMg5、LF5SALMg5、LF6SALMg5、LF3S

29、ALMg5、LF5SALMg5、LF6LF6第3.1.3條 氬弧焊所使用的氬氣純度不應(yīng)低于99.96%，且含水量不應(yīng)大于每立方米50毫克。鎢極可采用純鎢棒、釷鎢棒或鈰鎢棒。不同鎢極的最大使用電流見表3.1.3。 表3.1.3各種鎢極的最大許用電流(安) 34567鈍鎢棒100140140180220320300390360420釷鎢棒140250320375340420400460鈰鎢棒比同直徑的釷鎢棒增加8%第二節(jié) 焊前準(zhǔn)備第3.2.1條 純鋁及防銹鋁合金的切割和坡口加工應(yīng)采用機(jī)械方法。也可用等離子弧切割,切割后的坡口表面應(yīng)進(jìn)行清理。坡口型式和尺寸如下：手工鎢極氬弧焊見表3.2.11；熔化極

30、氬弧焊見表3.2.12；氧乙炔焊見表3.2.13。 表3.2.11手工鎢極氬弧焊坡口型式和尺寸表 序號壁厚Smm坡口名稱坡口型式尺寸備注間隙cmm鈍邊pmm坡口角度112卷邊-h=S+1236I型坡口01.5-3620V型坡口0.522375+504412帶墊板V型坡口3-+560 0墊板厚度4mm58U型坡口021.53605R46614022375573不開口坡口T型接頭0.5-360.51.5868單邊V型坡口T型接頭0.51.5223+550 0+550 0810129825對稱K型坡口T型接頭022+550 0表3.2.12熔化極氬弧焊坡口型式和尺寸表 序號壁厚Smm坡口名稱坡口型式

31、尺寸備注間隙cmm鈍邊pmm坡口角度110型坡口032825V型坡口0337053330帶墊板V型坡口362455546420以上U型坡口03351520R=6052058以上X型坡口03367020以上0361070表3.2.13氧乙炔焊坡口型式和尺寸表 序號壁厚Smm施焊方法坡坡口名稱坡口型式尺寸間隙cmm鈍邊pmm坡口角度12卷邊-210毫米時，b0.1s且b2毫米。 二、環(huán)焊縫：(1)兩板等厚時(圖3.2.42)：b0.2s且b5毫米。(2)兩板不等厚時(圖3.2.43)：第3.2.5條 不等厚對接焊件的組對，當(dāng)厚度差大于3毫米或管道焊口內(nèi)壁錯邊量超過第3.2.3條要求時，應(yīng)按圖3.2

32、.5的規(guī)定加工。 第三節(jié) 焊接工藝要求第3.3.1條 焊件組對點固焊時，選用的焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊接要求相同。點固焊縫如發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)清除重焊。第3.3.2條 手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊工藝要求：一、手工鎢極氬弧焊應(yīng)采用交流電源。熔化極氬弧焊電源應(yīng)采用直流反接；二、焊接時應(yīng)防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。當(dāng)環(huán)境溫度低于5且板厚大于8毫米，采用鎢極氬弧焊時，焊前應(yīng)進(jìn)行100200預(yù)熱；三、管材焊接宜采用轉(zhuǎn)動焊；板材焊接宜采用平焊；四、引弧必須在引弧板上進(jìn)行，不得在工件及焊縫區(qū)直接引弧?？v向焊縫應(yīng)在熄弧板上熄??；引(熄)弧板的材料應(yīng)與母材相同。五、焊接工藝參數(shù)見附錄表13、14、15；六、多層焊時應(yīng)盡

33、量減少焊接層數(shù)，層間溫度應(yīng)盡可能低，以不高于150為宜。層間中存在的氧化鋁等雜物應(yīng)用機(jī)械方法或不銹鋼絲刷徹底清理干凈；七、雙面焊時，應(yīng)采用機(jī)械方法清理焊根；八、采用臨時墊板的單面焊，墊板可使用碳鋼、不銹鋼或銅等材料。焊接時不得將墊板熔化,如墊板熔入焊縫應(yīng)將該部位焊縫金屬鏟除后方可施焊；九、當(dāng)鎢極氬弧焊出現(xiàn)觸鎢現(xiàn)象時，應(yīng)停止焊接，將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續(xù)施焊；十、熔化極氬弧焊時，如發(fā)生導(dǎo)電嘴、噴嘴等熔入焊縫現(xiàn)象，必須將該部位焊縫全部鏟除后，方可繼續(xù)施焊。第3.3.3條 氧乙炔焊工藝要求：一、焊接純鋁時，應(yīng)采用中性焰或微碳化焰。二、焊前預(yù)熱溫度不得超過200。三、焊絲按第3.1.2條規(guī)

34、定選用。焊藥可按表3.3.3配制。用蒸餾水調(diào)成糊狀及時使用，一般不超過八小時。四、焊后必須立即將熔渣、焊藥清洗干凈。一般清洗方法如下：1用不銹鋼刷子刷去熔渣；2用熱水沖洗；3用含5%硝酸和2%重鉻酸鉀溶液進(jìn)行清洗；4用熱水沖刷。五、用5%硝酸銀溶液檢查清洗質(zhì)量。表3.3.3自制焊藥配方表序號成分%鋁冰晶石氟化鈉氟化鈣氯化鈉氯氯化鉀氯化鋇氯化鋰備注18285014粉1012835489341929484203050第3.3.4條 對不合格的焊縫，應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，訂出措施后方可返修。同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過兩次。第四章銅及銅合金的焊接本章適用于紫銅(T2、T3、T4、TUP)的手工鎢極氬弧焊及黃

35、銅(H62、H68、HFe591I)的氧乙炔焊。第一節(jié) 材料第4.1.1條 母材及焊接材料應(yīng)符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下列標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定：一板材1銅板和條(YB45964)2黃銅板和帶(YB46071)二管材1拉制銅管(GB152779)2擠制銅管(GB152879)3拉制黃銅管(GB152979)4擠制黃銅管(GB153079)三焊絲銅及銅合金焊絲(JB273680)紫銅及黃銅的化學(xué)成分、機(jī)械性能見本規(guī)范附錄表8、9、10；焊絲的化學(xué)成分見本規(guī)范附錄表11。第4.1.2條 焊絲及焊藥按表4.1.2選用。 表4.1.2銅及銅合金焊絲及焊藥選用表 母材紫銅T2、T3、T4、TUP黃銅H62、

36、H68、HFe5911焊絲及焊藥粉301第4.1.3條 手工鎢極氬弧焊宜選用鈰鎢棒或釷鎢棒；氬氣純度不應(yīng)低于99.9%。第二節(jié) 焊前準(zhǔn)備第4.2.1條 焊件的坡口型式和尺寸如下：手工鎢極氬弧焊見表4.2.11。氧乙炔焊見表4.2.12。表4.2.11紫銅鎢極氬弧焊坡口型式選用表 序號壁厚Smm坡口名稱坡口型式尺寸備注間隙cmm鈍邊pmm坡口角度12型坡口0-234V型坡口0-655358V型坡口01265541014X型坡口0-655表4.2.12黃銅氧乙炔焊坡口型式選用表 序號壁厚Smm坡口名稱坡口型式尺寸備注間隙cmm鈍邊pmm坡口角度16V型坡口36365558X型坡口364655不能兩

37、側(cè)同時焊第4.2.2條 紫銅及黃銅的切割和坡口加工應(yīng)采用機(jī)械方法。紫銅亦可采用等離子弧切割。 第4.2.3條 坡口及其邊緣兩側(cè)不小于20毫米范圍內(nèi)的表面以及焊絲，應(yīng)用丙酮或四氯化碳等有機(jī)溶劑除去油污,用機(jī)械方法清除氧化膜等污物，使之露出金屬光澤。紫銅母材及焊絲也可采用化學(xué)方法清洗?；瘜W(xué)清洗可用30%硝酸水溶液浸蝕23分鐘，然后用水沖凈、擦干。第4.2.4條 對接焊件的組對要求如下：一、管道焊口組對時，應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過管壁厚度的10%，且不大于1毫米。二、設(shè)備、容器筒體組對時的允許錯邊量：1、縱焊縫(圖4.2.41)：b0.1s，且b2mm。2、環(huán)焊縫(圖4.2.42)：b0.

38、2s，且b5mm。第4.2.5條 不等厚對接焊件的組對，當(dāng)厚度差大于3毫米或管道焊口內(nèi)壁錯邊量超過第4.2.4條一款要求時，應(yīng)按本規(guī)范圖3.2.5的規(guī)定加工。第4.2.6條 設(shè)備、容器相鄰?fù)搀w或封頭與筒體組對時，縱縫之間的距離不應(yīng)小于100毫米。第4.2.7條 不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔時，應(yīng)符合本規(guī)范第7.3.6條規(guī)定。三節(jié) 焊接工藝要求第4.3.1條 焊接場所應(yīng)保持清潔，防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。第4.3.2條 焊件組對點固焊時，選用的焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊接要求相同。點固焊縫發(fā)現(xiàn)裂紋、氣孔等缺陷應(yīng)清除重焊。第4.3.3條 銅管焊接宜采用轉(zhuǎn)動焊；銅板焊接宜采用平焊。第4.3.4

39、條 紫銅鎢極氬弧焊工藝要求：一、紫銅鎢極氬弧焊應(yīng)采用直流正接；二、焊前將銅焊粉用無水酒精調(diào)成糊狀涂敷在坡口或焊絲表面并及時施焊；三、當(dāng)焊件壁厚大于3毫米時，焊前應(yīng)對坡口兩側(cè)50150毫米范圍內(nèi)進(jìn)行均勻預(yù)熱，預(yù)熱溫度為350550；四、引弧宜在引弧板上進(jìn)行，熄弧(除環(huán)縫外)宜在熄弧板上，引(熄)弧板材料應(yīng)與母材相同；五、在焊接過程中如發(fā)生觸鎢現(xiàn)象時，應(yīng)停止焊接，并將鎢極、焊絲和熔池處理干凈后方可繼續(xù)施焊；第4.3.5條 黃銅氧乙炔焊工藝要求：一、黃銅氧乙炔焊應(yīng)采用微氧化焰，并采用左焊法施焊；二、施焊前應(yīng)對坡口兩側(cè)150毫米范圍內(nèi)均勻預(yù)熱，當(dāng)板厚515毫米時預(yù)熱溫度應(yīng)為400500；板厚大于15毫

40、米時應(yīng)為550；三、施焊前應(yīng)將一定長度的焊絲加熱，并將被加熱的焊絲放入銅焊粉中蘸上一層焊藥，然后進(jìn)行施焊；四、焊接時宜采用單層單道焊。若采用多層焊接時，應(yīng)采用多層單道焊。底層宜選用細(xì)焊絲，其它各層宜選用較粗焊絲,以減少焊接層數(shù)。各層表面焊渣應(yīng)清除干凈，接頭應(yīng)錯開；五、異種黃銅焊接時，火焰應(yīng)適當(dāng)偏向熔點較高一側(cè)，以保證兩側(cè)母材熔合良好；六、焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。熱處理加熱范圍應(yīng)以焊縫中心線為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于3倍焊縫寬度，熱處理規(guī)范應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求及焊接工藝試驗確定，亦可根據(jù)下列要求確定熱處理加熱溫度：消除焊接應(yīng)力退火：400450；軟化退火：550600。七、焊后熱處理前應(yīng)采取措施，避免由于熱處理

41、造成焊件變形。第4.3.6條 每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，不得中斷。焊后應(yīng)將焊縫表面的飛濺、熔渣及焊藥清理干凈。第4.3.7條 對不合格焊縫，應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，訂出措施后方可進(jìn)行返修。同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過兩次。熱處理后返修的焊縫，返修后應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。第五章焊接工藝試驗第一節(jié) 試驗原則第5.1.1條 在確認(rèn)了材料的可焊性后，為驗證擬定的焊接工藝的可靠性，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝試驗。第5.1.2條 首次使用的母材應(yīng)進(jìn)行焊接工藝試驗。但使用的母材與經(jīng)過工藝試驗的材料具有同一強(qiáng)度等級，并且具有相類似的化學(xué)成分，或者具有對可焊性更有利的化學(xué)成分，可以不再進(jìn)行試驗對于碳素鋼或碳錳鋼可按下列化學(xué)成分劃分為四組,

42、按次序后者可以代替前者：1C0.25%mN0.90%2C0.25%0.90%Mn1.60%30.25%cs0.35%mN0.90%40.25%C0.35%0.90%Mn1.60%第5.1.3條 焊條、焊絲、焊劑和保護(hù)氣體的型號或成分改變時，應(yīng)做焊接工藝試驗。但僅是制造廠牌號改變時，不需要再做工藝試驗。第5.1.4條 自動焊或半自動焊，坡口型式的重要改變，需要進(jìn)行工藝試驗。對于手工焊接坡口型式的改變，如能保證接頭的良好熔合，可以不做新的工藝試驗。第5.1.5條 當(dāng)焊接方法改變時應(yīng)做焊接工藝試驗。自動焊改變使用的自動焊設(shè)備型式，應(yīng)做焊接工藝試驗。第5.1.6條 焊接工藝如有下述變化，應(yīng)做焊接工藝試

43、驗。一、電弧焊的焊接電流、速度和埋弧焊的電弧電壓有顯著的改變；二、單面對接電弧焊增加或者去掉墊板；三、自動焊多道焊改為單道焊。第5.1.7條 當(dāng)預(yù)熱溫度、層間溫度、焊后緩冷速度或熱處理規(guī)范有顯著變化時，應(yīng)做焊接工藝試驗。第5.1.8條 按工程的實際情況，試驗可以選用管狀或板狀試件，管狀試驗可以代表相應(yīng)厚度和坡口型式的板狀試驗,但板狀試驗不可以代表管狀試驗。單面焊工藝試驗可以代表雙面焊。第5.1.9條 對于多道電弧焊，材料厚度的變化如在試驗?zāi)覆暮穸鹊?.751.50倍范圍內(nèi)，可不另做焊接工藝試驗。第5.1.10條 對于氧乙炔焊，材料厚度的變化如在試驗?zāi)覆暮穸鹊?.751.25倍范圍內(nèi)，可不另做焊

44、接工藝試驗。第5.1.11條 對于多道焊的管子，當(dāng)管徑的變化在試驗管徑的0.5倍以上時，可不另做焊接工藝試驗。第5.1.12條 有色金屬的焊接工藝試驗，當(dāng)設(shè)計或?qū)Ｓ眉夹g(shù)條件無規(guī)定時，可由施工單位會同設(shè)計單位及建設(shè)單位參照本章規(guī)定的原則進(jìn)行。第二節(jié) 試驗要求第5.2.1條 焊接工藝試驗所使用的母材及焊接材料應(yīng)與工程上使用的相同。第5.2.22條 工藝試驗一律用對接焊縫，試驗前應(yīng)根據(jù)材料的可焊性及設(shè)計要求擬定試件的下料、坡口的加工、組對、清理、預(yù)熱、層間保持溫度、焊接層數(shù)、焊接道數(shù)、層間處理、焊接熱規(guī)范、焊接位置、焊后熱處理及全部檢查程序和要求。第5.2.3條 試驗中所取的焊接位置應(yīng)包含現(xiàn)場作業(yè)中

45、所有的焊接位置。當(dāng)現(xiàn)場實際焊接作業(yè)中，存在有明顯妨礙焊接過程的障礙時，應(yīng)在試驗中考慮設(shè)置模擬障礙。 第5.2.4條 工藝試驗每次最少需要做兩個試驗管接頭或板接頭，兩組接頭的試驗結(jié)果全部合格時，試驗判定為合格。第5.2.5條 工藝試驗應(yīng)挑選技術(shù)水平較高的焊工施焊，以減少影響試驗結(jié)果的人為因素。第三節(jié) 試驗評定第5.3.1條 試件焊完后，應(yīng)按試驗規(guī)定程序進(jìn)行外觀檢查及無損探傷，檢查評級標(biāo)準(zhǔn)見本規(guī)范表7.3.1及表7.3.3。第5.3.2條 有熱處理要求者，接頭的機(jī)械性能試驗、金相鑒定及腐蝕試驗等應(yīng)在熱處理之后進(jìn)行。第5.3.3條 當(dāng)設(shè)計文件及專用技術(shù)條件無規(guī)定時，焊接接頭的機(jī)械性能試驗、試件的截取、加工及試驗方法按焊縫金屬及焊接接頭機(jī)械性能試驗(JB30362)規(guī)定進(jìn)行。第5.3.4條 所有板、管接頭的焊接工藝試驗均應(yīng)做拉伸及冷彎試驗。根據(jù)設(shè)計要求，做常溫沖擊或低溫沖擊試驗，或不做沖擊試驗。當(dāng)試件厚度小于20毫米時，冷彎試驗應(yīng)做面彎及背彎試驗；當(dāng)試件厚度大于或等于20毫米時，冷彎試驗只做側(cè)彎試驗。每個焊接位置試樣數(shù)量：拉伸試驗2個面彎試驗2個背彎試驗2個側(cè)彎試驗2個沖擊試驗9個(焊縫、熔合線、熱影響區(qū)各3個)。第5.3.5條 機(jī)械性