[電力水利]哈鍋210MW鍋爐檢修規(guī)程210MW循環(huán)流化床鍋爐

1、670t/h循環(huán)流化床鍋爐目 錄一、鍋爐本體1、鍋爐整體布置和主要參數(shù)2、汽包檢修3、水冷壁、水冷屏檢修4、過熱器、再熱器檢修5、減溫器檢修6、省煤器檢修7、汽水集箱檢修8、空氣預(yù)熱器檢修9、啟動燃燒器檢修10、燃油、空氣管路檢修11、爐內(nèi)與外置床布風(fēng)板及風(fēng)帽12、冷渣器檢修13、旋風(fēng)分離器、連接煙道、循環(huán)回路裝置14、吹灰器檢修15、煙風(fēng)道檢修16、支吊架檢修17、鍋爐構(gòu)架、平臺和人孔18、埋刮板給煤機檢修19、爐本體保溫二、汽水管道及閥門1、閘閥檢修2、截止閥檢修3、彈簧式安全閥檢修4、止回閥檢修5、調(diào)節(jié)閥檢修6、閥門電動裝置檢修7、汽水管道檢修三、鍋爐輔機1、引風(fēng)機檢修2、一次風(fēng)機檢修3

2、、二次風(fēng)機檢修4、外置床流化風(fēng)機5、高壓流化風(fēng)機6、石灰石風(fēng)機7、氣化風(fēng)機8、埋刮板輸渣機9、渣倉、斗式提升機10、空氣壓縮機11、壓縮空氣干燥機12、微熱再生吸附式壓縮空氣干燥機四、除灰系統(tǒng)1、電除塵檢修2、倉泵檢修第一篇鍋爐本體1鍋爐整體布置和主要參數(shù)1.1鍋爐整體布置hg-670/13.7-l.mp19型循環(huán)流化床鍋爐，與210mw等級汽輪發(fā)電機組相匹配，可配合汽輪機定壓（滑壓）啟動和運行。鍋爐為高溫高壓自然循環(huán)汽包爐，采用循環(huán)流化床技術(shù)，循環(huán)物料的分離采用高溫絕熱旋風(fēng)分離器，鍋爐采用平衡通風(fēng)。鍋爐為h型露天布置方式，高強度螺栓連接全鋼結(jié)構(gòu)，運轉(zhuǎn)層為普通平臺結(jié)構(gòu)，爐頂設(shè)置輕型鋼結(jié)構(gòu)。鍋爐

3、主要由爐膛、高溫絕熱旋風(fēng)分離器、氣動式分離回灰外置式換熱器、冷渣器和尾部對流煙道等6部分組成。燃燒室蒸發(fā)受熱面采用膜式水冷壁，水循環(huán)采用單汽包、自然循環(huán)、單段蒸發(fā)系統(tǒng)。采用水冷布風(fēng)板，大直徑鐘罩式風(fēng)帽，具有布風(fēng)均勻、防堵塞、防結(jié)焦和便于維修等優(yōu)點。除水冷壁外，爐內(nèi)還布置有6片水冷屏和屏式中溫過熱器。本鍋爐采用4個內(nèi)徑為6.4.米的高溫旋風(fēng)分離器，布置在燃燒室與尾部對流煙道之間，外壁由鋼板制成，內(nèi)襯耐火耐磨材料，耐火耐磨材料采用拉鉤、抓釘和支架固定。分離器上部為圓筒形，下部為錐形，。每個高溫旋風(fēng)分離器回料腿下布置一個氣動回灰換熱器，左側(cè)2個換熱器內(nèi)分別布置有高溫再熱器冷段、高溫再熱器熱段；右側(cè)2

4、個外置床內(nèi)分別布置有低溫過熱器冷段、低溫過熱器熱段。爐膛、分離器和外置式換熱器構(gòu)成了循環(huán)流化床鍋爐的核心部分物料循環(huán)回路，煤與石灰石在熱循環(huán)回路內(nèi)完成燃燒及脫硫反應(yīng)可實現(xiàn)循環(huán)流化床鍋爐高效低溫燃燒、有利于環(huán)境保護(hù)。經(jīng)過分離器凈化過的煙氣進(jìn)入尾部煙道。尾部對流煙道中依次布置末級過熱器、低溫過熱器、省煤器、空氣預(yù)熱器。過熱蒸汽溫度由布置在各級過熱器之間的三級噴水減溫器調(diào)節(jié)，減溫器分別布置在低溫過熱器冷、熱段之間，低過與屏式11級過熱器之間和屏過與末級過熱器之間，減溫水來自鍋爐給水。再熱氣溫通過布置末級再熱器的兩個外置式換熱器來調(diào)節(jié)，同時還在低溫再熱器入口處布置有事故噴水減溫器，外置式換熱器實現(xiàn)了床

5、溫和再熱蒸汽溫度分開調(diào)節(jié)的目標(biāo)，比較靈活，避免了再熱器噴水調(diào)溫影響整個機組熱經(jīng)濟性的弊端。末級過熱器、低溫再熱器區(qū)煙道采用的包墻過熱器為膜式壁結(jié)構(gòu)，省煤器煙道采用護(hù)板結(jié)構(gòu)。省煤器、空氣預(yù)熱器為防止對流受熱面運行中的積灰，在各級受熱面之間布置有一定數(shù)量的長伸縮式、固定旋轉(zhuǎn)式蒸汽吹灰器。燃燒室與尾部煙道均采用水平繞帶式剛性梁來防止內(nèi)外壓差作用造成的變形。鍋爐在爐膛幾何中心、分離器中心、尾部對流煙道中心設(shè)有膨脹中心。連接各部分煙氣、物料的聯(lián)管間設(shè)置有性能優(yōu)良的非金屬膨脹節(jié)，解決由熱位移引起的密封問題。各受熱面穿墻部位均采用國外成熟的二次密封技術(shù)設(shè)計，確保鍋爐的密封性。循環(huán)流化床燃燒用空氣分級送入燃燒

6、室，以降低nox的生成量，除從布風(fēng)板送入的一次風(fēng)外，還從燃燒室下部錐段分二層不同高度引入二次風(fēng)。脫硫劑采用石灰石，通過氣力輸送方式從爐膛下部兩側(cè)四個給料點給入。鍋爐啟動燃燒器采用床上四支、床下五支聯(lián)合啟動方式，以節(jié)省啟動用油。冷渣器采用水冷滾筒式冷渣器，兩臺運行，兩臺備用。布置在水冷風(fēng)室的下部，將爐渣冷卻到150。鍋爐采用臥管式空氣預(yù)熱器，沿?zé)煔庖弧⒍物L(fēng)預(yù)熱器交叉布置。整個系統(tǒng)設(shè)置四條給煤輸送系統(tǒng)，將燃料送至八個回料腿上的給煤點。鍋爐設(shè)有一次風(fēng)機、二次風(fēng)機、石灰石輸送風(fēng)機、引風(fēng)機、分流回灰高壓流化風(fēng)機、換熱高壓風(fēng)機。1.2鍋爐主要設(shè)計參數(shù)1.2.1鍋爐技術(shù)規(guī)范鍋爐額定蒸發(fā)量670t/h過熱蒸

7、汽出口壓力（表壓）13.7mpa過熱蒸汽溫度540再熱蒸汽流量 583t/h再熱器進(jìn)口蒸汽壓力 2.6mpa.g再熱器出口壓力 2.38 mpa.g再熱器進(jìn)口蒸汽溫度 315再熱器出口蒸汽溫度 540省煤氣進(jìn)口給水溫度 251.5減溫水溫度 1781.2.2鍋爐基本尺寸爐膛寬度7830 mm爐膛深度20970mm布風(fēng)板深度3905mm布風(fēng)板標(biāo)高8000mm爐膛頂部標(biāo)高44000mm運轉(zhuǎn)平臺標(biāo)高10000mm汽包中心標(biāo)高47885mm鍋爐本體最高點標(biāo)高54535mm鍋爐寬度(柱中心線)33000mm鍋爐深度(柱中心線)40600mm分離器數(shù)量4分離器內(nèi)徑6400mm1.2.3鍋爐水容積(過熱器側(cè)

8、)名稱單位鍋筒水冷壁下水管連接管過熱器省煤器總計水壓時m337120505212正常運行時m315120051401.2.4 鍋爐受壓元件的規(guī)格材料匯總名稱規(guī)格材料水冷屏 布風(fēng)板 60720g水冷屏入口集箱16821 l:1820mmsa106c水冷屏出口集箱16821 l:1970mmsa106c右側(cè)水冷壁下部 60720g水冷壁上部頂棚 60720g水冷壁上部(前、后) 60720g水冷壁上部(左、右) 60720g側(cè)水冷壁上集箱（前、后）27340 l:10484mm20g過渡管接頭 60720g下水分配管（水冷壁）50860sa-106c集中下降管（側(cè)和前水下）50840sa-106c

9、分散下水管汽水引出管15916聯(lián)通管接頭1591620g水冷壁上集箱(頂)27340 l:7710mm20g左側(cè)水冷壁下部 60720g水冷壁下部(前、后、左、右) 60720g水冷壁中部 60720g側(cè)水冷壁下集箱（前、后）27340 l:10108mm20g前后水冷壁下集箱27340 l:4470mm20g水冷壁小集箱27340 l:854mm20g過熱器包墻頂部42620g過熱器包墻（前）42620g過熱器包墻（后）42620g過熱器包墻（左、右）426 20g 過熱器低溫一段（回料閥處）518sa213tp321過熱器套管51812cr1movg過熱器低溫二段（回料閥處）518sa21

10、3tp321過熱器套管51812cr1movg主汽管道3254512cr1movg高溫過熱器38512cr1movg t91過熱器中溫管屏51712cr1movg過熱器中溫管屏出口集箱筒身21928 l=2338mm12cr1movg過熱器低溫一段入口集箱 筒身35635 l=563812cr1movg過熱器低溫一段出口集箱 筒身35635 l=473812cr1movg過熱器低溫二段入口集箱 筒身35635 l=473812cr1movg過熱器低溫二段出口集箱 筒身35635 l=473812cr1movg高溫過熱器過熱高溫入口集箱筒身32545 l=1550012cr1movg高溫過熱器過

11、熱高溫出口集箱筒身32550 l=1450012cr1movg過熱器包墻上集箱（左）筒身27342 l=745020g過熱器包墻上集箱（右）筒身27342 l=745020g過熱器包墻下集箱（左、右）筒身35644 l=6615sa-106c過熱器包墻下集箱（前）筒身35644 l=13368sa-106c過熱器包墻下集箱（后）筒身35644 l=14900sa-106c過熱器包墻出口集箱（前）筒身27342 l=1450020g過熱器包墻頂棚出口集箱筒身27342 l=1460020g再熱器高溫1蛇形管575sa213-tp321小集箱(再熱器高溫1)筒身13313 l=108812cr1m

12、ovg小集箱(再熱器高溫1)筒身13313 l=118412cr1movg小集箱(再熱器高溫1)筒身13313 l=118112cr1movg再熱器高溫2蛇形管575sa213-tp321小集箱(再熱器高溫2)筒身13313 l=104412cr1movg小集箱(再熱器高溫2)筒身13313 l=101812cr1movg小集箱(再熱器高溫2)筒身13313 l=115512cr1movg小集箱(再熱器高溫2)筒身13313 l=113712cr1movg再熱器低溫1蛇形管51415crmog再熱器高溫1入口集箱筒身55925 l=418212cr1movg再熱器高溫2入口集箱筒身55925

13、l=418212cr1movg再熱器高溫1出口集箱筒身55925 l=418212cr1movg再熱器高溫2出口集箱筒身55925 l=410212cr1movg再熱器低溫入口集箱筒身45724 l=1450020g再熱器低溫出口集箱筒身55925 l=1453212cr1movg再熱器入口聯(lián)接管4572420g再熱器出口聯(lián)接管5592512cr1movg再熱器事故噴水減溫器筒身45724 l=450020g再熱器減溫器筒身55925 l=428012cr1movg再熱器噴水減溫器套筒筒身4746 l=372012cr1mov再熱器噴水減溫器噴管 l=10315crmo再聯(lián)管（低再至高再）55

14、92512cr1movg過熱器聯(lián)接管3254512cr1movg過聯(lián)管（中過至高過）35635（1根）12cr1movg35630聯(lián)通管（低過至高過）3563012cr1movg過熱器一級噴水減溫器35635 l=450012cr1movg過熱器二級噴水減溫器35635 l=430012cr1movg過熱器三級噴水減溫器35635 l=400012cr1movg汽包 包墻聯(lián)接管13313 20g省煤器蛇形管324 20g省煤器吊掛管518 15crmog省煤器引出管1081220g省煤器再循環(huán)管13313 20g省煤器再循環(huán)管放水管13313 20g省煤器入口集箱筒身32535 l=15565

15、sa-106c省煤器出口集箱筒身27332 l=1420020g省煤器中間集箱（前）筒身27332 l=1380020g省煤器中間集箱（中）筒身27332 l=1380020g省煤器中間集箱（后）筒身27332 l=1380020g1.2.5空氣預(yù)熱器受熱面規(guī)格空氣預(yù)熱器管602.75q235-a602.75cortena2汽包檢修2.1汽包簡介型號項目數(shù)據(jù)汽包內(nèi)徑1600mm汽包壁厚100mm鍋筒全長18200mm汽包材料diwa353工作壓力15. 06mpa工作溫度343汽包亦稱汽鼓或鍋筒，是自然循環(huán)鍋爐最重要的部件之一，汽包與鍋爐的上升管和下降管相接，是運行工質(zhì)的加熱、蒸發(fā)、過熱三個過

16、程的連接樞紐，是一個匯集爐水、飽和蒸汽和進(jìn)行汽水分離及蒸汽清洗的圓筒形密封承壓容器。汽包筒體由19mn6鋼板焊接而成，兩端的封頭由同種材料的鋼板沖壓而成，再與圓筒焊接。在封頭上有圓形人孔，在運行時將其關(guān)嚴(yán)，檢修時可打開進(jìn)入汽包內(nèi)部工作。汽包采用2組u形曲鏈片吊架，懸吊于頂板梁上。汽包筒身頂部有飽和蒸汽引出管接頭、安全閥管接頭、壓力表管接頭；與水平45夾角處焊有給水引入套管接頭；筒身前、后水平部位焊有汽水混合物引入管接頭，筒身底部焊有大直徑下降管管接頭、水冷屏供水管管接頭、事故放水管管接頭等。封頭上裝有人孔、水位計管接頭。汽包正常水位在汽包中心以下150mm處，最高水位和最低水位離正常水位各50

17、mm。真實水位的測定與控制對鍋爐的運行是非常重要的。為了保證水位測定的準(zhǔn)確性，將水位表裝在遠(yuǎn)離下降管的汽包封頭上，可以避開下降管附近存在的旋渦和擾動對水位測定的影響。本鍋爐汽水分離采用單段蒸發(fā)系統(tǒng)，汽包內(nèi)部裝有汽水分離器、梯形波形分離器、清洗孔板、頂部多孔板和頂部波形板等設(shè)備。它們的作用在于保證蒸汽品質(zhì)。汽包內(nèi)部分兩排沿筒身全長布置有80只直徑為315mm的汽水分離器，在鍋爐mcr工況下，每只分離器的平均蒸汽負(fù)荷為8.54t/h。旋風(fēng)分離器能消除高速進(jìn)入汽包的汽水混合物的動能以保持水位平穩(wěn)和進(jìn)行汽水混合物的粗分離，分離出的蒸汽沿分離器中部向上流動，而分離出的水沿筒內(nèi)壁向下流動，平穩(wěn)地流入汽包的

18、水空間。每只旋風(fēng)分離器上部裝有一只立式波形板分離器，以均勻旋風(fēng)筒中蒸汽上升速度和離心力的作用下將蒸汽攜帶的水分進(jìn)一步分離出來。給水由省煤器上集箱出來后，經(jīng)16根10812的管子進(jìn)入汽包。距汽包正常水位445mm處布置有平孔板式清洗裝置，由汽包汽水分離器分離出的飽和蒸汽通過此裝置，被從省煤器來的全部給水清洗，以減少蒸汽對鹽分的機械攜帶，提高蒸汽品質(zhì)。有鍋爐mcr工況下，蒸汽穿孔速度為1.36m/s，清洗水層厚度為40mm。經(jīng)過清洗孔板仍然帶有少量水份的蒸汽，向上流動進(jìn)入頂部波形板分離器，攜帶的水在重力、離心力和摩擦力的作用下附在波形板上，形成水膜，水膜在重力作用下向下流動并落下，減少蒸汽機械帶鹽

19、。在百葉窗分離器上部布置有多孔板，均勻其下部的蒸汽流速，有利于汽水的重力分離，同時還能阻擋一些小水滴，起到一定的細(xì)分離作用。蒸汽從汽包出來后，經(jīng)過18根13313的飽和蒸汽引出管引入左、右側(cè)包墻過熱器上集箱。鍋爐下水管采用集中與分散相結(jié)合的方式。由汽包下部引出10根下水管。汽包兩端的2根集中下水管先向下然后沿兩側(cè)墻引入后墻。中間2根集中下水管沿前墻垂直向下，經(jīng)分配聯(lián)箱由56根分水管均勻分配到前、后、左、右側(cè)下聯(lián)箱。4根分散下水管分別引入6片水冷屏。當(dāng)鍋爐給水與蒸發(fā)量不相吻合而造成水位增高，超過最高允許水位時，應(yīng)通過內(nèi)部裝有的1根事故放水管放水至正常水位，防止?jié)M水造成事故。此外，汽包內(nèi)部還裝有連

20、續(xù)排污管、加藥管和定期排污管，通過操作來維持鍋爐用水的含鹽量在允許范圍內(nèi)：鍋水總含鹽量400ppm，鍋水sio2含量1.5-2ppm。同時在汽包外部的兩端各裝有一套磁浮式水位計和電接點水位計。2.2汽包檢修內(nèi)容2.2.1打開人孔門并通風(fēng)冷卻，配合化學(xué)監(jiān)督人員檢查汽包內(nèi)部積垢、腐蝕情況。2.2.2汽包內(nèi)壁、內(nèi)部裝置及附件的檢查和清理。2.2.3汽包內(nèi)的部件拆裝。2.2.4內(nèi)、外壁焊縫及汽包壁的表面腐蝕、裂紋檢查及消除。2.2.5下降管及其他可見管管座角焊縫檢查。2.2.6內(nèi)部構(gòu)件焊縫檢查。2.2.7檢查汽包吊架并調(diào)整膨脹指示器。2.2.8汽包中心線水平測量及水位計零位檢驗。2.2.9更換人孔門墊

21、。2.2.10封門、清理現(xiàn)場。2.2.11檢修完畢后，根據(jù)有關(guān)規(guī)定進(jìn)行水壓試驗。2.3汽包檢修工藝2.3.1準(zhǔn)備好材料、工具及兩個以上的12v伏低壓照明行燈。2.3.2由工作負(fù)責(zé)人檢查蒸汽、給水等有關(guān)系統(tǒng)隔離解列，確認(rèn)壓力已降至零，爐水放盡，辦好工作票，方可開始施工。2.3.3用專用扳手和大錘拆下人孔門的緊固螺母，并將拆下的螺桿和螺母作好標(biāo)記。2.3.4打開人孔時應(yīng)有監(jiān)護(hù)，檢修人員應(yīng)戴上手套，不可靠近人孔門，應(yīng)站在人孔門側(cè)面用手或器具推開人孔門，以免蒸汽燙傷。2.3.5打開兩端人孔門后，在一端裝設(shè)風(fēng)機通風(fēng)冷卻，待溫度降至40以下，并有良好的通風(fēng)和監(jiān)護(hù)人員時，檢修人員方可進(jìn)入汽包內(nèi)部進(jìn)行檢查工作

22、。2.3.6打開人孔門后應(yīng)裝上臨時人孔門，檢修人員離開汽包后應(yīng)立即關(guān)閉臨時人孔門，并上鎖或貼上專用封條。2.3.7檢修人員進(jìn)入汽包前應(yīng)清點和檢查須帶入汽包內(nèi)進(jìn)行檢修的工具及專用的工作服。2.3.8由化學(xué)監(jiān)督人員進(jìn)入汽包檢查結(jié)垢、腐蝕情況。2.3.9檢修人員進(jìn)入汽包后首先將下降管和下部連通管管孔用膠皮嚴(yán)密覆蓋，防止零件、工器具及其它雜物掉入管內(nèi)。2.3.10汽包進(jìn)行內(nèi)部工作時外部應(yīng)有人監(jiān)護(hù)。2.3.11檢修前應(yīng)對汽包結(jié)垢、腐蝕、汽水分離器及附件的完整性、嚴(yán)密性和固定狀況，并作好記錄。2.3.12拆卸汽水分離器、梯形波形分離器、清洗孔板、頂部多孔板和頂部波形板前須按前后左右的順序進(jìn)行編號，拆下的螺

23、母、銷子等須確認(rèn)個數(shù)和損壞情況，然后分類放置、妥善保管。2.3.13用鋼絲刷、砂布清理汽包內(nèi)壁及未拆下的部件、拆下的汽水分離器及清洗孔板的銹污和水垢，清理后用壓縮空氣吹凈。如果銹污和水垢較厚時，亦可采用噴砂法進(jìn)行處理。2.3.14檢查、清理并疏通內(nèi)部給水管、事故放水管、加藥管、排污管、取樣管和水位計、壓力表的連通管，并作好記錄。2.3.15檢查汽包壁及內(nèi)部縱焊縫、環(huán)焊縫及人孔門加強圈等焊縫。金屬監(jiān)督人員進(jìn)行焊縫的無損探傷檢查。2.3.16檢查集中下降管、分散下降管和其他可見管管座角焊縫。必要時，金屬監(jiān)督人員進(jìn)行焊縫的無損探傷檢查。2.3.17檢查汽包內(nèi)部各固定件的連接是否牢固完整，如不合格須進(jìn)

24、行修理。必要時，金屬監(jiān)督人員進(jìn)行焊縫的無損探傷檢查。2.3.18拆下的部件清洗完畢后，仔細(xì)檢查其是否有缺陷并進(jìn)行處理。2.3.19汽包內(nèi)部及內(nèi)部裝置清理、檢修完畢后，經(jīng)自檢合格后，通知各有關(guān)部門進(jìn)行檢查，合格后方可進(jìn)行組裝。2.3.20按照拆下的順序逆向進(jìn)行裝復(fù)。2.3.21回裝時，所有的螺栓、銷子等應(yīng)牢固，不得有松動現(xiàn)象。2.3.22汽包中心線水平測量及水位計零位校驗。汽包中心線水平測量必須以汽包兩側(cè)的圓周中心為基準(zhǔn)，水平偏差一般不大于5-10mm；汽包水位計零位檢驗須根據(jù)汽包中心線的水平偏差值進(jìn)行零位檢驗。2.3.23人孔門關(guān)閉前，應(yīng)對汽包內(nèi)部進(jìn)行最后一次全面檢查，清點和檢查檢修工具，確認(rèn)

25、無誤，經(jīng)生產(chǎn)技術(shù)部門檢查后，才能封閉人孔門。2.3.24檢查和清理人孔門結(jié)合面，對于結(jié)合面上的殘留物、裂紋或疵點應(yīng)予刮鏟或研磨。2.3.25檢查人孔門緊固螺栓和螺母的螺紋，應(yīng)無毛刺或缺陷。2.3.26必須更換專用高壓密封墊片。2.3.27人孔門螺栓裝復(fù)前應(yīng)對螺栓表面涂抹二硫化鉬。墊片大小合適，放置平衡，位置正確適中，螺桿與螺母按原記號裝配，用專用扳手將兩個交替擰緊，并保證緊力均勻。2.3.28檢查汽包支吊架是否完好。2.3.29校正汽包膨脹指示器。2.3.30清理現(xiàn)場。2.3.31與鍋爐本體一同做水壓試驗。2.3.32在點火后，壓力升至0.30.5mpa時，將人孔門螺栓再緊一次。2.4汽包檢修

26、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及要求2.4.1人孔門螺桿及螺母應(yīng)無裂紋、滑扣、拉毛、變形等缺陷。2.4.2螺桿、螺母應(yīng)配套無明顯缺陷。2.4.3做好檢修前的各項記錄。2.4.4人孔門結(jié)合面應(yīng)平整、光潔，研磨后的平面用專用平板及塞尺沿周向檢測1216點，誤差應(yīng)小于0.2mm，結(jié)合面無劃痕和拉傷痕跡。2.4.5進(jìn)入汽包前不能單獨進(jìn)入，必須有人監(jiān)護(hù)。2.4.6所拆之內(nèi)部裝置應(yīng)按方向順序放好、妥善保管。2.4.7所拆螺桿、螺母等應(yīng)無裂紋、變形等缺陷，且集中保管。2.4.8汽水分離裝置應(yīng)嚴(yán)密完整，分離器無松動和傾斜，接口應(yīng)保持平整和嚴(yán)密，分離器上的銷子和緊固螺母無松動、脫落。2.4.9汽包內(nèi)壁、汽水進(jìn)出管口、加藥管、取樣管、

27、事故放水管及給水管道應(yīng)清掃干凈，表面光潔無鐵銹、污垢等沉積物及雜物，管口暢通無阻。2.4.10各管座孔及水位計、壓力表的連通管保持暢通，內(nèi)壁無污垢或堵塞。2.4.11所有固定件焊接情況應(yīng)良好、平穩(wěn)，無變形、完整無缺、無腐蝕等情況。2.4.12汽水分離器應(yīng)保持垂直和平整，接口應(yīng)嚴(yán)密；清洗孔板保持水平和平整。2.4.13汽包內(nèi)壁表面應(yīng)平整，表面無裂紋。表面裂紋和腐蝕凹坑打磨后表面應(yīng)保持圓滑，不得出現(xiàn)棱角和溝槽。2.4.14汽包水平偏差一般不大于6mm。2.4.15汽包內(nèi)部設(shè)備及內(nèi)壁焊縫應(yīng)嚴(yán)密不漏，不得有漏焊、砂眼、未焊透等缺陷。2.4.16汽包人孔門的高壓密封墊料不應(yīng)有折紋。2.4.17人孔門關(guān)閉

28、后，汽包內(nèi)無任何遺留物；人孔門結(jié)合面密封良好、緊固螺栓受力均勻。2.4.18汽包吊桿受力均勻，緊固件完整，無松動、裂紋、變形等現(xiàn)象。2.4.19膨脹指示器調(diào)整正確，安裝位置合理、牢固。2.4.20汽包保溫層和外罩鋁皮完好無損。2.4.21水壓試驗無滲漏，一次成功。2.4.22檢修技術(shù)記錄齊全，準(zhǔn)確。2.5汽包檢修安全注意事項2.5.1工作人員必須穿專用工作服，戴安全帽和手套。 2.5.2打開汽包人孔門時應(yīng)有人監(jiān)護(hù)和記錄，工作人員應(yīng)戴手套站在人孔門的側(cè)面，小心緩慢的把人孔門推開，切不可將臉靠近，防止突然冒出的蒸汽燙傷。2.5.3汽包人孔門敞開后，應(yīng)先安裝通風(fēng)設(shè)備進(jìn)行通風(fēng)，當(dāng)汽包內(nèi)部溫度降至40以

29、下，并有良好的通風(fēng)和監(jiān)護(hù)人員時，工作人員才能進(jìn)入汽包內(nèi)部進(jìn)行檢查工作。2.5.4汽包內(nèi)只允許使用12v以下的低壓行燈照明，行燈變壓器應(yīng)放置在汽包外。2.5.5進(jìn)入汽包的工作人員和帶入汽包的工器具應(yīng)由監(jiān)護(hù)人員作好登記，工作人員的衣袋內(nèi)不得有零星物件，以防掉入爐管內(nèi)。2.5.6進(jìn)入汽包后，首先應(yīng)用膠皮將底部的管孔嚴(yán)密遮蓋，以防雜物掉入管內(nèi)。2.5.7進(jìn)入汽包內(nèi)部使用的工器具應(yīng)完好，拿出汽包時，應(yīng)逐件逐項的檢查清點。2.5.8進(jìn)入汽包的工作人員應(yīng)根據(jù)身體狀況輪流工作和休息。2.5.9汽包人孔門設(shè)專人負(fù)責(zé)監(jiān)護(hù)，監(jiān)護(hù)人不得離開工作崗位，并經(jīng)常與汽包內(nèi)的工作人員保持聯(lián)系。2.5.10禁止在汽包內(nèi)、外壁進(jìn)行

30、氣割、電焊、加熱、引弧工作。2.5.11在無人進(jìn)汽包工作時，人孔門必須加蓋并貼封條，以防外人或異物誤入汽包。2.5.12工作完畢后，工作負(fù)責(zé)人應(yīng)清點人員和工具，確認(rèn)無人或無工具遺留在汽包內(nèi)部后，方可封人孔門。3爐膛與水冷壁、水冷屏簡介鍋爐爐膛為單爐膛結(jié)構(gòu)，四周由膜式水冷壁構(gòu)成。爐膛截面尺寸為783020970mm，直段截面積164.2m2。爐膛水冷壁管規(guī)格為607mm，節(jié)距為90mm，材質(zhì)為20g。下部錐段為密相區(qū)和過渡區(qū)，上部直段為稀相區(qū)。整個爐膛為全懸吊結(jié)構(gòu)，其重量由水冷壁上集箱通過支吊裝置傳遞給頂板梁。兩側(cè)墻水冷壁在爐膛下部距布風(fēng)板7500mm高處開始收縮，向爐內(nèi)傾斜與垂直方向成14.6

31、3夾角，形成大錐段結(jié)構(gòu)。錐段四周水冷壁上打防磨銷釘，并敷設(shè)耐磨耐火材料（鋼纖維繞注料），耐磨耐火材料表面至鰭片中心線的厚度為90mm。耐火防磨層與水冷壁交接面處的水冷壁采用特殊彎管結(jié)構(gòu)，以避免貼壁回流物料在轉(zhuǎn)向時對水冷壁的磨損。錐段范圍內(nèi)開有各種孔，主要有以下幾種：二次風(fēng)口，二層共40個，下層二次風(fēng)口距布風(fēng)板高650mm, 數(shù)量18個，上層二次風(fēng)口距布風(fēng)板高5200mm，數(shù)量22個；給煤口，8個，分別從立管兩側(cè)高、低溫回料斜管送入；回料口，兩側(cè)墻各4個，回料口中心線距布風(fēng)板的高度為1504mm;冷渣器熱風(fēng)回風(fēng)口4個；床上起動燃燒器口6個；兩側(cè)墻各3個；加沙口，右側(cè)墻1個；看火孔，側(cè)墻各3個，安

32、裝在二次風(fēng)管彎頭處，并設(shè)有密封風(fēng)；檢修人孔，前后墻各1個；排渣口，左側(cè)墻4個；溫度和壓力測孔及頂棚繩孔等若干個。爐底為水冷布風(fēng)板和風(fēng)室，布風(fēng)板面積為81.89m2。布風(fēng)板標(biāo)高8000mm，布風(fēng)板的鰭片上裝有迴流式風(fēng)帽。布風(fēng)板上部空塔速設(shè)計值5m/s，以保證較大顆粒亦能處于良好流化狀態(tài)。布風(fēng)板上耐磨耐火材料厚度為210mm。水冷風(fēng)室由側(cè)墻水冷壁管彎制而成，水冷管的管徑為82.512.5mm，節(jié)距270mm，材料為15crmo，1520個不銹鋼制成的迴流式風(fēng)帽均勻焊接在水冷管的鰭片上，為便于鍋爐的排渣，所有風(fēng)帽底部到耐火材料表面的距離保持30mm。爐膛中上部布置有水冷屏，共6片，與前墻垂直，每片屏

33、由20根管子組成，管徑為606.5mm，材料20g。水冷屏為膜式管屏，節(jié)距80mm，鰭片材料20。水冷屏下部表面覆蓋有耐磨澆注料，在耐磨材料終端管子表面有堆焊層。每片水冷屏下部穿墻處與水冷壁焊死，上部穿墻處與水冷壁之間裝有金屬膨脹節(jié)，允許水冷壁與水冷屏之間自由膨脹，出口集箱上有一個吊點，采用吊桿吊在構(gòu)架頂板上，每個吊掛裝置中間設(shè)有恒力彈簧吊架。爐膛中上部布置有二級過熱屏，共6片，與后墻垂直，每片屏由30根管子組成，管徑為606.5mm，材料12cr1movg。水冷屏為膜式管屏，節(jié)距70mm，鰭片材料12cr1movg。在爐膛中灰濃度較高的易磨損部位，敷設(shè)耐磨澆注材料。爐膛設(shè)計床溫為890。為保

34、證水循環(huán)安全可靠，水冷壁采用多個水循環(huán)回路。兩側(cè)水冷壁各有三個下集箱和一個共用的上集箱，水經(jīng)集中下降管和分配管進(jìn)入下集箱，然后經(jīng)側(cè)水冷壁至上集箱，再由汽水引出管將汽水混合物引至汽包。前、后水冷壁各有一個下集箱，共用一個上集箱，水經(jīng)集中下降管和分配管分別進(jìn)入前水冷壁下集箱和后水冷壁下集箱，然后經(jīng)前、后水冷壁、頂棚管匯流至上集箱，再由汽水引出管引至汽包。水冷屏為獨立的循環(huán)回路和下降管。3.1水冷壁、水冷屏檢修3.1.1水冷壁、水冷屏材料規(guī)格序號名稱規(guī)格（mm）材質(zhì)數(shù)量（根）節(jié)距1上部水冷壁60720g902上部水冷壁（出煙口）60720g903中部水冷壁60760720g904下部水冷壁60720

35、g905水冷屏60720g24根/屏806前水冷壁60720g7后水冷壁60720g8左側(cè)水冷壁60720g9右側(cè)水冷壁60720g3.1.2水冷壁、水冷屏檢修內(nèi)容3.1.2.1清除水冷壁及水冷屏處積灰。3.1.2.2檢查水冷壁及水冷屏磨損、蠕變脹粗、裂紋及腐蝕情況。3.1.2.3配合金屬監(jiān)督及化學(xué)監(jiān)督人員進(jìn)行監(jiān)視管段的割管檢查。3.1.2.4 檢查、補焊因磨損穿孔或開裂的鰭片和密封件，以及其他密封物件，消除泄漏點。3.1.2.5水冷壁及水冷屏管子的更換。3.1.2.6水壓試驗。3.2.3水冷壁及水冷屏檢修工藝3.2.3.1裝設(shè)足夠數(shù)量的36v臨時性低壓照明行燈，變壓器放置于爐膛外安全位置，電

36、線、電燈絕緣良好。3.2.3.2由工作負(fù)責(zé)人辦理水冷壁檢修工作票，待安全措施做好后方可進(jìn)行工作。3.2.3.3待爐內(nèi)溫度降至55以下時，檢修人員才能進(jìn)行爐內(nèi)進(jìn)行各項檢查工作。3.2.3.4搭置或安裝穩(wěn)定、牢固的爐膛腳手架或爐內(nèi)檢修平臺。3.2.3.5對水冷壁管進(jìn)行逐項檢查，重點檢查下列部位：3.2.3.5.1檢查爐膛內(nèi)水冷壁、水冷屏、水冷壁與耐火耐磨材料交界處管子及鰭片。3.2.3.5.2水冷屏穿墻處水冷壁讓管。3.2.3.5.3爐膛出口四面水冷壁轉(zhuǎn)向管。3.2.3.5.4檢查水冷壁表面耐火耐磨材料脫落處。3.2.3.6.5檢查水冷壁、水冷屏管磨損并測量壁厚，超過管子壁厚的10%時的管段不嚴(yán)重

37、可適當(dāng)補焊或挖補，挖口必須打坡口。3.2.3.7若檢查發(fā)現(xiàn)局部水冷壁管段有嚴(yán)重缺陷時，更換方法如下：3.2.3.7.1確定好損壞的管段并做好記錄，校對爐內(nèi)、外的位置。3.2.3.7.2拆掉外護(hù)板、鐵絲網(wǎng)和保溫層。3.2.3.7.3劃線割管，管子割開后應(yīng)將管子割口兩側(cè)鰭片多割去20mm，并制作坡口。3.2.3.7.4制作坡口后應(yīng)立即在開口處進(jìn)行封堵并貼上封條。3.2.3.7.5管子切割應(yīng)采用機械切割，特殊部位需采用割炬切割的，則應(yīng)在開口處消除熱影響區(qū)。3.2.3.7.6大面積換管時，應(yīng)在更換后對下聯(lián)箱進(jìn)行清理。3.2.3.7.7檢查新管表面裂紋、壓扁、凹坑、撞傷、分層和腐蝕。3.2.3.7.8

38、新管外表缺陷的深度超過管子壁厚的10%時，應(yīng)采取必要的措施。3.2.3.7.9新管檢查彎管表面拉傷、波浪度、不圓度并做通球試驗，試驗球的直徑應(yīng)為管子內(nèi)徑的85%。3.2.3.7.10檢查新管的管徑及壁厚。3.2.3.7.11新管使用前宜進(jìn)行化學(xué)清洗，對口前還需用壓縮空氣進(jìn)行吹掃。3.2.3.7.12對管焊接，然后進(jìn)行鰭片的密封焊接，鰭片應(yīng)保證打磨光滑。3.2.3.7.13新管施工焊口須100%探傷。3.2.3.7.14待水壓試驗檢查合格后，恢復(fù)保溫和外護(hù)板。3.2.3.8用游標(biāo)卡尺檢測水冷壁管的脹粗情況，若超過標(biāo)準(zhǔn)，則應(yīng)更換新管。3.2.3.9按照金屬監(jiān)督及化學(xué)監(jiān)督人員提出的要求和位置，劃線切

39、割水冷壁管，切割下的管段應(yīng)標(biāo)明它的位置并進(jìn)行登記，然后交金屬監(jiān)督及化學(xué)監(jiān)督人員檢查，再按要求的工藝進(jìn)行換管。3.2.3.10檢查修理管子支吊架。3.2.4水冷壁、水冷屏檢修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及要求3.2.4.1爐膛床料及水冷壁管應(yīng)清理干凈。3.2.4.2進(jìn)入爐膛的電氣設(shè)備絕緣良好，觸電和漏電保護(hù)可靠。3.2.4.3腳手架應(yīng)符合電業(yè)安全工作規(guī)程（熱力和機械部分）的腳手架安裝和使用要求；檢修升降平臺應(yīng)符合制造廠所制定的安裝和使用要求。3.2.4.4管子表面光潔，無異?；驀?yán)重的磨損痕跡。3.2.4.5磨損管子其減薄量不得超過管子壁厚的30%。3.2.4.6 管子石墨化應(yīng)不大于4級。3.2.4.7 管子外表無鼓

40、包和裂紋。3.2.4.8 管子表面無嚴(yán)重凹痕，管子表面平整。凹痕深度超過管子壁厚的30%，以及管子變形嚴(yán)重的應(yīng)予以更換。3.2.4.9管子腐蝕點凹坑深度應(yīng)小于管子壁厚的30%，超過的應(yīng)予更換。3.2.4.10碳鋼管子脹粗值應(yīng)小于管子外徑的3.5%，合金鋼管子脹粗值應(yīng)小于管子外徑的2.5%。3.2.4.11水冷壁與結(jié)構(gòu)件的焊縫無裂紋。3.2.4.12鰭片無開裂，補焊焊縫應(yīng)平整密封，無氣孔，無咬邊。3.2.4.13切割點至焊縫或彎管起弧點的距離應(yīng)不小于200mm。3.2.4.14采用割炬切割時，在管子割開以后應(yīng)無熔渣掉入水冷壁管內(nèi)。3.2.4.15切割點開口應(yīng)平整，且與管子軸線保持垂直。3.2.4

41、.16確保下聯(lián)箱內(nèi)無雜物。3.2.4.17水冷壁管排應(yīng)平整，個別因運行變形或更換的新管子突出原有位置不大于管徑的40%，間距應(yīng)均勻。3.2.4.18新管表面光潔，無腐蝕、裂紋、撞傷、壓扁、沙眼和分層等缺陷，內(nèi)壁無鐵銹等雜質(zhì)。3.2.4.19 新管壁厚負(fù)公差應(yīng)小于壁厚的10%。3.2.4.20新管彎管表面無拉傷，其波浪度應(yīng)符合dl50311994的表要求。3.2.4.21新管彎管彎曲部分實測壁厚應(yīng)大于直管的理論計算壁厚。3.2.4.22新管彎管的不圓度應(yīng)小于6%，通球試驗合格。3.2.4.23 坡口端面與管子的中心線垂直，在距離端面200mm處，中心線最大偏差不超過0.5mm。3.2.4.24坡

42、口角度為3035，鈍邊為0.51mm。3.2.4.25管端內(nèi)、外壁至少有20mm30mm的長度段應(yīng)打磨至金屬光澤。3.2.4.26對口間隙為13mm，錯口不大于0.5mm。3.2.4.27鰭片不允許點焊，必須滿焊。3.2.4.28 焊接必須保證無應(yīng)力的情況下進(jìn)行，焊工應(yīng)由考試合格的人員擔(dān)任。新管施工焊口合格率為100%。3.2.4.29 焊接所用的管材、焊條應(yīng)合格，若采用代用材料，應(yīng)經(jīng)有關(guān)技術(shù)部門批準(zhǔn)。3.2.4.30檢修技術(shù)記錄齊全、準(zhǔn)確。3.2.5水冷壁、水冷屏檢修安全注意事項3.2.5.1進(jìn)入爐膛內(nèi)從事檢修工作的人員應(yīng)戴安全帽，穿工作服和勞保皮鞋，金屬打磨應(yīng)戴好防護(hù)眼鏡。3.2.5.2進(jìn)

43、入爐內(nèi)檢修水冷壁管前，應(yīng)先清除爐膛內(nèi)的床料，且爐內(nèi)溫度應(yīng)在55以下。3.2.5.3 鍋爐汽水系統(tǒng)檢修開始前，汽包及管道壓力必須為零，鍋爐爐水及蒸汽必須排出。3.2.5.4爐膛上部有人工作時，下部不許有人同時進(jìn)行工作。3.2.5.5 水冷壁管切斷后，檢修人員需離開現(xiàn)場或無人時，應(yīng)將管口封堵，防止異物掉入爐管內(nèi)。3.2.5.6 爐膛內(nèi)部有人工作時，工作負(fù)責(zé)人聯(lián)系運行人員，將一次風(fēng)機和二次風(fēng)機、高壓風(fēng)機斷電，并掛上“禁止操作、有人工作”的警告牌。3.2.5.7焊接或切割水冷壁管時，必須由合格的焊工擔(dān)任此項工作。3.2.5.8爐膛腳手架或檢修平臺必須牢固、穩(wěn)定，爐內(nèi)平臺懸吊鋼絲繩檢驗合格，轉(zhuǎn)揚機有可靠

44、的制動。4 過熱器及再熱器簡介國產(chǎn)200mw cfb鍋爐方案設(shè)計布置有三級過熱器。級過熱器布置在爐膛右側(cè)的兩臺外置換熱器內(nèi)，分為冷段和熱段，管子規(guī)格為426，材料為sa213-tp321h。ii級過熱器布置在爐膛內(nèi)，與后墻垂直布置，管子規(guī)格為517，材料為12cr1movg。iii級過熱器布置在尾部煙道內(nèi)，管子規(guī)格為385，材料為12cr1movg/sa213-t91。過熱蒸汽溫度由在過熱器之間布置的3級噴水減溫器調(diào)節(jié)，減溫噴水來自于給水泵出口，高加前。再熱器分為兩級。高溫再熱器布置在爐膛左側(cè)的兩臺外置換熱器內(nèi)，分為冷段和熱段，管徑為575，材料為sa213-tp321h。兩級再熱器之間設(shè)有一

45、級噴水減溫器。i級再熱器布置在尾部煙道內(nèi)，管子規(guī)格為514，材料為15crmog。i級再熱器入口設(shè)有事故噴水減溫器，減溫水來自于給水泵中間抽頭。i級再熱器管束為錯列布置，橫向排數(shù)為140排。i級再熱器、iii級過熱器通過省煤器連接管將其重量傳遞給頂板梁。i、iii級過熱器每組管束上兩排及靠爐墻面的兩排管子上均設(shè)有防磨蓋板。省煤器第一段前的尾部煙道由包墻過熱器包覆，管子規(guī)格為426，材料為20g，管子節(jié)距為100mm，膜式壁鰭片5mm。4.1過熱器及再熱器檢修內(nèi)容4.1.1清掃管子外壁積灰。4.1.2檢查頂棚管、包墻管、級過熱器、級過熱器、級過熱器的磨損、蠕脹和變形，并作好書面記錄。4.1.3配

46、合金屬監(jiān)督人員及化學(xué)監(jiān)督人員進(jìn)行過熱器割管檢查。4.1.4過熱器管子焊縫檢查。4.1.5過熱器管子的更換。4.1.6水壓試驗。4.2過熱器及再熱器檢修工藝4.2.1裝設(shè)足夠數(shù)量的24v或36v低壓照明行燈。4.2.2待工作區(qū)域的溫度降至50以下時，工作人員方可進(jìn)入，如需要提前進(jìn)入，應(yīng)采取必要的安全措施。4.2.3管子表面和管排間的積灰用高壓水沖洗或用壓縮空氣清灰。4.2.4進(jìn)入過熱器及再熱器檢修現(xiàn)場的電源線應(yīng)架空，電氣設(shè)備使用前應(yīng)檢查絕緣和觸電、漏電保護(hù)裝置。4.2.5檢查過熱器及再熱器管子的磨損情況并進(jìn)行壁厚測量。4.2.6使用專用的各類管徑脹粗極限卡規(guī)或游標(biāo)卡尺檢查過熱器及再熱器管子蠕脹。

47、4.2.7檢查過熱器及再熱器管子表面氧化情況。4.2.8按照金屬監(jiān)督及化學(xué)監(jiān)督的要求進(jìn)行割管取樣檢查。一般應(yīng)根據(jù)金屬監(jiān)督及化學(xué)監(jiān)督人員要求的部位，選擇便于切割和焊接的具體位置。4.2.9嚴(yán)禁使用割炬切割監(jiān)視管。修好坡口配制新管，封堵管子割開后現(xiàn)場的上下管口，及時更換新管。4.2.10管子切割后監(jiān)視管應(yīng)保持原樣和完整。4.2.11將割下的監(jiān)視管標(biāo)明管子的材質(zhì)、部位、向火側(cè)面和蒸汽流向，并在檢修記錄上做好登記。4.2.12檢查管排變形情況并及時整形。4.2.13對聯(lián)箱管座與管排對接焊縫去銹、去污進(jìn)行抽查。4.2.14全面檢查運行10萬小時后的級過熱器出口聯(lián)箱管座與管排的對接焊縫，并由金屬監(jiān)督部門對

48、焊縫進(jìn)行無損探傷抽查。4.2.15全面檢查運行10萬小時后的異種鋼焊縫，并由金屬監(jiān)督部門進(jìn)行無損探傷抽查。4.2.16若檢查發(fā)現(xiàn)局部過熱器及再熱器管段有嚴(yán)重缺陷時，更換方法如下：4.2.16.1確定好損壞的管段并作好記錄。4.2.16.2劃線割管，制作坡口。如是鰭片管，管子割開后應(yīng)將管子割口兩側(cè)鰭片多割去20mm。4.2.16.3管子切割后現(xiàn)場管排開口處應(yīng)立即予以封堵。4.2.16.4管子切割時不應(yīng)損傷相鄰的管子。4.2.16.5管子切割應(yīng)采用機械切割，對于特殊部位而需用割炬切割時，須消除切割部位的熱影響區(qū)。4.2.16.6大面積換管時，應(yīng)在更換后對下集箱進(jìn)行清理。4.2.16.7檢查新管表面

49、裂紋、表面壓扁、凹坑、撞傷、分層和表面腐蝕。4.2.16.8 檢查新管內(nèi)、外表缺陷的深度超過管子壁厚的10%時，應(yīng)采取必要的措施。4.2.16.9檢查新管彎管表面拉傷和波浪度。4.2.16.10檢查新管的管徑和壁厚。4.2.16.11 檢查合金鋼管硬度、合金元素檢測和金相檢查。4.2.16.12新管使用前宜進(jìn)行化學(xué)清洗，對口前用壓縮空氣進(jìn)行吹掃。4.2.16.13新管施工焊口須100%探傷。4.2.16.14水壓試驗合格。4.3過熱器及再熱器檢修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及要求4.3.1管子表面和管排間的煙氣通道內(nèi)無積灰、雜物。4.3.2電氣設(shè)備絕緣良好，觸電和漏電保護(hù)可靠。4.3.3管子表面光潔，無異?；驀?yán)重

50、的磨損痕跡。4.3.4磨損管子其減薄量不得超過管子壁厚的25%。4.3.5碳鋼管子脹粗值應(yīng)小于3.5%d，合金鋼管子脹粗值應(yīng)小于2.5%d。4.3.6 管子外表無明顯的顏色變化和鼓包。材質(zhì)為碳鋼的受熱面管子或三通、彎頭的石墨化應(yīng)不大于4級。合金鋼管表面球化大于4級時，宜取樣進(jìn)行機械性能試驗，并作出相應(yīng)的措施。4.3.7管子外表的氧化皮厚度須小于0.6mm，氧化皮脫落后管子表面無裂紋。4.3.8管子表面腐蝕凹坑深度須小于管子壁厚的30%。4.3.9管排排列整齊、平整，無出列管，管排橫向間距一致，管排間無雜物。個別因運行變形或更換的新管子突出原有位置不大于管徑的40%，間距應(yīng)均勻。4.3.10切割

51、點至焊縫或彎管起弧點的距離應(yīng)不小于200mm。4.3.11采用割炬切割時，在管子割開以后應(yīng)無熔渣掉入過熱器管內(nèi)。4.3.12切割點管子開口應(yīng)管子保持垂直，開口平整。4.3.13確保下聯(lián)箱內(nèi)無雜物。4.3.14新管表面光潔，無腐蝕、裂紋、撞傷、壓扁、沙眼和分層等缺陷，內(nèi)壁無鐵銹等雜質(zhì)。4.3.15新管壁厚負(fù)公差應(yīng)小于壁厚的10%。4.3.16新管彎管表面無拉傷，其波浪度應(yīng)符合dl50311994的表4.2.6要求。4.3.17新管彎管彎曲部分實測壁厚應(yīng)大于直管的理論計算壁厚。4.3.18新管彎管的不圓度應(yīng)小于6%，通球試驗合格。4.3.19合金鋼管子硬度無超標(biāo)。合金成分正確。4.3.20坡口端面

52、與管子的中心線垂直，在距離端面200mm處，中心線最大偏差不超過0.5mm。4.3.21坡口角度為3035，鈍邊為0.51mm。4.3.22管端內(nèi)、外壁至少有20mm30mm的長度段應(yīng)打磨至金屬光澤。4.3.23對口間隙為13mm，錯口不大于0.5mm。4.3.24焊接所用的管材應(yīng)與原設(shè)備鋼材的牌號、標(biāo)準(zhǔn)號一致，其中更換合金鋼管，必須進(jìn)行光譜復(fù)驗合格。所用的焊條應(yīng)符合設(shè)計要求。若改換其他代用材料，應(yīng)經(jīng)過生產(chǎn)技術(shù)部門批準(zhǔn)。4.3.25焊接必須保證無應(yīng)力的情況下進(jìn)行，焊工應(yīng)由考試合格的人員擔(dān)任。新管施工焊口合格率為100%。4.3.26檢修技術(shù)記錄齊全、準(zhǔn)確。4.4 過熱器及再熱器檢修安全注意事項4.4.1工作人員必須穿工作服，戴安全帽及穿絕緣鞋，衣服的鈕扣要扣好，清灰時要戴防護(hù)眼鏡。4.4.2過熱器內(nèi)溫度高于50時，不準(zhǔn)進(jìn)入進(jìn)行檢修工作，溫度在4050時，檢修