無縫鋼管及螺旋縫鋼管施工工藝

1、無縫鋼管及螺旋縫鋼管施工工藝 鋼管運(yùn)至現(xiàn)場后，首先根據(jù)設(shè)備及管件位置進(jìn)行排管，并在現(xiàn)場將每根鋼 管的具體長度丈量好，標(biāo)注具體尺寸和排列位置，以便于接口時(shí)對號入座，采 用吊車下管，下管過程中采用尼龍吊帶進(jìn)行吊裝，以管道保溫層的保護(hù)。 1、修口、對口 修口集中在管道出廠前加工完成，為保證焊接質(zhì)量，焊接前均進(jìn)行全面檢 查、修正，使管子端面、坡口角度、鈍邊、圓度等，均符合對口接頭尺寸的要 求，個(gè)別鋼管需在現(xiàn)場做坡口處理時(shí)，采用氣焊切割，清除熔渣后再用砂輪打 磨平整。 對口操作程序?yàn)椋簷z查接口接頭尺寸 T清膛T確定并調(diào)整鋼管縱向焊縫錯(cuò) 開位置T第一次管道找直T調(diào)整對口間隙尺寸T對口找平T管道拉線找直T點(diǎn)

2、焊 2 焊接 接口焊接采用電弧焊，一遍打底，二遍成活，每道焊縫均一次焊完，每層 施焊的引熄弧點(diǎn)須錯(cuò)開。 (1) 管節(jié)焊接前應(yīng)先修口、清渣、管端端面的坡口角度、鈍邊、間隙，應(yīng) 符合規(guī)范規(guī)定；不得在對口間隙夾焊幫條或用加熱法縮小間隙施焊。 (2) 對口時(shí)應(yīng)使內(nèi)壁齊平，采用長 300mm的直尺在接口內(nèi)壁周圍順序貼 靠，錯(cuò)口的允許偏查差應(yīng)為 0.2 倍壁厚，且不得大于 2mm。 ( 3)對口縱、環(huán)向焊縫的位置應(yīng)符合下列規(guī)定： a、縱向焊縫應(yīng)在管道中心垂線上半圓的 45左右處； b、有加固的鋼管，加固環(huán)的對焊焊縫應(yīng)與管節(jié)縱向焊縫錯(cuò)開，其間距不應(yīng) 小于100mm;加固環(huán)距管節(jié)的環(huán)向焊縫不應(yīng)小于 50mm;

3、 c、管道任何位置不得有十字形焊縫?？蛇x細(xì)一些。定位焊縫的焊接電流要 選得比正式焊接時(shí)大一些，通常大 1 0% 1 5%，以保證焊透。 (5)管道的焊接：焊縫質(zhì)量必須符合 GB50268-97中4.2的有關(guān)規(guī)定，焊縫 應(yīng)平滑，寬窄一致，根部焊透，無明顯的凹凸缺陷及咬邊現(xiàn)象，焊縫加強(qiáng)面應(yīng) 高出管面約 2 毫米，焊出坡口邊緣 2-3 毫米。 ( 6)管道與法蘭焊接時(shí)，管道應(yīng)插入法蘭三分之二，法蘭與管道應(yīng)垂直， 兩者的軸線重合。 a、水平管道坡度不小于0.3%。 b、焊接前應(yīng)檢查施焊環(huán)境，焊接安裝設(shè)備、焊接材料的干燥及清理，必須 符合規(guī)范及焊接操作規(guī)定。 c、焊接雙面焊件時(shí)，應(yīng)清理并檢查焊縫根部背面

4、，清理缺陷后，方可施焊 背面焊縫。規(guī)定清根的焊縫應(yīng)在清根后進(jìn)行外觀檢查后方可施焊。 d、管壁大于4mm的管道焊接前必須打坡口，坡口表面不得有夾層、裂 縫、加工損傷、毛刺及焰切割熔渣等缺陷。焊接后藥皮應(yīng)敲干凈，焊口應(yīng)呈現(xiàn) 均勻的魚鱗狀，不得有氣孔、夾渣、裂紋、焊瘤等現(xiàn)象，咬肉長度應(yīng)在規(guī)范要 求內(nèi)。 ( 7)大于 20mm 的放氣閥門采用法蘭連接，小于或等于 20mm 的放氣閥門 采用螺紋連接。 ( 8)管道轉(zhuǎn)彎、穿墻及支吊架處，不應(yīng)有接口和焊縫，管道穿越墻壁應(yīng)預(yù) 埋套管，套管直徑應(yīng)比管道保溫外徑大 50m m。管道最高點(diǎn)設(shè)放氣閥，最低點(diǎn) 設(shè)放水閥。 鍍鋅鋼管安裝工藝標(biāo)準(zhǔn) ( 1)根據(jù)現(xiàn)場進(jìn)度情況

5、在適當(dāng)?shù)臅r(shí)候進(jìn)入安裝。預(yù)先將支架固定好，根據(jù) 實(shí)際尺寸，繪好草圖，進(jìn)行預(yù)制管道，盡可能減少在管道上上管件，焊死口。 管子預(yù)先計(jì)和設(shè)備的要求，預(yù)留好接口，上好堵，準(zhǔn)備下一步工序的試壓工 作。 (2) 管道的螺紋連接管螺紋的加工采用套絲機(jī)套成。的管子可采用人工 套絲，絲扣套完后，應(yīng)清理管口，將管口保持光滑，螺紋斷絲缺絲不得超過螺 紋總數(shù)的 10%。連接應(yīng)牢固，根部無外露油麻現(xiàn)象，根部外露螺紋不宜多于2 3 扣，螺紋外露部分防腐良好。 （3）管道的法蘭連接管道與閥門等連接處均要求采用法蘭連接。法蘭盤可 分為平焊法蘭，對焊法蘭等，法蘭選用成品。法蘭和管子中心線垂直，管口不 得突出法蘭密封面。緊固法蘭的

6、螺栓使用前應(yīng)刷潤滑油，要對稱交叉進(jìn)行,分 23 次擰緊,螺桿露出長度不超過螺桿直徑的，螺母應(yīng)在同一側(cè)，法蘭襯墊不得 突進(jìn)管內(nèi) ,法蘭中間不得有斜墊和兩個(gè)以上的襯墊。 （3）防腐：明設(shè)鍍鋅管外刷銀粉兩道，暗設(shè)鍍鋅管刷瀝青兩道。 （4）管道敷設(shè)安裝前應(yīng)將內(nèi)污物清理干凈，嚴(yán)防焊渣等垃圾落入管內(nèi)，對 已安裝好的管道，須包扎封口。 （5）施工完畢 ,整個(gè)系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)行靜水壓力試驗(yàn)。生活給水部分壓力為： 0.6mpa，以五分鐘內(nèi)壓降不大于20kpa,為合格。 管道及閥門的安裝 1.2 作業(yè)方法 1.2.1 材料驗(yàn)收 （ 1）全部管子應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)無裂紋、結(jié)疤、麻點(diǎn)、夾雜物、 折皺、重皮、劃痕、嚴(yán)重銹

7、蝕等缺陷。對玻璃鋼復(fù)合管不能有壓碎、斷裂、鑿 痕等現(xiàn)象。 （ 2）各種材質(zhì)與規(guī)格的管子應(yīng)按規(guī)范規(guī)定進(jìn)行檢查，檢查直徑、壁厚、彎 曲度等，均應(yīng)符合材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。（B）外部和可見的表面，螺紋、密封面應(yīng)無 損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應(yīng)無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體 閥件應(yīng)無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。 （4）該批閥門到現(xiàn)場后，應(yīng)根據(jù)該批的同一制造廠、同一規(guī)格、同一型號 按比例進(jìn)行抽查強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)。 1.2.2 材料的存放 （ 1）根據(jù)本工程工藝管道材質(zhì)的區(qū)別，各種材質(zhì)的管道均應(yīng)分開堆放，碳 鋼管允許露天存放，但要墊平道木和蓋篷布，所有閥門要檢查兩端口封閉狀 況，小型管件和閥門

8、要放在貨架上。 （2）所有存放的材料均要作出明顯標(biāo)識，注明規(guī)格、材質(zhì)、合格證號、數(shù) 量等內(nèi)容。 （ 3）焊材的存放 （A）現(xiàn)場設(shè)立焊條二級庫，有專人看管，庫內(nèi)應(yīng)裝有性能良好的去濕機(jī)、通 風(fēng)機(jī)、干（濕）溫度計(jì)及焊條烘烤設(shè)備，并掛有產(chǎn)品合格證和校驗(yàn)合格證。 （B）焊條嚴(yán)格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標(biāo)識。 （C焊條庫應(yīng)建立 一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。 1.2.3管子加工 （1）所有管子按單線圖下料，必須進(jìn)行鋼號移植。各種材質(zhì)的管道預(yù)制時(shí) 分開進(jìn)行，預(yù)制完畢要作好標(biāo)記。 （2）切割 （A）碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機(jī)械（砂輪切割機(jī)）切割下料。 （B）切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干凈，

9、碳鋼管用鋰刀和砂輪機(jī)清 理。 （3）坡口的制備及管子的組對 xx 規(guī)定。 （C對焊壁厚不同的管子、管件時(shí)，如果厚度差在外表面大于3mm或在內(nèi)表 面大于 1.5mm 時(shí)，按下圖修整較厚的管端，在修整較厚的管端，修理的和非修 整件之間，修整坡度應(yīng)（ 1）根據(jù)本工程的施工特點(diǎn)，管道的制作、加工采取在 施工現(xiàn)場加工。施工時(shí)，在現(xiàn)場搭設(shè)一座簡易的管道預(yù)制場地，以保證管道的 預(yù)制深度。 （2）管道預(yù)制過程中要充分考慮現(xiàn)場條件，按照方便運(yùn)輸和安裝的原則來 確定預(yù)制深度和活口位置，管道預(yù)制深度一般為 4060%, 活口處應(yīng)留50 100mm的下料余量，以便安裝時(shí)調(diào)整，儀表一次元件開孔 預(yù)制時(shí)應(yīng)按圖同時(shí)進(jìn)行加工

10、。 （3）管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并應(yīng)按單線圖 標(biāo)明管系號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號。 （ 4）管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應(yīng)符合規(guī)范有關(guān) 規(guī)定。 （ 5）預(yù)制管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時(shí)可進(jìn)行加固，以保證存放及運(yùn)輸 過程中不產(chǎn)生變形。 （ 6）預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時(shí)封閉管口，保持管內(nèi)清 潔。 1.2.5 管道焊接 （詳見焊接方案 ） 1 .2.6焊接檢驗(yàn)（詳見檢驗(yàn)方案）（ 1）對接 焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，根據(jù)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求及技術(shù)規(guī)范的要求進(jìn)行檢查。 （2）對于不進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)對所有焊縫的外觀進(jìn)行 檢查，焊縫的外觀質(zhì)量

11、應(yīng)符合規(guī)范的要求。發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超過規(guī)定時(shí)，必須進(jìn) 行返修。 （3）所有焊縫隨時(shí)接受甲方代表的檢查。應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗(yàn)發(fā) 現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，除返修該焊縫外，還應(yīng)采取原規(guī)定方法按下列規(guī)定 進(jìn)一步檢驗(yàn)： （5）每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一批焊縫。 （ 6）當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時(shí)，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工 的同一批焊縫。 7）當(dāng)再次檢驗(yàn)均合格時(shí)，可認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。 （8）當(dāng)再次檢驗(yàn)又出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)對該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行 檢驗(yàn)。 ( 9)焊縫需抽樣進(jìn)行射線探傷時(shí)，其檢驗(yàn)位置應(yīng)由建設(shè)單位和施工單位的 質(zhì)檢人員共同確定。 ( 10)對

12、不合格焊縫的返修，返修前應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，當(dāng)同一部位的返修 次數(shù)超過兩次時(shí)，應(yīng)制訂返修措施并經(jīng)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人審批后方可進(jìn)行返修。 1.2.7 管道、閥門安裝( 1)安裝原則 管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑后小直徑，先下層后上層， 先難后易，先上管廊后連設(shè)備，與設(shè)備相連接的管道原則上是從里向外配，以 減少焊接應(yīng)力對設(shè)備安裝精度的影響，室內(nèi)與室外管線的碰口應(yīng)留在室外。 ( 2)安裝要求 (A) 管道在安裝前應(yīng)對設(shè)備管口、預(yù)埋件、預(yù)留孔洞、鋼結(jié)構(gòu)等涉及管道安 裝的內(nèi)容進(jìn)行復(fù)核。 (B) 與傳動設(shè)備連接的管道，安裝前內(nèi)部要處理干凈，焊接固定管口一般應(yīng) 遠(yuǎn)離設(shè)備，以避免焊接產(chǎn)生應(yīng)力對傳動設(shè)備安裝

13、精度的影響。 (C) 管道與設(shè)備連接前，應(yīng)防止強(qiáng)力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度 和 調(diào)校在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力要符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。 (E) 閥門安裝前，按設(shè)計(jì)文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。 當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；如以焊接 方式安裝時(shí)，閥門不得關(guān)閉。 (F) 管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：(3) 般管道安裝(A)管道安裝 前與管道有關(guān)的土建工程已完工，需要配管的設(shè)備安裝經(jīng)檢驗(yàn)合格，并辦理中 間交接手續(xù)方可進(jìn)行配管。 (B)對已預(yù)制好的管道進(jìn)行檢查，與圖紙核對無誤。(C管道應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙 進(jìn)行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求的管

14、道，其坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計(jì)要 求。 (D) 穿越墻體、樓板、道路，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻體厚 度，穿樓板的套管應(yīng)高出樓面或地面 50mm 左右，管道與套管的空隙應(yīng)用石棉 繩或其它不能燃燒的材料填充。 ( 4)與設(shè)備相連的管道安裝 (A) 與設(shè)備相連的管道安裝應(yīng)符合設(shè)計(jì)和設(shè)備制造廠的有關(guān)技術(shù)要求的規(guī) (B) 管道安裝應(yīng)確保不對設(shè)備產(chǎn)生附加應(yīng)力，做到自由對中。(C)與設(shè)備相連 的第一塊法蘭連接螺栓應(yīng)松開，呈自由狀態(tài)，并檢查法蘭的平行度和同軸度。 (D) 管道最終與設(shè)備形成閉合時(shí)，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視設(shè)備的位 移，當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000 rpm時(shí)，其位移應(yīng)小于 0.02mm，當(dāng)轉(zhuǎn)速小

15、于或等于 6000 rpm 時(shí)，其位移應(yīng)小于 0.5mm。 (E) 符合要求后應(yīng)盡快固定好管道及支架，管道上不得承受設(shè)計(jì)外的任何附 加載荷。 (5) 塔類設(shè)備的配管 蘭面是否損壞。 (B) 配管時(shí)，應(yīng)將靠近塔上管口的第一個(gè)承重支架及時(shí)安裝調(diào)整好，防止設(shè) 備承受過大的附加載荷。 (6) 閥門安裝 (A)核對閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)，并確定安裝方向。(B)法蘭或螺栓連接的 閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時(shí)不得關(guān)閉。 (C) 體積較大，重量較重的閥門安裝前應(yīng)仔細(xì)檢查操作是否靈活，存在問題 在安裝前處理好。 (D) 閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全閥安裝時(shí)應(yīng)保 證其鉛垂度。 7)

16、管道支、吊架的制作與安裝 (A)現(xiàn)場制作的管架嚴(yán)格按規(guī)范和圖紙進(jìn)行，并涂漆保護(hù)。(B)所有管架位 置，應(yīng)在單線圖中標(biāo)明。 (C) 管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整支架，支架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢 固，與管子接觸應(yīng)緊密。 (D) 固定支架應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求安裝，并應(yīng)補(bǔ)償器預(yù)拉伸之前固定。 (E) 導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其 安裝位置應(yīng)從支承面中心向反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的或符合設(shè)計(jì)文件 規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。 (F) 管道安裝使用臨時(shí)支架時(shí)，不得與正式支架位置沖突，并有明顯標(biāo)記， 在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。 (G) 管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定逐個(gè)

17、核對支架的形式和位置。格 率，管道試壓、吹掃工作按系統(tǒng)、片區(qū)、壓力等級進(jìn)行，試壓、吹掃前必須編 制方案指導(dǎo)施工。 ( 2)壓力試驗(yàn)時(shí)，無關(guān)人員不得進(jìn)入。壓力試驗(yàn)完畢，不得在管道上進(jìn)行 修補(bǔ)。 ( 3)壓力試驗(yàn)前，應(yīng)具備下列條件： (A) 試驗(yàn)范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計(jì)圖紙全部完成， 安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。 (B) 焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。(C管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時(shí) 約束裝置。 (D) 試驗(yàn)用壓力表已經(jīng)校驗(yàn)，并在周期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿 刻度值應(yīng)為被測最大壓力的 1.5-2倍，壓力表不得少于兩塊。 (E) 符合壓力試驗(yàn)要求的液體或氣體已備齊。(F)按

18、試驗(yàn)要求，管道已經(jīng)加 固。 (G) 待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開。(H)待試管道上的安 全閥及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。(I)試驗(yàn)方案已經(jīng)批準(zhǔn)，并進(jìn)行了技術(shù) 交底。( 4)水壓試驗(yàn)應(yīng)遵守下列規(guī)定： (A) 根據(jù)圖紙要求確定管道試驗(yàn)壓力，試驗(yàn)前，注水時(shí)應(yīng)排盡空氣。 (B) 試驗(yàn)時(shí)環(huán)境溫度不宜低于5C,當(dāng)環(huán)境溫度低于5C時(shí)，要采取防凍措 施。 (C) 當(dāng)管道與設(shè)備作為一個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行試驗(yàn)，管道的試驗(yàn)壓力等于或小于設(shè)備 的試驗(yàn)壓力時(shí)，應(yīng)按管道的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)；當(dāng)管道試驗(yàn)壓力大于設(shè)備試驗(yàn) 壓力，且設(shè)備的試驗(yàn)壓力不低于管道設(shè)計(jì)壓力的 1.15 倍時(shí)，經(jīng)建設(shè)單位同意， 可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力

19、進(jìn)行試驗(yàn)。驗(yàn)壓力以最高點(diǎn)為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超 過管道組成件的承受力。 (E) 試驗(yàn)壓力應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓10mi n,再將試驗(yàn)壓力 降至設(shè)計(jì)壓力。停壓30min,以壓力不降、無滲漏為合格。 (F) 試驗(yàn)結(jié)束后，應(yīng)及時(shí)拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積水。排水時(shí)要 防止形成負(fù)壓,并不得隨地排放。 (G) 當(dāng)試驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí)，不得帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)行試 驗(yàn)。 (5)氣密試驗(yàn)要求 (A) 氣密試驗(yàn)壓力應(yīng)按圖紙的要求。 (B) 氣密試驗(yàn)重點(diǎn)檢驗(yàn)閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、 排水閥等。 (C) 氣密試驗(yàn)用涂刷肥皂水或其它發(fā)泡劑的方法進(jìn)行檢查，壓縮空氣

20、管保壓 24 小時(shí),以每小時(shí)平均降壓率不大于 3%為合格,其余管線以不泄漏為合格。 (6) 管道吹掃與清洗(A)般要求 a 管道應(yīng)分段進(jìn)行吹掃與清洗(簡稱吹洗)。 b 吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程序 確定，吹洗順序一般按主管、支管、排放管依次進(jìn)行。 c 吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護(hù)，并將孔板、濾網(wǎng)調(diào)節(jié)閥及止回閥閥 芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復(fù)位。 d 吹洗時(shí)管道內(nèi)臟物不得進(jìn)入設(shè)備，設(shè)備吹出的臟物也不得進(jìn)入管道，閥 門前法蘭加擋板。 e不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。20m/s,吹洗時(shí)應(yīng)用木錘敲 打管子，對焊縫死角和管底等部位重點(diǎn)敲打，但不得損傷管子。

21、 g吹洗前應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程序，必要時(shí)應(yīng)予加固。(B管道吹洗 方法 a 工作介質(zhì)為液體的管道，應(yīng)進(jìn)行水沖洗。 水沖洗應(yīng)以管內(nèi)可能達(dá)到最大流量或不小于 1.5m/s 的流速進(jìn)行。 水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以出口水色和透明度與入口處目測一致為合格。 管道沖洗合格后，應(yīng)及時(shí)將水排盡。 b 工作介質(zhì)為氣體的管線用壓縮空氣分段逐步進(jìn)行吹掃。凡遇閥門，必須 將其前法蘭拆開加擋板，待管道吹凈后再復(fù)位。 空氣吹掃壓力不得超過容器和管道設(shè)計(jì)壓力，流速不宜小于 20m/s。 空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時(shí)，應(yīng)在排氣口設(shè)置涂白漆的木制靶 板檢驗(yàn)， 5min 內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物，應(yīng)為合格。 c

22、 工作介質(zhì)為蒸汽管道應(yīng)用蒸汽吹掃。 蒸汽吹掃前應(yīng)緩慢升溫暖管進(jìn)行吹掃，然后自然降溫到環(huán)境溫度，再升溫 暖管，進(jìn)行第二次吹掃，如此反復(fù)一般不少于三次。 蒸汽吹掃排氣應(yīng)標(biāo)明標(biāo)志，管口應(yīng)朝上傾斜，保證安全排放，排氣管直徑 不宜小于被吹掃管的直徑，長度應(yīng)盡量短捷。 蒸汽吹掃檢查方法和合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按技術(shù)文件的要求，如無要求應(yīng)符合以下 要求：連續(xù)兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的斑點(diǎn)痕跡大小在 0.6mm 以下，痕深小于0.5mm斑粒數(shù)為1個(gè)/cm2 ;吹掃時(shí)間為15分鐘（即兩次都合 格的情況下），即為吹掃合格。影響管內(nèi)清潔度的其它作業(yè)。 e 管道復(fù)位。管道試壓、吹掃合格后，應(yīng)按記錄及時(shí)地拆除盲板，復(fù)位調(diào)

23、 節(jié)閥、止回閥閥芯、復(fù)位儀表元件等。 工業(yè)管道安裝工藝 一、管道及部件檢驗(yàn) 1 、管道安裝使用的材料和部件必須經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可使用。 2、管子、管件、法蘭、墊片、閥門等管道組成件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì) 量必須符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，并按照國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢驗(yàn)，管件外表面 應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮、凹陷及其他機(jī)械損傷;法蘭密封面不得 有徑向的劃痕;螺栓、螺母完整，無劃痕、毛刺，配合良好等;不合格者不得 使用。 3、管道上的閥門必須抽查試驗(yàn)，進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。當(dāng)不合格 時(shí)，必須加倍抽查，仍不合格時(shí)，該批閥門不得使用。 4、閥門的殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的 1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不

24、得少于 5min，以殼體填料無滲漏為合格。密圭寸試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密圭寸面不 漏為合格。 5、試驗(yàn)合格的閥門，必須及時(shí)排盡內(nèi)部積水，并吹干;密封面上應(yīng) 涂上防銹油，關(guān)閉閥，圭閉出入口，做出明顯的標(biāo)記，填寫閥門試驗(yàn)記錄。 6、安全閥要按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時(shí)，壓力應(yīng)穩(wěn)定， 每個(gè)安全閥的啟閉試驗(yàn)不得少于 3 次，調(diào)試后須進(jìn)行鉛圭，調(diào)試介質(zhì)采用空氣 或氮?dú)狻?7、管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞， 其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰，切割后的管道應(yīng)進(jìn)行標(biāo)識移植，圭閉管口。 8、具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門，要逐個(gè)對上密封進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為公稱壓 力的1.1倍。試驗(yàn)時(shí)

25、應(yīng)關(guān)閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4min，無滲漏為 合格。對不銹鋼和鈦管、管件、閥門、配件、墊料、焊接材料等必須放于庫房 內(nèi)保管，對碳鋼管、鑄鐵管、塑料管、型鋼等放于有棚堆場內(nèi)。 熟悉圖紙和相關(guān)技術(shù)資料 施工現(xiàn)場測測量放線 材料檢查 管道加工制作管件加工制作管道預(yù)制組裝 管道敷設(shè)、焊接；焊縫無損檢測、支吊架安裝 管道試壓及清（吹）洗 防腐及保溫 調(diào)試、試運(yùn)轉(zhuǎn) 交工驗(yàn)收 閥門清洗試壓 圖 5.4.1 管道安裝施工程序 應(yīng)設(shè)一層隔離板，并做好詳細(xì)記錄，待吹掃后，試車前經(jīng)確認(rèn)拆除。 傳動設(shè)備配管時(shí)，要先從傳動設(shè)備側(cè)開始安裝，先裝管道支架，保證管口 法蘭良好對中，管道重量的附加力矩不得作用在機(jī)器上

26、。 固定口應(yīng)選在遠(yuǎn)離機(jī)器 xx 臵。 機(jī)器旋轉(zhuǎn)速度（ r/min ）平行度（ mm） 同軸度（ mm） 間距（ mm） 6000 0.10 十、閥門安裝 閥門一般要在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，閥門與 管道焊接時(shí)，為保證內(nèi)部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時(shí)，不宜關(guān) 閉，防止出現(xiàn)過熱變形及焊渣燒傷密封面現(xiàn)象。放空閥的螺紋部分，要求密封 焊時(shí)，閥門也不宜關(guān)閉。 安裝前按設(shè)計(jì)要求核對型號，并按介質(zhì)確定其安裝方向，有流向要求的閥 門，安裝時(shí)注意閥門上的方向與工藝要求一致。 閥門手輪方向嚴(yán)格按施工圖指示施工，施工圖未注明的，以方便操作為 準(zhǔn)，但手輪不宜朝下，水平管道上的閥門，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍 內(nèi)。 升降式止回閥，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。 安裝閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)吹掃合格后進(jìn)行垂直安裝，安裝傾斜度不得超 過 0.5 %，嚴(yán)禁碰擊，運(yùn)輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直，如在系統(tǒng)試壓吹掃之前 安裝，應(yīng)在水壓試驗(yàn)、吹洗、氣密時(shí)進(jìn)行隔離保護(hù)。安全閥最終調(diào)校，其開啟 壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求，安全閥最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封，并在業(yè)主或 監(jiān)理工程代表和施工單位的代表共檢下，填寫記錄并簽章。阻火器安裝時(shí)應(yīng)檢 查機(jī)構(gòu)是否靈活可靠，方向應(yīng)符合設(shè)