液壓系統(tǒng)安裝工藝

1、工 藝文件液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求共16頁 第 18頁設計文件液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求一00.009.0液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求1 目的為規(guī)范公司產(chǎn)品和設備液壓系統(tǒng)安裝、拆卸，保證液壓系統(tǒng)安裝質(zhì)量，特編制本文件。2 范圍適用于公司生產(chǎn)的所有裝有液壓系統(tǒng)的產(chǎn)品和設備。3 總則3.1所有重量超過15kg的元件、部件、臺架和設備，必須能方便的起吊。3.2油箱、泵站、閥塊、閥架、蓄能器和冷卻器架的安裝，管路的最終安裝，近旁不允許進行噴砂， 打磨等環(huán)境污染作業(yè)。3.3液壓元件內(nèi)部清潔度都應符合JB/T7858-2006液壓元件清潔度評定方法及液壓元件清潔度指標的規(guī)定（清潔度標準見表一、表二），外購

2、元件應有清潔度合格證，否則應重新清洗后方可使 用。3.4構件焊接的焊縫質(zhì)量要求達到GB3323-82中川級。3.5油箱的焊縫質(zhì)量要求達到GB3323-82中H級。3.6管道的焊縫質(zhì)量要求達到GB3323-82中I或H級。3.7盡可能采用水平焊接，允許用立焊，但不允許用仰焊。3.8各種液壓元件的連接螺栓都應用測力矩扳手來擰緊，擰緊力矩見表三。3.9裝配時零件間的接縫應平整，不得有明顯的錯邊。4 安裝前的技術準備4.1技術資料的準備與熟悉液壓系統(tǒng)圖、電氣原理圖、管道布置圖、液壓元件、輔件及管件清單和有關樣本等要備齊，并在安裝前對其內(nèi)容和要求都應熟悉和了解。4.2物料準備按液壓系統(tǒng)圖和元件清單，由倉

3、庫領出液壓元件等物資，領用時要注意質(zhì)量，凡有破損和缺件 的液壓元件和壓扁的管子，均不應領出。壓力表領出后應經(jīng)校驗，避免產(chǎn)生調(diào)試誤差。00.009.01液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求表一主要液壓元件清潔度等級液壓兀件類型優(yōu)等品一等品合格品各種類型液壓泵16/1318/1519/16一般液壓閥16/1318/1519/16伺服閥13/1014/1115/12比例控制閥14/1115/1216/13液壓馬達16/1318/1519/16液壓缸16/1318/1519/16擺動液壓缸17/1419/1620/17蓄能器16/1318/1519/16濾油器（殼體）15/1216/1317/14表二主要液壓元

4、件清潔度指標產(chǎn)品名稱產(chǎn)品規(guī)格清潔度指標值mg備注齒輪泵及馬達公稱排量ml/r鋁殼體鑄鐵殼體v 10 30 6010 v 50 40 7050v v 100 60 100100 v 200 70 200 100 180葉片泵及馬達公稱排量ml/rv 10 2510 v 25 3025 v 63 4063 v 160 50160 v 400 65軸向柱塞泵及馬達公稱排量ml/r疋量變量v 10 25 3010 v 25 40 4825 v 63 75 9063 v 160 100 120160 v 400 130 155低速大扭矩馬達公稱排量ml/rv 1600 1201600 v 8000 24

5、08000 v 16000 39016000 v 25000 525壓力控制類閥公稱通徑mmv 10 15包括溢流閥，減壓閥，順序 閥16 1920 22液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求00.009.0125 32 35節(jié)流閥公稱通徑mm 10 1016 1220 1425 32 27調(diào)速閥公稱通徑mm 10 2216 2620 3025 32 45電磁，電液換向閥公稱通徑mm6 1210 2516 2920 3325 32 50分片式多路閥公稱通徑mm10 25+14XNN為片數(shù)15 30+16 XN20 33+22XN25 50+31 XN32 67+47XN二通插裝閥公稱通徑mm16068此表

6、中為插裝件的指標值。 控制蓋板應按相應通徑增加 20% ;先導閥的之比值按相 應閥類指標值。251723234069650 1.6463 265雙作用液壓缸缸筒內(nèi)徑mm 40 63行程為1m時， 35實際指標值按下式計算：GC0.5 (1+X Go式中：G-實際指標值，單位為mg ;x-缸頭際行程，單位為 m；G0-表中給疋的指標值，單 位為mg。多級套筒式單作用缸套外徑 為最終一級柱塞直徑和各級 套筒外徑之和的平均值。 80 110行程為1m時， 60 125 160行程為1m時， 90 180 250行程為1m時， 135 320 500行程為1m時， 260活塞式，柱塞式單作 用缸缸徑，

7、柱塞直徑mm40行程為1m時，30 40 63行程為1m時， 35 80 110行程為1m時， 60 125 160行程為1m時， 90 180 250行程為1m時， 135多級套筒式單作用缸套筒外徑mm 50 70行程為1m時， 40 80 100行程為1m時， 70 110 140行程為1m時， 11C 160 200行程為1m時， 150囊式蓄能器公稱容積L1.662.5 144 17液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求00.009.016.3 2710 3416 4925 7040 9363 120100 168160 228200 281250 362過濾器公稱流量L/min10725 116

8、3 17100 23160 29250 42400 57630 78軟管總成內(nèi)徑mm5157 淞L為軟管長度，單位為 m。6.3】98淞8252 淞1035淞12.533淞1653淞1958淞22692 淞25786 淞31.5991 淞38 1.95 黑51 1604 淞注：表中未包括的元件和輔件，其清潔度指標可根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構型式和規(guī)格參照同類型產(chǎn)品的指標。如單向閥，可參 照二通插裝閥的指標。表三：螺栓扭矩對照表強度等級4.86.88.810.912.9最小破斷強度392Mpa588Mpa784Mpa941Mpa1176Mpa材質(zhì)一般構造用鋼機械構造用鋼鉻鉬組合用鋼鎳鉻組合用鋼鎳鉻鉬組合用鋼螺

9、栓螺母對邊扭矩值扭矩值扭矩值扭矩值扭矩值NmNmNmNmNmM14225578110132180M162478110165198282M1827102165227273384M2030141237322455384M2232180266431612729M2436251376549785941M274135351082311781411液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求00.009.01M304647070698015701882M3350588902117616481960M36557841176141119622352M39609411411172523542901M426512151882219

10、530613685M457014112195250935324312M487518032744313644745331M528021953293376352586664M568528224119478267508232M6090321447826194863310584M649539985958705610080-M6810045476821862412320-M72105517478401011414448-M76110588086241176016800-M80115651498001450420720-M851207056109761764025200-M9013084671293619

11、60028000-M1001451097616072-M1101551309319992-M1201751591523912-4.3兀件和官件質(zhì)里檢查液壓兀件性能和管件的質(zhì)量直接關系到系統(tǒng)工作的可靠性和穩(wěn)定性，故在安裝以前應再次檢查質(zhì)量。4.3.1外觀檢查與要求4.3.1.1 液壓元件1）領出的液壓元件型號，規(guī)格必須與清單一致；2）查明液壓元件保管期限是否過長，若過長要注意元件內(nèi)部密封件的老化程度；3）元件上的調(diào)節(jié)螺釘，手輪，鎖緊螺母等應完整無損；4）檢查液壓元件所附帶的密封件外觀質(zhì)量是否符合要求；5）板式連接兀件，閥安裝底板的連接平面應平整，其溝槽不應有飛邊、毛刺、棱角、不許有碰磕凹痕；6）

12、螺紋連接件的連接口處不準有毛刺和碰磕凹痕；7）檢查油道內(nèi)部是否清潔，特別是鑄造孔的毛坯面；8）電磁閥的電磁鐵應工作正常；9）各液壓元件上相配的附件必須齊全；10）油箱內(nèi)部不準有銹蝕，附件應齊全，安裝前應清洗干凈。4.3.1.2 管子和管接頭1）管子的鋼號，通徑，壁厚和接頭的型號規(guī)格及加工質(zhì)量都要符合設計規(guī)定，所用管子有下列情況之一者，不準使用：液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求00.009.01a. 內(nèi)外壁面已腐蝕或顯著變色；b. 有傷口裂痕；c. 表面凹入；d. 表面有剝離層或結(jié)疤。2）所用接頭（包括軟管接頭）若有下列情況之一者，不準使用：a. 螺紋和O型圈溝槽棱角有傷痕，毛刺或斷絲扣等；b. 接頭

13、體與螺母配合松動或卡澀。4.3.2液壓元件拆洗與測試系統(tǒng)中安裝的液壓元件如在運輸中或庫存時不慎以致內(nèi)部受污染，或庫存時間過長密封件自然老化，勢必將造成系統(tǒng)故障，因此，在元件安裝前應根據(jù)情況進行拆洗。如有條件，應進行測試。4.321 拆洗液壓元件拆洗時拆洗人員必須熟悉元件的結(jié)構和工作原理并具備維修元件的經(jīng)驗，不符合使用要求的零件和密封件必須更換。1）分解液壓件應在符合國家標準的凈化室中進行，一般不允許液壓件的裝配間和機械加工車間或鉗工車間處于同一室內(nèi)，若受條件限制應將液壓件裝配間隔離。嚴禁在露天、棚子、雜物間和倉庫中分解和裝配液壓件。維修人員應穿戴纖維不易脫落的工作服，工作帽，不準用棉紗等類松散

14、纖維，以防纖維、灰塵、頭發(fā)、皮屑等散落入液壓系統(tǒng)，造成人為的污染。嚴禁在火源附近拆裝液壓件，維修人員也不得在拆洗、安裝工作點附近及維修間內(nèi)吸煙。2）拆卸前必須知道拆卸順序和方法，不許亂拆亂卸，嚴禁破壞性拆卸。拆卸時不得損壞零件，并記住每個零件的安裝部位，有圖紙的應參照圖紙進行核對。3）允許用煤油、汽油以及和液壓系統(tǒng)牌號相同的液壓油清洗，但不得用和液壓系統(tǒng)牌號不同的液壓油清洗。4）清洗后的零件不準放在土地、水泥地、地板和鉗工臺上，也不得直接放在液壓系統(tǒng)牌號不同的液壓油中清洗。5）清洗后的零件必要時用清潔干燥的壓縮空氣吹干。6）已清洗過但暫時不裝配的零件應放入防銹油中保存。7）裝配時切勿把零件、密

15、封件錯裝或漏裝，盤狀零件不要裝反，上下不要顛倒。緊固螺釘力矩要均勻，并符合元件廠的規(guī)定。禁止用鐵制榔頭敲打零件的金屬表面，必要時允許用木錘、銅錘、銅 棒或橡皮錘敲打。8）已裝配完的液壓元件，暫不進行總裝時，應將他們所有的進出油口都要用塑料塞子堵住，并用膠布或膠帶封住，以防臟物侵入元件內(nèi)部。液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求00.009.014.322測試對拆洗過的元件應盡可能進行試驗。1）液壓泵、馬達要測試其額定壓力，流量時的容積效率；2）液壓缸應測試其內(nèi)外泄漏，緩沖效果和最低起動壓力；3）方向控制閥應測試其換向狀況、壓力損失和內(nèi)外泄漏；4）壓力閥應測試其調(diào)壓狀況，開啟和閉合壓力，外泄漏；5）流量閥應

16、測試其調(diào)節(jié)狀況，開啟和閉合壓力，外泄漏；6）冷卻器要通水和通油檢查密封狀況。每個被測試元件均應達到規(guī)定的技術指標。已測過的元件要用塑料堵頭封住油口，整個元件外包塑料布。5 液壓系統(tǒng)的管道安裝5.1軟管安裝規(guī)定安裝前，每根軟管必須用干燥清潔的壓縮空氣吹干凈，并把管接頭兩端用塑料布包扎，扣壓軟管兩端用金屬堵頭封堵。5.1.1應避免急彎，最小彎曲半徑應在10倍管徑以上；5.1.2與管接頭的連接處應有一段直線過渡部分，其長度不應小于管子外徑的兩倍；5.1.3在靜止及隨機移動時，管子本身不得扭轉(zhuǎn)變形；5.1.4長度過長或承受急劇振動情況下，宜將軟管用管卡夾牢，但在高壓下使用的軟管應盡量少用夾子；5.1.

17、5水平安裝的軟管，當自重會引起靠近接頭部分過多變形時，必須有適當?shù)闹谢蚴管浌芙宇^部分下垂安裝，成“ U字形；5.1.6長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應有4%左右的余量；5.1.7相互間及同其它物體不得摩擦；離熱源近時必須有隔熱措施；5.1.8管道安裝間斷期間，各管口應嚴密封閉；5.1.9柱塞式液壓泵和液壓馬達的泄油管應直接回油箱，并且應和泵/馬達體上方的泄油口接通；不允許幾個泄油管合并成一個和它相同通徑的管路回油箱，也不允許把泄油管接通總回油管，但靜 液傳動系統(tǒng)的泵/馬達和對液壓馬達（如多級調(diào)速）體內(nèi)有規(guī)定壓力要求除外。5.1.10雙缸同步回路中兩液壓缸管道須對稱鋪設。5.2管道加工按照

18、設計圖樣或具體安裝尺寸，形狀及焊接要求加工管材。5.2.1 切割加工要求5.2.1.1液壓系統(tǒng)的管子一般應用機械方法切割；液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求00.009.01521.2管端切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必須清洗 處理干凈；5.2.1.3用管刀切割的管口，應將內(nèi)壁被管刀擠起部分除去；5.2.1.4切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1%。5.2.1.5彎管要求5.2.1.6液壓系統(tǒng)的管子推薦采用彎管機冷彎；5.2.1.7彎管的最小彎曲半徑應不小于管外徑的3倍，工作壓力高的管子，其彎曲半徑宜大；5.2.1.8彎制有縫管時，應使焊縫位于彎曲方向的側(cè)面

19、；5.2.1.9管子彎制后的橢圓率，即最大外徑和最小外徑之差與最大外徑之比應不超過8%。彎曲角度a偏差不大于土 0.5。5.2.1.10螺紋加工要求5.2.1.11需加工的管子螺紋所采用的基本尺寸標準和公差標準應與相配螺紋采用的相同，其精度和表面粗糙度也應與相配螺紋相同；5.2.1.12螺紋加工后表面應無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計不應大于1/3圈，螺紋牙高減少不應大于其高度的1/5 ；5.2.1.13螺紋加工完畢，應將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機械損傷。5.2.1.14坡口加工及接頭要求：5.2.1.15坡口應盡量采用機械方法加工，焊接管口的破口型式、尺

20、寸及組對間隙見表四；用氧乙炔焰加工，則須除凈其表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處磨平，不銹鋼管的坡口應用機械方法加工；5.2.1.17管子、管件的對口應做到內(nèi)壁平齊，I、n級焊縫的對口，內(nèi)壁錯邊量不超過管壁厚度的10%，且不大于1mm ;川、W級焊縫的對口，內(nèi)壁錯邊量不超過管壁厚度的20%，且不大于 2mm ；液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求00.009.015.2.1.18對工作壓力等于及高于63MPa的管道，其對口焊縫質(zhì)量不低于n級焊縫標準，對工作壓力低于63MPa的管道，其對口焊縫質(zhì)量不低于川級焊縫標準，。5.2.2管道焊接要求：5.221焊接工作應取得相應適焊范圍合格證書的工人施焊；

21、5.222焊接材料應具有制造廠的質(zhì)量證明書；焊條、焊接劑在使用前應按產(chǎn)品說明書的規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥，焊藥皮應無脫落和顯著裂紋，焊絲在使用前應清除表面油污，銹 蝕等；5.2.2.3施焊前應對坡口及附近寬20mm范圍內(nèi)的內(nèi)外管壁進行清理，除凈油、水、漆、銹及毛刺等；5.2.2.4在管道焊接的全過程中，應防止風、雨、雪的侵襲；5.2.2.5焊接完畢，應將焊縫表面熔渣及其兩側(cè)的飛濺清理干凈；5.2.2.6焊縫的返修應有工藝措施，同一部位的返修次數(shù)，碳素鋼管不得超過3次，合金鋼管不得超過2次；5.2.2.7對下列焊縫，宜用氬弧焊焊接或氬弧焊打底，電弧焊填充：1）液壓伺服系統(tǒng)管道焊縫；2）奧

22、氏體不銹鋼管道焊縫；3）焊后焊縫根部無法處理的液壓系統(tǒng)管道對接焊縫。5.2.2.8采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時，管內(nèi)宜通保護氣體。5.2.3焊接質(zhì)量標準：焊縫的表面質(zhì)量應符合下列要求：5.2.3.1焊縫外形尺寸應符合技術標準和圖樣的要求，焊縫與母材應圓滑過渡；5.2.3.2焊縫或熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣、熔合性飛濺等缺陷；5.2.3.3焊縫咬邊深度不超過0.5mm，總長度（焊縫兩側(cè)之和）不超過管子周長的1/4，且不超過40mm ；5.2.3.4對接焊縫的寬度以每邊超過坡口邊緣2mm為宜。焊縫加強高度：當壁厚小于10mm時為02mm ；5.2.3.5 對接焊口內(nèi)瘤突起

23、 h:當管外徑 D 25mm時，h25mm時h 1mm。 5.2.4管道的酸洗：5.2.4.1酸洗注意事項：1）管子酸洗前要根據(jù)要求進行耐壓試驗（試驗壓力為最高工作壓力的1.5-2倍）。不合格時，可按前述焊縫返修規(guī)定補焊。試壓合格后，準備酸洗；2）酸洗前應先脫脂，并對螺紋和密封面加以防酸措施；3）涂有油漆的管子，酸洗前應用脫漆劑將漆除凈；4）酸洗液的濃度和各成分的比例應根據(jù)管道的銹蝕程度和酸洗用水的水質(zhì)確定；液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求00.009.015）酸洗后，若用壓縮空氣噴油保護，所用壓縮空氣必須干燥潔凈；6）酸洗用水必須潔凈；7）酸洗應根據(jù)銹蝕程度、酸液濃度和溫度，掌握好酸洗時間，不得過

24、度酸洗；8）管道酸洗復位后，應盡快進行循環(huán)沖洗，否則應每周用油循環(huán)2-3次。5.242酸洗方法：1）槽式酸洗：槽式酸洗：一般按：脫脂t水沖洗t酸洗t水沖洗t中和t鈍化t水沖洗t干燥t涂防銹油（劑） t封口的工序進行的。2）循環(huán)酸洗循環(huán)酸洗時，一般按：水試漏t脫脂t水沖洗T酸洗t沖和T鈍化T水沖洗T干燥T涂防銹油的工序進行。5.243酸洗質(zhì)量檢查：酸洗后管內(nèi)壁應無附著異物，若用鹽酸、硝酸或硫酸洗時，管內(nèi)壁應呈灰白色；若用磷酸酸洗時，管內(nèi)壁應呈灰黑色。5.2.5管道循環(huán)沖洗：管道在酸洗合格后，可在專用沖洗臺上將各節(jié)管子連接在一起進行循環(huán)沖洗，注意事項如下：1）沖洗泵、油箱、濾油器等應用其所適用的沖

25、洗油；2）沖洗過程中宜用變換沖洗方向及振動關路等方法加強沖洗效果；3）沖洗油加入油箱時，應經(jīng)過過濾，過濾精度不宜低于系統(tǒng)的過濾精度；4）油箱在加入沖洗液前應作檢查，內(nèi)部不得有任何肉眼可見的污物；5）管道沖洗合格后必須將沖洗液排除干凈，但以工作介質(zhì)進行沖洗時，若沖洗后沖洗油的各項品質(zhì)指標仍在要求范圍之內(nèi)時，可以留用；6）管道沖洗完畢后，兩端應立即用潔凈的塑料布包封；7）沖洗油應與系統(tǒng)工作介質(zhì)，與系統(tǒng)中所有密封件材質(zhì)相容，其粘度宜低；8）沖洗油的流速應使油呈紊流狀態(tài)；其溫度用高水基液時，不應超過50C。用液壓油時，不宜超過60C。在上述溫度限度內(nèi)，沖洗油溫度宜高。9）要經(jīng)常注意觀察過濾器的污染情況

26、，一經(jīng)達到污染程度應立即更換。6 液壓件安裝要求：6.1液壓泵/馬達安裝要求：6.1.1按設計圖紙的規(guī)定和要求進行安裝；6.1.2液壓泵軸與傳動機構軸旋轉(zhuǎn)方向必須是泵要求的方向；6.1.3泵軸與傳動機構的同軸度應在0.1mm以內(nèi)，傾斜角不得大于1 安裝連軸節(jié)時，最好不要敲液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求00.009.01打，以免損壞液壓泵轉(zhuǎn)子等零件，安裝要正確、牢固。6.1.4緊固液壓泵、傳動機構的地腳螺釘時，螺釘受力應均勻并牢固可靠。6.1.5用手轉(zhuǎn)動聯(lián)軸節(jié)時，應感覺到液壓泵傳動輕松、無卡住或異?，F(xiàn)象，然后才可以配管。6.2液壓缸安裝要求：6.2.1按設計圖紙的規(guī)定和要求進行安裝；6.2.2液壓缸

27、活塞桿帶動移動機構移動時要達到靈活輕便，在整個行程中任何局部均無卡滯現(xiàn)象；6.2.3安裝前要嚴格檢查液壓缸本身的裝配質(zhì)量，確認液壓缸裝配質(zhì)量合格后，才能安置在設備上。6.3液壓閥安裝要求：閥類元件的安裝形式有管式、板式、疊加式和插裝式。形式不同，安裝的方法和要求也有所不同，其共性要求如下：6.3.1安裝時要檢查各種液壓閥測試情況的記錄，以及是否有異常。6.3.2檢查板式閥結(jié)合面的平直度和安裝密封件溝槽加工尺寸和質(zhì)量，若有缺陷應修復或更換。6.3.3按設計圖紙的規(guī)定和要求進行安裝。6.3.4安裝閥時要注意進、出、回、控、泄等油口的位置，嚴禁裝錯。換向閥以水平安裝較好。6.3.5安裝時要注意質(zhì)量，

28、對密封件質(zhì)量要精心檢查，不要裝錯，避免在安裝時損壞；緊固螺釘擰緊時受力要均勻，對高壓元件要注意螺釘?shù)牟馁|(zhì)和加工質(zhì)量，不合要求的螺釘不準使用。6.3.6安裝時要注意清潔，不準帶著手套進行安裝，不準用纖維制品擦拭安裝結(jié)合面（安裝板平面和 閥板平面），防止纖維類臟物侵入閥內(nèi)。6.3.7閥安裝完畢后要檢查下列項目：6.3.8用手推動換向閥滑閥，要達到復位靈活、正確、到位；6.3.9調(diào)壓閥的調(diào)節(jié)螺釘應處于放松狀態(tài)；6.3.10調(diào)速閥的調(diào)節(jié)手輪應處于節(jié)流口較小開口狀態(tài)；6.3.11使換向閥閥芯的位置處于原理圖上所示的位置狀態(tài)；6.3.12檢查應該堵住的油孔（如不采用遠程控制時溢流閥的遙控口）是否堵上，該接

29、油管的油口是否都接上，并確保油管與油口聯(lián)結(jié)緊固可靠。7 液壓系統(tǒng)的清洗：7.1清洗要求：7.1.1首先應將環(huán)境和場地清掃干凈；7.1.2清洗液要選用低粘度的專用清洗油（或用38 C時粘度為20cst的透平油），并且有溶解橡膠能力,有可能時，可把清洗油加熱到50-80 C;7.1.3沖洗前過濾器的工作濾芯應換上沖洗濾芯，沖洗合格后換上工作濾芯；7.1.4沖洗前油缸或液壓馬達與管道斷開，用軟管將進油管道和回油管道連通，沖洗合格后將油缸或液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求00.009.01液壓馬達與管道連通；7.1.5皮囊蓄力器可充入氮氣等；7.1.6按設備使用說明書上規(guī)定的油品牌號加油，加油必須過濾，注意

30、清潔；7.1.7清洗后，必須將清洗油盡可能排凈，防止使清洗油混入新油中，引起液壓油變質(zhì)，影響油的使用壽命；7.1.8清洗后，要清洗油箱內(nèi)部，經(jīng)檢查符合要求后，將臨時增設的清洗回路拆掉，并把管路恢復到設計規(guī)定的系統(tǒng)。在拆裝時要注意清潔，并將有關元件、管件安裝、連接牢固可靠。7.2沖洗檢驗：液壓傳動系統(tǒng)用顆粒計數(shù)法時不低于G級；用目測法時，在連續(xù)過濾1h后的濾油器濾芯上檢查，應無肉眼可見的污染物。表五和表六分別為管道沖洗污染度等級對應的區(qū)間號和各區(qū)間號所表示的每100ml油中含有固體污染物的顆粒數(shù)。表五管道沖洗污染度等級對應區(qū)間號等級ABCDEFGH各等級對應的區(qū)間號15mm11121314151

31、61718表六各區(qū)間號所表示的顆粒數(shù)區(qū)間號242322212019181716151413顆粒數(shù)多于8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K4K至16M8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K區(qū)間號121110987654321顆粒數(shù)多于2K1K5002501306432168421至4K2K1K500250130643216842注：K=10 3M=10 68 液壓系統(tǒng)壓力試驗，調(diào)試和試運轉(zhuǎn)8.1壓力試驗系統(tǒng)的壓力試驗應在管道沖洗合格，安裝完畢組成系統(tǒng)，并經(jīng)過空運轉(zhuǎn)后進行。8.1.1 空運轉(zhuǎn)8.1.1.1 空運轉(zhuǎn)應使用系統(tǒng)規(guī)定的工作介質(zhì)，工作介質(zhì)加

32、入油箱時，應經(jīng)過過濾，過濾精度應不低于系統(tǒng)設計規(guī)定的過濾精度；8.1.1.2 空運轉(zhuǎn)前，將液壓泵油口及泄漏油口（如有）的油管拆下，按照旋轉(zhuǎn)方向向泵進油口灌油，用液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求00.009.01手轉(zhuǎn)動聯(lián)軸節(jié)，直至泵的出油口出油不帶氣泡時為止。接上泵油口管，如有可能可向進油管灌油。此外，還要向液壓馬達和有泄油口的泵，通過漏油口向殼體中灌滿油；8.1.1.3 空運轉(zhuǎn)時，系統(tǒng)中的伺服閥、比例閥、液壓缸和液壓馬達，應用短路過渡板從循環(huán)回路中隔離出來，蓄能器、壓力傳感器和壓力繼電器均應拆開接頭而代以螺堵，使這些元件脫離循環(huán)回路；8.1.1.4 空運轉(zhuǎn)時，必須擰松溢流閥的調(diào)節(jié)螺桿，使其控制壓力處

33、于能維持油液循環(huán)時克服管道阻力的最低值，系統(tǒng)中如有節(jié)流閥，減壓閥，則應將其調(diào)整到最大開度；接通電源，點動液壓泵電動機，檢查電源是否接錯，然后連續(xù)點動電動機，延長啟動過程，如在起動過程中壓 力急劇上升，須檢查溢流閥失靈原因，排除后繼續(xù)點動電動機直至正常運轉(zhuǎn)；8.1.1.5 空運轉(zhuǎn)時密切注視過濾器前后壓差變化，若壓差增大則應隨時更換或沖洗濾芯；8.1.1.6 空運轉(zhuǎn)的油溫應在正常工作油溫范圍之內(nèi)；8.1.1.7 空運轉(zhuǎn)的油液污染度檢查標準與管道沖洗檢驗標準相同。8.1.2 壓力試驗：系統(tǒng)在空運轉(zhuǎn)合格后進行壓力試驗，并應遵守上述空運轉(zhuǎn)中的具體規(guī)定8.1.1、8.1.2、8.1.3項。8.1.2.1

34、系統(tǒng)的試驗壓力：對于工作壓力低于16Mpa的系統(tǒng)，試驗壓力為工作壓力的1.5倍；對于工作壓力高于16Mpa的系統(tǒng)，試驗壓力為工作壓力的1.25倍；8.1.2.2 試驗壓力應逐級升高，每升高一級宜穩(wěn)壓2-3min，達到試驗壓力后，持壓10min，然后降至工作壓力，進行全面檢查，以系統(tǒng)所有焊縫和連接口無漏油，管道無永久變形為合格；8.1.2.3 壓力試驗時，如有故障需要處理，必須先卸壓；如有焊縫需要重焊，必須將該管卸下，并在除凈油液后方可焊接；8.1.2.4 壓力試驗期間，不得捶擊管道，且在試驗區(qū)域的5m范圍內(nèi)不得同時進行明火作業(yè)；8.1.2.5 試驗完畢后填寫系統(tǒng)壓力試驗記錄。8.1.3調(diào)試與試

35、運轉(zhuǎn)：系統(tǒng)調(diào)試一般應按液壓泵調(diào)試，系統(tǒng)調(diào)試（包括壓力和流量即執(zhí)行機構速度調(diào)試）順序進行，各種調(diào)試項目，均由部分到系統(tǒng)整體逐項進行。8.1.3.1 液壓泵調(diào)試：先空轉(zhuǎn)10-20min，再逐漸分檔升壓（每檔3-5Mpa。每檔時間10min）到溢流閥調(diào)節(jié)值。1）蓄能器：A. 氣囊式、活塞式和氣液直接接觸式蓄能器應按設計規(guī)定的氣體介質(zhì)和預充壓力充氣；B. 氣囊式蓄能器必須在充油（最好在安裝）之前充氣，充氣應緩慢。充氣后必須檢查氣閥是否漏氣；C. 氣液直接接觸式和活塞式蓄能器應在充油之后，并在其液位監(jiān)控裝置調(diào)試完畢后充氣。液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求00.009.012）油箱附件：A. 油箱的液位開關必須

36、按設計高度定位。當液位變動超過規(guī)定高度時，應能立即發(fā)出報警信號 并實現(xiàn)規(guī)定的連鎖動作；B. 調(diào)試油溫監(jiān)控裝置前應先檢查油箱上的溫度表是否完好；油溫監(jiān)控裝置調(diào)試后應使油箱的油溫控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。當油溫超過規(guī)定范圍時，應發(fā)出報警信號。C. 液壓泵調(diào)試應在工作壓力下運轉(zhuǎn)2小時后進行。要求泵殼溫升不超過 10C,泵軸頸及泵體各結(jié)合面應無漏油及異常的噪聲和振動；如為變量泵，則調(diào)節(jié)裝置應靈活可靠。8.132 系統(tǒng)調(diào)試：1）壓力調(diào)試系統(tǒng)的壓力調(diào)試應從壓力調(diào)定值最高的全溢流閥開始，逐次調(diào)整每個分支回路的各種壓力閥，壓力調(diào)定后，須將調(diào)整螺桿鎖緊。壓力調(diào)定值及以壓力連鎖的動作和信號應與設計相符。2）流量調(diào)試（執(zhí)

37、行機構調(diào)速）A. 液壓馬達的轉(zhuǎn)速調(diào)試液壓馬達再投入運轉(zhuǎn)前，空載狀態(tài)先點動，再從低速到高速逐步調(diào)試，并空載排氣，然后反向運轉(zhuǎn)，同時應檢查殼體溫升和噪聲是否正常。待空載運轉(zhuǎn)正常后，再次起動液壓馬達并從低速至高速府在運轉(zhuǎn)。如出現(xiàn)低速爬行現(xiàn)象，殼檢查工作機構的潤滑是否充分，系統(tǒng)排氣是否徹底，或有無其他機械干擾。B. 液壓缸的速度調(diào)試：a. 液壓缸的速度調(diào)試與液壓馬達的速度調(diào)試方法相似。對帶緩沖調(diào)節(jié)裝置的液壓缸，在調(diào) 速過程中應同時調(diào)整緩沖裝置，直至滿足該缸所帶機構的平穩(wěn)性要求。如液壓缸系統(tǒng)內(nèi) 緩沖且為不可調(diào)型，則須將該液壓缸拆下，在試驗臺上調(diào)試處理合格后再裝機調(diào)試。b. 雙缸同步回路在調(diào)速時，應先將兩

38、缸調(diào)整到相同的起步位置，再進行速度調(diào)整。系統(tǒng)的速度調(diào)試應逐個回路（系只帶動和控制一個機械機構的液壓系統(tǒng)）進行，在調(diào)試一個回路時，其余回路應處于關閉（不通油）狀態(tài)；單個回路開始調(diào)試時，電磁換向閥宜用手動操縱。在系統(tǒng)調(diào)試過程中所有元件和管道無漏油和異常振動；所有連鎖裝置準確、靈活、可靠。速度調(diào)試完畢，再檢查液壓缸和液壓馬達的工作情況。要求在起動、換向及停止時平穩(wěn)，在規(guī)定低速下運行時，不得爬行，運行速度符合設計要求。速度調(diào)試應在正常工作壓力和工作油溫下進行。8.1.3.3 調(diào)壓方法與注意事項：1）熟悉液壓系統(tǒng)及其技術性能：液壓系統(tǒng)安裝、拆卸技術要求00.009.01A. 調(diào)壓前對液壓系統(tǒng)中所用的各調(diào)壓元件及整個系統(tǒng)必須有充分的了解。同時要了解被調(diào) 試設備的加工對象或工作特性；了解設備結(jié)構及其加工精度和使用范圍，并了解機械、 電氣、液壓的相互關系。B. 根據(jù)液壓系統(tǒng)圖認真分析所用元件的結(jié)構，作用，性能和調(diào)壓范圍，以及搞清楚每個液 壓元件在設備上的實際位置。2）調(diào)壓方法：A. 調(diào)壓前，先把需要調(diào)節(jié)的調(diào)壓閥的調(diào)節(jié)螺釘放松（其壓力值能推動執(zhí)行機構就可）。同時要調(diào)整好執(zhí)行機構的極限位置（停止擋鐵位置）；B.