5000立方油罐施工方案（完整版）

1、1. 編制說明 12. 編制依據(jù) 23. 工程概況 23.1 工程簡介 24. 施工技術(shù)方案 34.1 5000 立方油罐總體施工技術(shù)方案 34.2 施工程序 34.3 施工準(zhǔn)備 34.4 油罐預(yù)制 44.5 油罐組裝 74.6 油罐檢查與驗(yàn)收 134.7 油罐焊接工藝要求 154.7.1 制造環(huán)境 154.7.2 材料 164.7.3 下料 164.7.4 焊接前準(zhǔn)備 164.8 罐體無損檢測 245. 施工機(jī)具及手段用料 245.1. 施工機(jī)具 245.2. 施工手段用料 256. 施工進(jìn)度及勞動力需用計(jì)劃 256.1. 施工進(jìn)度 256.2. 勞動力計(jì)劃（ 2臺） 257. 施工質(zhì)量保證

2、措施 267.1. 質(zhì)量保證的主要措施 268. 安全文明施工組織 308.1安全生產(chǎn)責(zé)任制 308.2安全教育 308.3 勞動保護(hù) 308.4安全生產(chǎn)檢查 318.5文明施工 311. 編制說明該項(xiàng)目由某某有限公司油頁巖綜合開發(fā)利用（一期）項(xiàng)目 5000 立方油罐現(xiàn)場制作和安裝 工作，整體容積為 5000 立方米。因此在預(yù)制過程中，防污染，防變形是制作安裝過程中的重 要工作，同時，該項(xiàng)目時間緊，對安裝工作造成了很大的難度，為了加快施工的進(jìn)度，有效 保證該項(xiàng)目保質(zhì)保量的順利完成，特制訂此施工組織設(shè)計(jì)。2. 編制依據(jù)1）立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50128-20052）現(xiàn)場設(shè)備

3、、工業(yè)管道焊接工程及驗(yàn)收規(guī)范 GB50236-983）鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 HG20583-984）工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50235-977）業(yè)主提供的的油罐工程施工圖8）鍋爐壓力容器制造許可條件國質(zhì)檢鍋 2003194 號附件 19）壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程質(zhì)技監(jiān)局鍋發(fā) 1999 154 號10）鋼制壓力容器 GB150-199811）管殼式換熱器 GB151-199912）碳素結(jié)構(gòu)剛和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶 GB/T3274-20073. 工程概況3.1 工程簡介某某有限公司油頁巖綜合開發(fā)利用（一期）項(xiàng)目 5000 立方油罐現(xiàn)場制作和安裝工作，整體容 積為 5000

4、 立方米。依據(jù)施工圖紙，該油罐所用鋼板的技術(shù)條件應(yīng)符合碳素結(jié)構(gòu)剛和低合金 結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶 GB/T3274-2007，罐避共分十代每一代為：H1:14+3;H2:12+3;H3:10+3;H4:10+3;H5:8+3;H6:8+3;H7:6+3;H8:6+3;H9:6+3;H10:6+3 ，底板米用S 8的Q235-A碳素鋼板，頂板米用S 6的Q235-A碳素鋼板。本罐體公稱直徑 21米，高度 18.152 米。本項(xiàng)目共有一臺 5000立方米的油罐安裝在混凝土基礎(chǔ)上，每臺總重約 127噸。4. 施工技術(shù)方案4.1 油罐總體施工技術(shù)方案根據(jù)本工程施工的特點(diǎn)，所有油罐均采用電動倒鏈倒裝法施

5、工。焊接全部采用CO2氣體保護(hù)焊。4.2 施工程序施工準(zhǔn)備f罐底、罐頂、罐壁預(yù)制f罐底板防腐f基礎(chǔ)驗(yàn)收f罐底鋪設(shè)f弓形邊緣板外 緣300mm及中幅板焊接f罐底無損檢測、真空試漏f頂圈罐壁板組焊f包邊角鋼組焊f設(shè)置 中心傘架f頂板安裝焊接f罐頂勞動保護(hù)及罐頂附件安裝f背杠、窗口處倒裝立柱及電動倒 鏈安裝f上數(shù)第二圈壁板安裝、縱縫焊接f頂圈壁板提升f組對、焊接頂圈與第二圈壁板環(huán) 縫f組對、焊接上數(shù)第三圈壁板f提升第二圈壁板f組對、焊接第二、三圈壁板之間的環(huán)縫 f組對、焊接第四圈壁板ff組對、焊接底圈壁板f倒裝吊具拆除f組焊大角縫f組焊 收縮縫f底圈罐壁開孔、配件、附件安裝f封孔f充水試驗(yàn)、沉降觀測

6、f放水清掃f防腐、 保溫f竣工驗(yàn)收。說明：立柱數(shù)量計(jì)算公式，N=（罐總重量-罐底板重量-最下層罐壁板重量 +罐頂平臺及附件重量）X動載風(fēng)載系數(shù)/10動載風(fēng)載系數(shù)取值為1.25，電動倒鏈型號選用10t級。所以單臺5000用油罐設(shè)置電動倒 鏈設(shè)置電動倒鏈 16 個。4.3 施工準(zhǔn)備4.3.1 材料準(zhǔn)備及驗(yàn)收 本工程由施工方提供材料材料，工程中所用材料的質(zhì)量合格與否是決定工程質(zhì)量好壞的關(guān)鍵，也是交工驗(yàn)收的主要內(nèi)容之一。所以，材料驗(yàn)收是施工生產(chǎn)不可缺少的一個重要步驟。 材料驗(yàn)收及管理主要包括以下幾項(xiàng)內(nèi)容：A 資料檢查油罐所選用的材料 （鋼板、鋼管及其它型鋼 ） 、附件、設(shè)備等應(yīng)具有相應(yīng)的質(zhì)量合格證明

7、書。當(dāng)無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時，應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格后方可使用。B 外觀檢查對油罐所用的復(fù)合鋼板，嚴(yán)格按照技術(shù)文件 GB6654標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的相應(yīng)要求進(jìn)行驗(yàn)收，逐張進(jìn)行外觀檢查，其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量，劃痕深度等應(yīng)符合下表規(guī)定 :鋼板厚度允許偏差序號鋼板厚度（伽）允許偏差（mm）備注14.5-5.5-0.526-7-0.638-16-0.8C焊接材料驗(yàn)收焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量證明書，焊條質(zhì)量證明書應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能， 低氫型焊條還應(yīng)包括熔敷金屬的擴(kuò)散氫含量。432技術(shù)準(zhǔn)備A認(rèn)真做好設(shè)計(jì)交底和圖紙會審工作；B熟悉圖紙和資料，編制切實(shí)可行的施工方案；C將各臺罐的罐頂排版下料圖、罐

8、壁排版圖、罐底排版圖、吊裝立柱、傘架圖、胎具圖等根據(jù)施工圖紙和規(guī)范要求計(jì)算、出圖裝訂成冊隨施工方案下發(fā)給各施工隊(duì)；D詳細(xì)向施工班組進(jìn)行技術(shù)交底。4.3.3現(xiàn)場準(zhǔn)備A修通道路，平整施工現(xiàn)場，選定材料、構(gòu)件存放場地；B接通水源、電源，按平面布置圖放置焊接電焊機(jī)房及工具、休息室； 4.4油罐預(yù)制在施工生產(chǎn)中，對罐體的許多構(gòu)件和材料安裝前必須進(jìn)行預(yù)制加工，如罐底邊緣板成型、 罐壁板坡口及圓弧度加工以及各種弧型構(gòu)件（加強(qiáng)圈、包邊角鋼等）。有些構(gòu)件為了成型規(guī)范、 減少高空作業(yè)、提高工效、保證工程質(zhì)量也需要在專用平臺上進(jìn)行預(yù)制加工，如排水管、勞 動平臺等。在預(yù)制、組裝及檢驗(yàn)過程中所使用的樣板應(yīng)符合下列規(guī)定：

9、汽油罐、瀝青罐、零位罐的 弧形樣板的弦長不得小于1.5m，油罐的弧形樣板的弦長不得小于 2m直線樣板的長度不得小 于1m，測量焊縫角變形的弧形樣板弦長不得小于1m罐底邊緣板的預(yù)制切割采用手工或半自動等離子切割，罐壁板的預(yù)制切割采用等離子切 割。罐頂板和罐底邊緣板的圓弧板，可采用等離子切割加工，罐頂板直線段采用半自等離子 割機(jī)切割。鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，火焰切割坡口產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)磨除。壁板焊接接頭的坡口的型式及尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙要求。所有預(yù)制構(gòu)件在保管、運(yùn)輸及現(xiàn)場堆放時應(yīng)采取有效措施防止變形、損傷和銹蝕。441底板預(yù)制按罐底排板圖，確定每張板的幾何尺寸，切

10、割加工后的每張底板都應(yīng)做好標(biāo)識，并復(fù)檢 幾何尺寸、做好自檢記錄。預(yù)制弓形邊緣板及不規(guī)則板，鋼板切割采用半自動切割機(jī)切割和 手工切割相結(jié)合的切割方法。預(yù)制好的罐底板應(yīng)做好標(biāo)識，然后進(jìn)行防腐。A罐底板的預(yù)制主要工序?yàn)椋簻?zhǔn)備工作一材料驗(yàn)收一劃線一復(fù)驗(yàn)一切割一打磨一下一道工 序。B底板預(yù)制應(yīng)符合下列規(guī)定：弓型邊緣板允許偏差序號測量部位允許偏差（mm）1長度AB CD 22寬度AC BD EF 33對角線之差|AD-BC|三3弓型邊緣板測量部位442罐頂預(yù)制油罐罐頂?shù)念A(yù)制嚴(yán)格按罐頂排版圖進(jìn)行分塊預(yù)制。頂板加強(qiáng)筋應(yīng)進(jìn)行成型加工，加強(qiáng)筋應(yīng) 用成型樣板檢查，間隙需小于2伽；加強(qiáng)筋與頂板組焊時，應(yīng)采取防變形措施

11、。加強(qiáng)筋的拼接采用對接接頭時，加墊板，且必須完全焊透，采用搭接時，其搭接長度不 得小于加強(qiáng)筋寬度的2倍。頂板預(yù)制成型后，用弧型樣板檢查，其間隙需小于10伽。4.4.3壁板預(yù)制A罐壁板的預(yù)制工序?yàn)椋簻?zhǔn)備工作材料驗(yàn)收鋼板劃線復(fù)驗(yàn)切割坡口打磨滾 板成型f檢查、記錄f準(zhǔn)備安裝組對。B罐壁板預(yù)制要嚴(yán)格按照圖紙要求，采用半自動切割機(jī)進(jìn)行坡口加工，壁板幾何尺寸要 嚴(yán)格按罐壁排板確定。同時要做好預(yù)制檢查記錄。壁板尺寸的允許偏差符合下表：壁板卷制后,，其間隙不得大壁板尺寸測量部位測量部位環(huán)縫對接（伽）板長 AB ( CD 10m板長 AB (CD 10m寬度AB BD EF 1.5 1長度AB CD 2 1.5

12、對角線之差|AB-CD| 3 2AC BD 1 1直線度AB CD 2 10mm 允許錯邊w 1.5mm環(huán)向焊縫錯邊量：上圈板厚v 8mm 允許錯邊w 1.5mm上圈板厚8mm 允許錯邊2/10 S且w 3mm 組焊后焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，應(yīng)符合下表規(guī)定：罐壁焊縫的角變形表板厚S (mm)角變形(mm)S w 12w 1012v S w 16w 8 組焊后,罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，不得有突然起伏，且應(yīng)符合下表規(guī)定:罐壁的局部凹凸變形控制表板厚S (mm)罐壁局部凹凸變形S w 25w 13 罐體的開孔接管，應(yīng)符合下列要求：開孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm接管外伸長度的允

13、許偏差，應(yīng)為土 5mm開孔 補(bǔ)強(qiáng)板的曲率，應(yīng)與罐體曲率一致；開孔接管法蘭的密封面應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法 蘭的密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1%且不得大于3mm法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝。4.5.4頂圈壁板及包邊角鋼安罐底焊接完畢，且無損檢測、真空試漏合格后，按照排板圖安裝頂圈壁板。頂圈壁板安 裝后必須保證壁板垂直度、橢圓度和上口水平度。壁板垂直度、橢圓度和上口水平度調(diào)整好 后，將壁板臨時固定，在壁板縱縫上安裝三塊防變形圓弧板，以防焊接變形，焊接可先焊外 側(cè)縱縫，里口清根，再焊內(nèi)側(cè)縱縫。頂圈壁板安裝完后安裝包邊角鋼，其拼接縫和壁板縱縫應(yīng)錯開200mn以上。4.5.5附件安裝工

14、序流程：準(zhǔn)備工作罐壁防水孔人孔安裝加強(qiáng)圈、抗風(fēng)圈安裝盤梯安裝包邊角鋼安裝量油管、液位測量管安裝勞動保護(hù)結(jié)構(gòu)安裝交工驗(yàn)收。 加強(qiáng)圈在罐壁組裝過程中安裝，采取分段預(yù)制吊裝。 包邊角鋼的對接焊縫與罐壁的縱縫應(yīng)錯開 200mn以上。 罐壁和罐頂開孔接管及補(bǔ)強(qiáng)圈焊接時，在罐壁開孔背面打上圓弧板，防止罐壁及罐頂 焊接后變形。 油管、液位測量管安裝時，必須保證其垂直度偏差w5mm4.6油罐檢查與驗(yàn)收油罐的檢查和驗(yàn)收按GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗(yàn)收規(guī)范 及設(shè)計(jì)要求 進(jìn)行。4.6.1焊縫的外觀檢查外觀檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。4.6.2焊縫的表面質(zhì)量，應(yīng)符合下列規(guī)定：焊縫的表面及熱影響區(qū)

15、，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm咬邊的連續(xù)長度，不得大于100mm焊縫兩側(cè)咬邊的總長度，不得超過該焊 縫長度的10%底圈壁板與邊緣板的T形接頭,罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應(yīng)平滑過渡， 咬邊應(yīng)打磨圓滑；罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底 對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm.凹陷的連續(xù)長度不得大于100mm凹陷的總長度，不得大于該焊縫總長度的 10%對接焊縫的余高(mm)板厚(S)罐壁焊縫的余高縱向環(huán)向罐底焊縫的余高S 12 2.0 2.5 2.012v S 25 3.0 3.5 3.04.6.3焊縫檢查及

16、嚴(yán)密性試驗(yàn)從事油罐焊縫無損探傷人員，必須具有國家有關(guān)部門頒發(fā)的并與其工作相適應(yīng)的資格證 書。罐底的所有焊縫應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，試驗(yàn)負(fù)壓值不得低于53Kpa,無滲漏為 合格；開孔的補(bǔ)強(qiáng)板焊完后，由信號孔通入 100 200Kpa的壓縮空氣，檢查焊縫嚴(yán)密性，無滲 漏為合格。4.6.4 罐體幾何形狀和尺寸檢查 罐壁組裝焊接后，幾何形狀和尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定：罐壁高度的允許偏差不應(yīng)大于 70mm罐壁鉛垂的允許偏差不大于 50mm。 罐壁局部凹凸及底圈壁板內(nèi)表面半徑允許偏差應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。 罐壁上的工卡具焊跡應(yīng)清除干凈，焊疤應(yīng)打磨平滑。 罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度不應(yīng)大于變形長度的2%，且

17、不應(yīng)大于 50mm。4.6.5 充水試驗(yàn)油罐的充水試驗(yàn)、罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)、固定頂?shù)膰?yán)密性、強(qiáng)度和穩(wěn)定性試驗(yàn)應(yīng)嚴(yán)格 按照每臺油罐的技術(shù)要求進(jìn)行。罐體無損檢測合格及所有配件、附件安裝完畢，充水試驗(yàn)前，應(yīng)進(jìn)行聯(lián)合檢查，檢查合 格后，封閉人孔等所有開孔，開始充水，進(jìn)行充水試驗(yàn)。充水過程中，設(shè)置專人進(jìn)行監(jiān)控， 發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)及時處理，處理合格后方可繼續(xù)上水。充水試驗(yàn)結(jié)束后，罐體內(nèi)的水應(yīng)按業(yè) 主要求和排放位置及時排放。 油罐在充水試驗(yàn)中，要檢查下列內(nèi)容： 罐底嚴(yán)密性；罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)密性；固定頂?shù)膰?yán)密性、強(qiáng)度和穩(wěn)定性；基礎(chǔ)的沉降觀測。 充水試驗(yàn)前，應(yīng)符合下列規(guī)定： 充水試驗(yàn)前，所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)

18、件，應(yīng)全部完工；充水試驗(yàn)前，所有與嚴(yán)密性試驗(yàn)有關(guān)的焊縫，均不得涂刷油漆；充水試驗(yàn)應(yīng)采用潔凈水，水溫不應(yīng)低于 5C；充水高度為設(shè)計(jì)最高液位下1m處。充水試驗(yàn)中應(yīng)加強(qiáng)基礎(chǔ)沉降觀測。在充水試驗(yàn)中，如基礎(chǔ)發(fā)生不允許的沉降，應(yīng)停止充 水，待處理后，方可繼續(xù)進(jìn)行試驗(yàn)；充水和放水過程中，不得使基礎(chǔ)浸水。 罐底的嚴(yán)密性，對罐底焊縫進(jìn)行真空試漏并在充水試驗(yàn)過程中罐底無滲漏為合格，若 發(fā)現(xiàn)滲漏，應(yīng)按規(guī)定補(bǔ)焊。 罐壁的強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)，應(yīng)以充水到試驗(yàn)要求高度并保持48h后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格。發(fā)現(xiàn)滲漏時應(yīng)放水，使液面比滲漏處低300mm左右，并應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行焊接修補(bǔ)。 罐頂嚴(yán)密性及強(qiáng)度試驗(yàn)應(yīng)在設(shè)計(jì)最高液位下

19、 1m時進(jìn)行緩慢充水升壓，在罐內(nèi)空間達(dá)到 試驗(yàn)正壓后，以罐頂無滲漏為合格，試驗(yàn)后立即恢復(fù)常壓，使罐頂與大氣相通。 罐頂穩(wěn)定性試驗(yàn)應(yīng)在水位達(dá)到罐頂邊梁后進(jìn)行放水, 在罐內(nèi)空間達(dá)到試驗(yàn)負(fù)壓(1500Pa)后,以罐頂無異常變形為全格,試驗(yàn)后立即恢復(fù)常壓，使罐頂與大氣相通。4.6.6 基礎(chǔ)的沉降觀測 油罐在充水試驗(yàn)時要進(jìn)行沉降觀測，做法為：在罐壁均布12個觀測點(diǎn)用 14(L=200mm) 的鋼筋鉤焊于距罐底板200mn高處。 觀測要求 沉降觀測應(yīng)在基礎(chǔ)施工完畢，罐體充水前、充水過程中、充水穩(wěn)壓階段、放水過程中進(jìn)行。測量精度為U級水準(zhǔn)。由專人定期測量，按規(guī)定做記錄。觀測點(diǎn)要嚴(yán)加保護(hù)，以防磨損 或撞壞。

20、油罐基礎(chǔ)沉降觀測方法油罐充水時，可快速充水到罐高的 1/2 進(jìn)行沉降觀測，并與充水前觀測到的數(shù)據(jù)進(jìn)行對 照，計(jì)算出實(shí)際的不均勻沉降量。 當(dāng)未超過允許的不均勻沉降量時， 可繼續(xù)充水到罐高的 3/4， 再進(jìn)行觀測，當(dāng)仍未超過允許的不均勻沉降量，可繼續(xù)充水到最高操作液位，分別在充水后 和保持 48h 后進(jìn)行觀測，當(dāng)沉降量無明顯變化，即可放水；當(dāng)沉降量有明顯變化，應(yīng)保持最 高操作液位，進(jìn)行每天的定期觀測，直至沉降穩(wěn)定為止。油罐焊接工藝要求4.7.1 制造環(huán)境A：不銹鋼制壓力容器的制造應(yīng)有專用固定的生產(chǎn)場地，應(yīng)與碳素鋼產(chǎn)品嚴(yán)格隔離。B：為防止鐵離子和其他雜質(zhì)的污染，不銹鋼壓力容器的生產(chǎn)場地應(yīng)保持清潔、干

21、燥，并 嚴(yán)格控制灰塵，地面應(yīng)鋪設(shè)橡膠或木質(zhì)墊板。C：不銹鋼壓力容器如有碳素鋼零部件，其零部件應(yīng)分開制造。D：不銹鋼零件應(yīng)配有木質(zhì)(橡膠)墊板的堆放架，不得隨意堆放。E:不銹鋼零件在轉(zhuǎn)運(yùn)過程中應(yīng)配備有必要的防鐵離子污染和防止磕碰的運(yùn)送工具。F: 卷板機(jī)上下輥?zhàn)討?yīng)在上下輥上采取一定措施防止鐵離子污染。G:組對及校形過程中如必須使用鐵錘時，應(yīng)在錘頭焊以35mm的銅層或使用木錘H： 不準(zhǔn)強(qiáng)力組對。I： 起吊鋼絲繩上應(yīng)套以膠管 , 或用尼龍繩等4.7.2 材料A： 原材料應(yīng)具有質(zhì)量證明書及清晰的入庫標(biāo)記。B： 不銹鋼不得有分層 , 表面不允許有裂紋，結(jié)痕，經(jīng)酸洗鈍化的不銹鋼板表面不允許有氧 化皮和不定期

22、酸洗現(xiàn)象。C： 在不銹鋼上書與標(biāo)記時應(yīng)用無氯無硫的記號筆書寫，不得打鋼印，不得使用油漆等有污染的物料書寫。 無論板材還是焊材都應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定。一般用于殼體不銹鋼復(fù)合板板材（特別是用于 封頭的板材）都應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)（主要是檢測鋼板的彎曲性能） 。D:罐內(nèi)加熱用鎳管及支撐、固定架取消。4.7.3 下料A： 不銹鋼下料方法有三種：a） 機(jī)械切割：凡不銹鋼板（復(fù)合板）厚度w 16mn時均可用剪板機(jī)切割下料，剪切邊緣1 2mm處用機(jī)械方法加工掉后再進(jìn)行下工序。b）等離子切割：用于各種板厚及形狀的不銹鋼板下料，切口窄熱影響區(qū)小，下料后需清除 飛濺物，鏟除0.3-1mm熱影響區(qū)，打磨或機(jī)加工坡口。B： 下料后如

23、需加工坡口時 , 必須用機(jī)械方法加工可打磨。C:下料時應(yīng)在專用下料場地下料，不得與碳素鋼及低合金鋼混放，嚴(yán)禁在不銹鋼材料垛上 直接下料。D： 補(bǔ)強(qiáng)圈下料后 , 先機(jī)械加工外圓后再根據(jù)圖紙要求壓型。E： 封頭及其他的零部件下料后如無機(jī)械加工序時 , 下料后先清除飛濺物再用砂輪打磨光滑。F： 坡口完成后對坡口處應(yīng)作著色檢查，未切邊的鋼板切邊后應(yīng)著色檢查其端面質(zhì)量。4.7.4 焊接前準(zhǔn)備A:焊工a）焊工必須經(jīng)過培訓(xùn)并考試合格，取得相應(yīng)合格項(xiàng)目后，方可擔(dān)任奧氏體不銹鋼產(chǎn)品的 焊接工作；b）凡是參加施焊的焊工必須認(rèn)真執(zhí)行工藝守則和專用焊接工藝，做到精心施焊，保證質(zhì) 量。5.2 焊接材料5.2.1焊材選擇

24、依據(jù)JB/T4709-2000鋼制壓力容器焊接規(guī)程表1,而復(fù)合板容器中復(fù)層、 過渡層焊材選擇可依據(jù)該標(biāo)準(zhǔn)附錄 A表A1。焊材的牌號、規(guī)格必須遵照該產(chǎn)品的焊接工藝文 件或材料定額表的規(guī)定。5.2.2 焊材管理a) 焊條、焊劑使用前必須烘干，其溫度、時間按該種焊材說明書中推薦溫度時間執(zhí)行；b) 烘干后的焊材應(yīng)放在100C保溫箱內(nèi)保溫，隨用隨取，取出后不應(yīng)超過4小時，超過 4小時必須重新烘干，在 4小時內(nèi)未用完的焊條，必須送回保溫箱；c) 施焊前，焊絲應(yīng)用丙酮除油；d) 焊條、焊劑要單獨(dú)烘干和保管，嚴(yán)防混雜。5.3 焊前準(zhǔn)備5.3.1 不銹鋼必須有專用的場地、設(shè)備，工作場所要保證清潔、干燥，防止鐵離

25、子污染。此 外不銹鋼的焊接環(huán)境還應(yīng)符合“焊接通用規(guī)程”的要求。5.3.2應(yīng)認(rèn)真清除坡口兩側(cè)20mn范圍內(nèi)的油、水等污物，并用丙酮或酒精擦洗干凈，焊條電 弧焊時坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)刷涂料粉，防止熔渣直接飛濺在金屬表面上。5.3.3 檢查所用設(shè)備及輔助設(shè)備是否正常工作，并用廢鋼板調(diào)好焊接電流。用堿性低氫型焊 條時應(yīng)直流反接。5.3.4縱環(huán)縫組對時，應(yīng)嚴(yán)格控制組對間隙，并保證間隙均勻，埋弧自動焊間隙為0-1mm手工電弧焊間隙為2-3mm否則焊工拒絕施焊。5.3.5復(fù)合板的對接焊縫應(yīng)保證復(fù)合層距基層坡口邊緣10-15mm的距離。5.3.6 復(fù)合板定位焊縫只允許焊在基層母材上。5.3.7 奧氏體不

26、銹鋼鎢極氬弧焊單面焊時，焊縫背面焊前必須做好氬氣保護(hù)防止背面開花。5.4 焊接5.4.1 施焊時應(yīng)選用小規(guī)范、短弧、窄焊道進(jìn)行焊接，焊工應(yīng)嚴(yán)格按專用焊接工藝的規(guī)范焊 接。3.4.2 引弧，不允許在工件表面引弧，應(yīng)在引弧板上或坡口內(nèi)引弧。3.4.3 運(yùn)條，不作橫向擺動，應(yīng)直線運(yùn)條，熔敷焊縫應(yīng)多道焊。3.4.4打底，焊條電弧焊對接焊縫第一層焊道用3.2焊條，其余層用4.0焊條焊滿。5.4.5層間溫度，焊接的層間溫度應(yīng)控制在 100C以下。5.4.6 清根，除超低碳奧氏體不銹鋼采用機(jī)械清根外，其它允許使用碳弧氣刨清根和返修， 但必須打磨清除碳弧氣刨熔渣，露出金屬光澤。5.4.7 復(fù)合板對接焊時，基板

27、焊完后，過渡層必須完全覆蓋基層，且保證復(fù)層的有效厚度。5.4.8 為防止和減小焊接變形，應(yīng)合理使用工夾具及反變形方法，選擇合理的焊接順序，以 及較小的焊接規(guī)范，以控制焊接變形。5.4.9 有抗晶間腐蝕要求的容器，與介質(zhì)接觸的蓋面焊道應(yīng)保留至最后施焊。5.4.10焊后均應(yīng)用油漆寫上焊工鋼印號，并填寫焊工代號分布圖。5.5檢驗(yàn)5.5.1焊縫表面質(zhì)量除符合公司“壓力容器制造檢驗(yàn)規(guī)程”外還應(yīng)符合如下要求：a）焊縫表面不得有咬邊；b）復(fù)合板的復(fù)層、過渡層焊后應(yīng)分別進(jìn)行著色檢查。5.5.2內(nèi)部缺陷a）按技術(shù)要求無損檢測；b）檢查員應(yīng)經(jīng)常檢查焊工所用的焊接材料、焊接規(guī)范是否符合工藝要求，若違反 要令其停焊；

28、c）產(chǎn)品焊接試板，應(yīng)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)條件要求進(jìn)行各種檢驗(yàn)。若有晶間腐蝕要求的 不銹鋼壓力容器，還需至少做 2個晶間腐蝕試樣。6焊接重要要點(diǎn)6.1 （A B類焊縫）焊接順序6.1.1基層碳鋼內(nèi)焊縫焊接；6.1.2在基層外進(jìn)行清根和打磨；6.1.3基層外焊縫焊接；6.1.4對基層焊縫進(jìn)行100% RT;6.1.5焊接過渡層；6.1.6對過渡層焊縫進(jìn)行10% CuSO容液鐵離子檢測和100% PT；6.1.7復(fù)層焊接；6.1.8復(fù)層焊縫100% PT （若有要求就應(yīng)100% RT；縱縫（不包括封頭拼縫）兩端過渡層留3050mm不焊,等環(huán)焊縫基層焊完后和環(huán)焊縫的過 渡層一起焊接或后焊；復(fù)層焊縫兩端留

29、60100mm不焊，等環(huán)焊縫基層和過渡層焊完后與環(huán)焊 縫的復(fù)層一起焊接或先于環(huán)焊縫的復(fù)層焊接，但注意不要焊成了十字焊縫；上述焊縫探傷要 求不變。如下圖：坡口示意圖過渡層焊縫焊接復(fù)層焊縫焊接6.2焊接時應(yīng)注意事項(xiàng)：6.2.1裝配時點(diǎn)焊縫只能在基層上進(jìn)行，無論點(diǎn)焊還是焊接都必須對復(fù)層進(jìn)行保護(hù)，以避免碳鋼（特別是飛濺物）污染復(fù)層。打磨過碳鋼（包括基層）的砂輪不能再用于復(fù)層。這一點(diǎn)應(yīng) 特別注意。6.2.2不銹鋼復(fù)合板錯邊對焊接影響很大（錯邊量過大時，碳鋼很容易滲入不銹鋼焊縫中，以 致焊后產(chǎn)生裂紋或焊后復(fù)層焊縫生銹），因此應(yīng)在裝配時嚴(yán)格控制坡口的錯邊量。6.2.3由于不銹鋼復(fù)合板坡口較大，對封頭拼縫和筒

30、體縱縫在焊接基層時盡量雙面交替焊，以減少角變形。最好在背面先焊一層（清根時去掉），并焊臨時加強(qiáng)筋，再翻邊正式焊接。6.2.4不得用碳鋼焊材、低合金焊材在復(fù)層母材、過渡層焊縫和復(fù)層焊縫上施焊。過渡層焊縫 應(yīng)同時熔合基層焊縫、基層母材和復(fù)層母材，且應(yīng)蓋滿基層焊縫和基層母材。6.2.5焊接過渡層和復(fù)層時先焊兩側(cè)，再焊中間焊道，兩相臨焊道之間重疊1/31/2，但應(yīng)注意焊條擺動的幅度不要太大，擺動幅度一般為焊條直徑的0.51.0倍；復(fù)層焊縫表面應(yīng)平滑，焊道凹陷深度不大于1.5mm焊縫金屬與母材應(yīng)平緩過渡，不能形成臺階。對不符合要求的焊 縫可以用小直徑焊條補(bǔ)焊再用砂輪修磨。6.2.6基層焊縫和過渡層焊縫焊

31、后應(yīng)有一定凹陷，以便后面焊接，不然就要砂輪打磨。6.2.7對于封頭拼縫，可按A B類焊接，復(fù)層焊縫焊完后只進(jìn)行100%PT在封頭成型后再進(jìn) 行100%RT（即兩次100%R）。若有要求復(fù)合層焊完進(jìn)行100%RT則在封頭成型后仍必須進(jìn)行 100%RT（即三次 100%RT。6.2.8接管與殼體的D類接頭焊接：當(dāng)接管是不銹鋼鋼管時，則此類焊縫沒有基層，焊接時可 先按過渡層焊接，同A B類接頭一樣，過渡層焊完后應(yīng)有一定凹陷；再焊復(fù)合層，復(fù)合層應(yīng) 按圖堆焊，堆焊層厚度不得少于4mm堆焊層外觀要求同上述第4條。若接管為復(fù)合管，則坡 口形式按焊接工藝的具體要求進(jìn)行。坡口及焊接按下圖：過渡層焊條復(fù)層焊條接管

32、與殼體接頭的兩種坡口形式示意圖6.2.9對分層或有其他缺陷的不銹鋼復(fù)合板，在取得設(shè)計(jì)者同意后可進(jìn)行補(bǔ)焊。一般可按下圖 將基層去掉1.52.5mm,再焊過渡層和復(fù)層，焊后磨平修光。一般情況下可開長圓孔或圓孔， 但最好有一定的傾斜度，以便于焊接時熔合良好。過渡層焊條復(fù)層焊條復(fù)層焊接修復(fù)示意圖6.2.10在一般情況下，過渡層焊縫厚度為24m（如下圖），即用焊條電弧焊焊1層，最好不 要超過2層，這樣以便復(fù)層有足夠的厚度來滿足產(chǎn)品防腐蝕要求。在結(jié)合面復(fù)層那邊過渡層 厚度按（0.51.5 ）倍復(fù)層厚度，且不應(yīng)大于1.8mmJL過渡層焊縫厚度示意圖6.2.11不銹鋼復(fù)合板焊接最關(guān)鍵一點(diǎn)是不能讓碳鋼混入不銹鋼

33、焊縫里或復(fù)層不銹鋼混入碳鋼 焊縫中：在焊接基層鋼焊縫時注意焊縫不能把復(fù)層熔化，用自動埋弧焊焊接基層時更應(yīng)小心, 必要時把靠近復(fù)層的那層自動埋弧焊改為焊條電弧焊；在焊接過渡層時應(yīng)注意復(fù)層與基層接 合處的熔合情況；復(fù)層焊前應(yīng)對過渡層進(jìn)行鐵離子檢測，不合格時就應(yīng)砂輪打磨再檢測，必 要時再加焊一層過渡層。在焊接時應(yīng)采取措施防止焊接飛濺或打磨時的飛濺碳鋼雜物進(jìn)入不 銹鋼焊縫。6.2.12對需要返修的過渡層或復(fù)合層焊縫，一律不準(zhǔn)用碳弧氣刨，只準(zhǔn)用砂輪打磨清除缺陷， 以避免碳鋼和不銹鋼相互滲入。當(dāng)缺陷位于過渡層和基層之間時，也可從基層焊縫磨起，可 全按過渡層進(jìn)行焊接，焊接時可在背面復(fù)層澆水冷卻，以保證其防晶

34、間腐蝕性能。任何不銹 鋼復(fù)合板返修都應(yīng)編制焊縫返修工藝卡后才能開始返修。6.2.13 （此條以焊接工藝為準(zhǔn)）當(dāng)母材有一部分是全不銹鋼時，如封頭或人孔筒節(jié)是全不銹 鋼，而殼體是不銹鋼復(fù)合板時，這時應(yīng)在復(fù)合板堆焊一層過渡層（即隔離層），過渡層厚度視焊接方法焊38mm或按圖紙要求，再按不銹鋼焊接復(fù)層。在堆焊隔離層前應(yīng)對坡口進(jìn)行 100%P T在焊完隔離層后進(jìn)行外觀檢查，外觀合格后加工坡口再進(jìn)行100%PT（即進(jìn)行兩次100%PT。坡口形式按下圖：對接接頭坡口形式示意圖過渡層焊條堆焊復(fù)層焊條堆焊接管與殼體堆焊坡口形式示意圖6.3酸洗鈍化容器及零部件按設(shè)計(jì)或工藝文件的規(guī)定，進(jìn)行局部或全部的酸洗鈍化處理6

35、.4拋光凡設(shè)計(jì)圖紙要求拋光的設(shè)備，應(yīng)按以下方法進(jìn)行：6.4.1首先要用砂輪仔細(xì)修磨焊接表面和被其它異物磕、碰、劃傷的部位。6.4.2首先用拋光砂粒度為120#180#進(jìn)行粗拋，然后再用粒度為220#、320#的拋光砂精拋 拋光時，工件表面均涂刷拋光液（氧化鉻或氧化鋁的糊狀溶液） 。6.4.3 經(jīng)以上拋光還達(dá)不到要求時 , 可再加上拋光膏 , 用布輪拋光。 磨光和拋光時， 應(yīng)注意防止 局部停留時間過長而產(chǎn)生過熱 , 引起翹曲變形和呈現(xiàn)焦黃斑點(diǎn)。7、技術(shù)要求7.1本設(shè)備按GB50128-2005立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗(yàn)收規(guī)范進(jìn)行制造、試驗(yàn)和 驗(yàn)收；7.2 本油罐罐體在基礎(chǔ)驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行整

36、體安裝?；A(chǔ)鋪設(shè)坡度不大于 15/1000, 沉降后 坡度不小于 8/1000。7.3本油罐所采用鋼板的技術(shù)條件應(yīng)符合 GB/T3274-2007碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋 厚鋼板和鋼帶的有關(guān)規(guī)定；7.4 所有罐避開口應(yīng)避開罐避焊縫，開口接管或補(bǔ)強(qiáng)圈邊緣距罐避焊縫應(yīng)大于100mm。7.5 管口及梯子平臺方位按工藝管口方位圖；7.6罐壁與罐底焊縫對接接頭按GB50128-2005進(jìn)行檢測。7.7 灌頂帶阻火器呼吸閥的操作壓力為 +1765Pa-294Pa。4.7.3 罐底焊接罐底采用自由收縮法進(jìn)行組焊，罐底的焊接，采用手工與自動焊相結(jié)合的焊接方法。 中幅板焊接：中幅板為搭接形式，焊接采用手工焊

37、。焊接時應(yīng)先焊短焊縫，后焊長焊 縫；中幅板的焊接采用隔一道焊一道的方法，讓其自由收縮；中幅板與長條板的焊接，待中 幅板長縫和長條板短縫各自焊接完畢后，進(jìn)行組對焊接；中幅板及長條板的長縫焊接順序從 中心往外依次進(jìn)行，采用隔400mm焊400mn的分段退焊法。 邊緣板的焊接分兩步進(jìn)行：先焊接邊緣板對接焊縫端部300mn長焊縫，即壁板安裝處， 焊后將焊縫打磨平，并進(jìn)行 100%射線探傷。 中幅板與邊緣板的搭接收縮縫及剩余的邊緣板對接焊縫， 留待壁板與邊緣板的角焊縫 施焊完畢后再進(jìn)行，并采取如下措施：施焊前要將中幅板、邊緣板變形大的地方找平；施焊部位初層焊接，焊工要對稱分布， 焊接方向和焊接速度要一致

38、，采用小的焊接規(guī)范并分段倒退焊，分段長度一般不超過600mm。 收縮縫焊接 收縮縫焊接在罐底與罐壁連接的角縫焊接完后再施焊。收縮縫的初層焊采用手工焊，焊接時采用分段退焊或跳焊法；焊接時，先焊徑向焊縫然后再焊收縮縫，收縮縫焊接前要將中 幅板和邊緣板沿圓周方法間隔2m設(shè)一固定結(jié)構(gòu)。 大角縫焊接罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應(yīng)在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，焊接采用手工電弧焊， 并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進(jìn)行分段焊接，初層的焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。4.7.4罐頂板焊接 焊接工藝確定罐頂板的焊接待罐頂板全部鋪設(shè)完畢，將頂板點(diǎn)焊成一個整體后，再開始焊接，先進(jìn)行 頂板背面的花焊，再進(jìn)行頂板正面的焊接；

39、焊接時按照由里往外的順序進(jìn)行焊接，焊接時分 四組配置焊工，均勻分布，先焊短焊縫，后焊長焊縫，同向、同速焊接，并采用小焊接規(guī)范。 焊接方法罐頂焊接全部采用手工焊，先焊短焊縫，后焊長焊縫。小電流，快速焊接，并采用隔300mm 焊300mm的分段退焊法。 焊接順序罐頂板焊接順序如下徑向焊縫 自內(nèi)向外焊接中板環(huán)縫 邊板對接縱縫 邊板與包邊角鋼搭接縫 邊板 與中板搭接縫4.7.5壁板焊接 焊接程序第一圈壁板縱縫 第二圈壁板縱縫 第一條環(huán)縫 第三圈壁板縱縫 第二條環(huán)縫 第四圈壁板縱縫 第三條環(huán)縫 第五圈壁板縱縫 第四條環(huán)縫-底圈板縱縫 底圈壁板與底板邊緣板角焊縫 。 焊接方法：采用手工電弧焊進(jìn)行施工。 焊

40、接措施：壁板縱橫縫坡口開設(shè)按圖紙要求進(jìn)行，焊接時先焊外側(cè)，背面用碳弧氣刨 清根，并用砂輪打磨后進(jìn)行焊接，焊接時焊工要對稱分布對每條縱縫一個焊工。環(huán)縫焊工均 勻分布，焊接方向、速度、焊層道數(shù)要基本一致，環(huán)縫沿同一方向焊接。縱縫采用小焊接規(guī) 范分段退步法焊接，縱縫分段長度縱縫一般不超過500mm立縫在焊接前應(yīng)用圓弧板做好加固。圓弧板1:二二=卡具3 焊接保證措施：施焊焊工必須持有相應(yīng)材質(zhì)、焊接位置的合格證；雨天、相對濕度大于 90%手工焊風(fēng)速 大于8m/s時，必須采取有效防護(hù)措施，否則不得施焊；需要烘干的焊條，要嚴(yán)格按焊條說明 書進(jìn)行烘干和恒溫，拿出保溫箱的焊條必須在4小時內(nèi)用完，否則要重新烘干才

41、能使用；焊接過程中發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)立即停焊，分析原因，找出解決辦法后，方可繼續(xù)施焊； 焊縫外觀尺寸符合圖紙要求，表面不得有焊瘤、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度小于0.5mm,連續(xù)長度小于100mm4.8.罐體無損檢測4.8.1從事無損探傷的人員，必須具有相應(yīng)的資格證書。4.8.2罐本體的無損探傷檢驗(yàn)執(zhí)行現(xiàn)行國家規(guī)范。4.8.3射線探傷應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼熔化焊對接接頭射線照拍和質(zhì)量分級的規(guī)定執(zhí)行并應(yīng)以川為合格。5. 施工機(jī)具及手段用料5.1. 施工機(jī)具序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量備注1汽車吊25T2徐州重工2拖車10T13滾板機(jī)22X320024半自動切割機(jī)CG1-3065電焊機(jī)ZX7-5OOS120成都6空

42、氣壓縮機(jī)V-6.6/82柳州7焊條烘干箱TIM-300/22溫州8超聲波探傷儀CTS-221汕頭9X射線機(jī)CES25054日本10磁粉探傷機(jī)MP-A32韓國11水準(zhǔn)儀DZJ31序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量備注12多級離心泵4GC-8282沈陽13電動倒鏈控制柜70自制14電動倒鏈10T7015試壓泵4DY-150/8035.2. 施工手段用料序號名稱規(guī)格數(shù)量備注1鋼板S =18mm230 x 40m1200m施工平臺2鋼板S =20mm50m3鋼板S =10mm30m4槽鋼20600m罐頂板胎具4槽鋼121060m加固背杠5鋼管 273X 6250m6鋼管 159X 670m現(xiàn)場水通7鋼管 48

43、X 3 Q235-A90T腳手架桿8鋼跳板1500 塊9施工電纜VLV29-3X 240+12x 95 mm380 m10空氣開關(guān)DZ20 100A22個6. 施工進(jìn)度及勞動力需用計(jì)劃6.1. 施工進(jìn)度本項(xiàng)目施工絕對工日為：50天6.2. 勞動力計(jì)劃（2臺）根據(jù)我公司的勞動生產(chǎn)率，結(jié)合本工程實(shí)際，施工期間平均擬投入的勞動力規(guī)模為 39人/ 月，具體各專業(yè)勞動力構(gòu)成見下表。本工程施工各專業(yè)勞動力構(gòu)成表卜、時工種人數(shù)N月N+1月上旬中旬下旬上旬中旬下旬X 合、計(jì)393939394141管理人員555555鉚工666666管工22電焊工202020202020起重工444444電工222222探傷工2222227. 施工質(zhì)量保證措施7.1. 質(zhì)量保證的主要措施7.1.1. 建立健全質(zhì)量保證體系1）根據(jù)簽定的合同文件編制項(xiàng)目的質(zhì)量手冊，報送業(yè)主和監(jiān)理審批。質(zhì)量手冊明確項(xiàng)目的質(zhì)量方針和質(zhì)量目標(biāo)，明確項(xiàng)目各部門分管的質(zhì)量體系要素，明確項(xiàng)目各級部門和人員的質(zhì)量職責(zé)，明確各級部門和人員的工作程序，明確質(zhì)量記錄的表格樣式。2）建立培訓(xùn)程序，對參與項(xiàng)目施工所有人員進(jìn)行質(zhì)量手冊學(xué)習(xí)培訓(xùn)，使其理解自己質(zhì)量職責(zé)和工作程序。培訓(xùn)不合格者，禁止上崗。3）建立內(nèi)部質(zhì)量審核程序，強(qiáng)化內(nèi)部質(zhì)量審核，項(xiàng)目部