常見的焊接缺陷及處理辦法

1、常見的焊接缺陷及處理辦法一.外部缺陷一）、焊縫成型差1、現(xiàn)象焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫髙低不平。2、原因分析焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大 或過小；焊接中運(yùn)條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度過大或過?。缓笚l（槍）施 焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?、防治措施焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行標(biāo) 準(zhǔn)的要求。焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露岀金屬光澤。加強(qiáng) 焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同 的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作

2、技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條 （槍）的角度。4、治理措施加強(qiáng)焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理；對于焊縫成型差 的焊縫，進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊；達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實(shí)行割口或換件重焊； 加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。二）、焊縫余高不合格1.現(xiàn)象管道焊口和板 對接焊縫余髙大于3 mm；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余髙差過大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大， 余髙差過大。2、原因分析焊接電流選擇不當(dāng)；運(yùn)條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍） 擺動幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?、防治措施根據(jù)不同焊接位置、焊接 方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接

3、速度適合所選的焊接電流，運(yùn)條（槍） 速度均勻，避免忽快忽慢；焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻；注意保持 正確的焊條（槍）角度。4、治理措施加強(qiáng)焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；對焊 縫進(jìn)行必要的打磨和補(bǔ)焊；加強(qiáng)焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理；技術(shù)員的交底中，對焊角 角度要求做詳細(xì)說明。三）、焊縫寬窄差不合格1、現(xiàn)象焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3 mnu 2.原因分析焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過?。缓笚l（槍） 角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。3、防治措施加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提髙 焊接時(shí)的注意力；釆取正確的焊條（槍）角度；熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前

4、制定必要焊接施 工措施治理措施加強(qiáng)練習(xí)，提髙焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力； 提髙焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量；焊縫蓋面完畢，及時(shí)進(jìn)行檢查，對不合格的焊縫 進(jìn)行修磨，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。四）、咬邊1、現(xiàn)象焊縫與母材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于 0.5 mm,總長度大于焊縫長度的10%或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長度。2、原因分析焊接線能量大, 電弧過長，焊條（槍）角度不當(dāng)，焊條（絲）送進(jìn)速度不合適等都是造成咬邊的原因。3、治 理措施根據(jù)焊接項(xiàng)目、位置，焊接規(guī)的要求，選擇合適的電流參數(shù)；控制電弧長度，盡量 使用短弧焊接；掌握必要的運(yùn)條（槍）方法和技巧；焊條（絲）送進(jìn)速度與所選焊接電流 參數(shù)

5、協(xié)調(diào)；注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時(shí)的焊條（槍）角度。4、治理措施對檢查中發(fā) 現(xiàn)的焊縫咬邊，進(jìn)行打磨清理、補(bǔ)焊，使之符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求；加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提髙 焊工質(zhì)量意識；加強(qiáng)練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。五）、錯(cuò)口 1、現(xiàn)象表現(xiàn)為焊縫 兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯(cuò)口量大于10%母材厚度或超過4 mmo 2、原因分析焊件對口 不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點(diǎn)固和焊接。3、防治措施加強(qiáng)安裝工的培訓(xùn)和責(zé) 任心；對口過程中使用必要的測量工器具；對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點(diǎn)固和 焊接。4、治理措施加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提髙安裝工技術(shù)水平；對于產(chǎn)生錯(cuò)口，不 符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，

6、釆取割除.重新對口和焊接。六）、彎折1、現(xiàn)象由于焊縫的橫向 收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。2. 原因分析安裝對口不合適，本身形成一定夾角；（2）焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮;焊接過程不對稱施焊。3、防治措施保證安裝對口質(zhì)量；對于大件不對稱焊縫，預(yù)留反 變形余量；對稱點(diǎn)固.對稱施焊；采取合理的焊接順序。4、治理措施對于可以使用火 焰校正的焊件，采取火焰校正措施；對于不對稱焊縫，合理計(jì)算并采取預(yù)留反變形余量等措 施；釆取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；對于彎折超標(biāo)的焊 接接頭，無法采取補(bǔ)救措施，進(jìn)行割除，重新對口焊接。七

7、）、弧坑1、現(xiàn)象焊接收弧過程中 形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。2、原因分析焊接收弧中熔池不飽滿就進(jìn)行收 弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計(jì)不足，停弧時(shí)間掌握不準(zhǔn)。3、防治措施延長收弧時(shí)間； 采取正確的收弧方法。4、治理措施加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、?；『徒宇^ 的焊接操作方法；加強(qiáng)焊工責(zé)任心；對已經(jīng)形成對弧坑進(jìn)行打磨清理并補(bǔ)焊。八）、表面 氣孔1、現(xiàn)象焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固， 在焊縫表面形成孔洞。2、原因分析焊接過程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；焊 接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體

8、進(jìn)入熔 池；熔池溫度低，凝固時(shí)間短；焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池； 電弧過長，氫弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過大或過小，保護(hù)效果不好等。3、防治措施母材、焊 絲按照要求清理干凈。焊條按照要求烘培o防風(fēng)措施嚴(yán)格，無穿堂風(fēng)等。選用合適的焊 接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧.運(yùn)條.息弧等操作要領(lǐng)。 氨弧焊時(shí)保護(hù)氣流流量合適，氮?dú)饧兌确弦蟆?、治理措施焊接材料、母材打磨清理 等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行；加強(qiáng)焊工練習(xí)，提髙操作水平和操作經(jīng)驗(yàn)；對有表面氣孔的焊縫， 機(jī)械打磨清除缺陷，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。九）、表面夾渣1、現(xiàn)象在焊接過程中，主要是在層與 層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣

9、。2、原因分析多層多道焊接時(shí)，層間藥皮清理不干凈；焊 接線能量小，焊接速度快；焊接操作手法不當(dāng)；前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要 求。3.防治措施加強(qiáng)焊件表面打磨，多層多道焊時(shí)層間藥皮必須清理干凈方可進(jìn)行次層焊 接；選擇合理的焊接電流和焊接速度；加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高焊接操作水平。4、治理措施 嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求施焊；對出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進(jìn)行打磨清除，必要時(shí) 進(jìn)行補(bǔ)焊。十.表面裂紋1、現(xiàn)象在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。 2.原因分析產(chǎn)生表面裂紋的原因因?yàn)椴煌匿摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接 頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面

10、裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的部 誘因和必須的應(yīng)力有兩點(diǎn)。3、防治措施嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準(zhǔn)備各種焊接條 件；提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；采取合理的焊接順序等措施，減少焊 接應(yīng)力等。4、治理措施針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對策；對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋 的焊接接頭，采取挖補(bǔ)措施處理。十一）、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件1、 現(xiàn)象焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮.飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊 接施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。2.原因分析焊工責(zé)任心不強(qiáng)，質(zhì)量 意識差；焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。3、防治措施焊接前檢查工器具，準(zhǔn)備齊全并且

11、 正常；加強(qiáng)技術(shù)交底，增強(qiáng)焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識。4、治理措施制定防措施并嚴(yán)格 執(zhí)行；加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度，嚴(yán)格驗(yàn)收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。十二）、支吊架等T型 焊接接頭焊縫不包角1、現(xiàn)象T型焊接接頭不包角焊接。2、原因分析技術(shù)人員交底不清楚 或未交底；施焊焊工經(jīng)驗(yàn)不足或質(zhì)量意識差，對其危害認(rèn)識不夠。3、防治措施焊接施工 前進(jìn)行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量；焊工嚴(yán)格按照質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)施焊。4、治理措施加強(qiáng)技術(shù)交 底，提高焊工的質(zhì)量意識并認(rèn)識其中的危害性；加強(qiáng)過程監(jiān)督和焊接驗(yàn)收，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處 理。十三）、焊接變形1.現(xiàn)象焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波 浪變形等多種型式。2、原因分

12、析造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強(qiáng)力對口.焊接 組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。3、防治措施施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施，確 定好裝配順序、焊接順序.焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)、焊接線能量等；焊前進(jìn)行技術(shù)交 底，焊工嚴(yán)格按照措施施工；適當(dāng)利用反變形法。4、治理措施嚴(yán)格按照措施施工；焊 接技術(shù)人員在現(xiàn)場指導(dǎo)焊接；（3）發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)采取必要措施。二、焊接部缺陷一）、氣孔1、 現(xiàn)象在焊縫中出現(xiàn)的單個(gè)、條狀或群體氣孔，是焊縫部最常見的缺陷。2、原因分析根本原因 是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池 而殘留在焊縫中。3、防治措施預(yù)防措施主要從減少

13、焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的 溢出兩方面考慮，主要有以下幾點(diǎn)：焊條要求進(jìn)行烘培，裝在保溫簡，隨用隨??；焊絲清 理干凈，無油污等雜質(zhì)；焊件周圍1015 mm圍清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；注意周圍 焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無穿堂風(fēng)；氫弧焊時(shí)，氫氣純度不低于99. 95%, 氫氣流量合適；盡量采用短弧焊接，減少氣體進(jìn)入熔池的機(jī)會；焊工操作手法合理，焊條、 焊槍角度合適；焊接線能量合適，焊接速度不能過快；按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱。4、 治理措施嚴(yán)格按照預(yù)防措施執(zhí)行；加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和責(zé)任心；對在探傷過 程中發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)氣孔，釆取挖補(bǔ)措施。二）、夾渣1、現(xiàn)象焊接過程中藥皮等雜

14、質(zhì)夾雜在熔池 中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。2、原因分析焊件清理不干凈.多層多道焊層間藥 皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；電弧過長.焊接角度不對、焊層過厚、焊 接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。3、防治措施焊件焊縫 破口周圍10-15 mm表面圍打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；（2）多層多道焊時(shí)，層間藥皮清 理干凈；焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；盡量使用短弧焊接，選擇 合適的電流參數(shù)；焊接速度合適，不能過快。4、治理措施焊前徹底清理干凈焊件表面； 加強(qiáng)練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強(qiáng)；對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標(biāo)缺陷，采取挖補(bǔ) 等措施

15、處理。三）、未熔合1、現(xiàn)象未熔合主要時(shí)根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合 主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接 過程中層與層間的焊縫金屬未熔合。2、原因分析造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊 接速度快或操作手法不恰當(dāng)。3、防治措施適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量；焊接速 度適當(dāng)，不能過快；熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。4、治理措施加強(qiáng)練習(xí)，提高 操作技術(shù)，焊工責(zé)任心強(qiáng)；針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應(yīng)的措 施并執(zhí)行。四）、管道焊口未焊透1、現(xiàn)象焊口焊接時(shí)，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。2、原 因分析造成未焊透的主要原因

16、是：對口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊 接速度快、焊接操作手法不當(dāng)。3、防治措施對口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于 2 mmo對口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程的要求，或 者按照圖紙的設(shè)計(jì)要求。一般壁厚小于20 mm的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30。， 不小于20 nrni的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。鈍邊厚度一般在1 mm左右，如果鈍 邊過厚，采用機(jī)械打磨的方式修整，對于單V型坡口，可不留鈍邊。根據(jù)自己的操作技能, 選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。使用短弧焊接，以增加熔透能力。4、治理措施 對口間隙、坡口制備、鈍邊

17、厚度符合標(biāo)準(zhǔn)要求；加強(qiáng)打底練習(xí)，熟練掌握操作手法以及對 應(yīng)的焊接線能量及焊接速度等。五）、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷1、現(xiàn)象這些缺陷一般 出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn) 凹陷。2、原因分析造成這些缺陷的原因是：對口間隙大，鈍邊薄.寬，熔池溫度過高，熔池 存在一個(gè)地方時(shí)間過長，對熔池的控制不當(dāng)造成的，在形成凹陷缺陷時(shí)，電弧的推力不夠也是 重要原因。3.防治措施對口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求，一般為23 mm；對于對口間隙不均勻的 焊口，用機(jī)械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。對于坡口鈍邊不符合要求的進(jìn)行打磨修整至 規(guī)定要求。（3）選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的圍，不過高。 仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強(qiáng)電弧推力。4、治理措施對口點(diǎn)焊前檢查對口間隙 和坡口鈍邊厚度及寬度符合標(biāo)準(zhǔn)要求；加強(qiáng)練習(xí)，增強(qiáng)掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適 溫度的能力；打底過程中