多層鋼結構施工方案

1、 山東博昌倉儲物流有限公司汽車商貿綜合樓專項施工方案編 制： 年 月 日審 核： 年 月 日批 準： 年 月 日2016年06月目 錄第一節(jié) 工程概況及特點5一、工程概況5二、鋼結構整體分布情況5三、鋼構件特點5第二節(jié) 編制依據6一、工程設計文件6二、工廠文件6三、采用的國家及行業(yè)的有關技術、驗收的標準、規(guī)范6第三節(jié) 施工部署7一、主要吊裝設備的選擇及施工順序7二、施工資源需用計劃8三、鋼結構安裝現場臨時用電8四、現場施工人員配置10五、鋼結構安裝施工進度計劃及進場條件10第四節(jié) 鋼結構深化設計12一、鋼結構深化設計指導原則12二 、深化設計工作流程12三、點設計質量管理流程14四、深化設計圖

2、紙質量管理流程15第五節(jié) 鋼結構加工制作和儲運管理16一、鋼結構加工重點、難點分析16二、鋼結構加工制作管理19三、鋼結構加工人員配備及加工設備19四、鋼結構加工技術方案20五、焊接工藝及技術措施31六、涂裝方案32第六節(jié) 鋼結構安裝施工方案33一、鋼結構安裝總體施工流程及控制點33二、鋼構件的進場、驗收和堆放33三、鋼結構安裝方案34第七節(jié) 鋼結構施工測量方案40一、鋼結構測量工作的主要內容40二、測量控制的準備工作40三、鋼柱的測量校正40四、鋼梁的測量校正42第八節(jié) 焊接施工43一、焊接任務分析43二、焊接接頭設計43三、焊接作業(yè)流程43四、焊接材料45五、焊接施工工藝45六、焊接的無損

3、檢測46第九節(jié) 高強螺栓施工47一、高強螺栓安裝施工流程47二、高強螺栓施工工藝控制48第十節(jié) 樓面壓型鋼板施工49一、施工準備49二、工藝流程49三、施工工藝50四、現場栓釘焊接52第十一節(jié) 鋼結構涂裝工程施工56一、防腐油漆涂裝施工56二、防火涂料施工56第十二節(jié) 施工安全保證措施59一、安全管理體系59二、鋼結構倒運安全措施59三、鋼構件吊裝安全措施62四、鋼結構安裝安全措施66五、機械、工具的安全使用規(guī)定67第十三節(jié) 文明施工、環(huán)境保護及消防保衛(wèi)措施73一、文明施工措施73二、消防保證措施73三、環(huán)境保護措施73四、成品保護措施73第十四節(jié) 應急救援預案74第十五節(jié) 工程質量保證措施8

4、2一、質量保證體系82二、質量控制的依據82三、質量控制的要點83四、質量控制的程序83第十六節(jié) 施工進度計劃及保證措施89一、工程進度目標89二、鋼結構設計工期保證措施89三、鋼結構制作工期保證措施90四、鋼結構安裝工期保證措施90五、施工中的協(xié)調與配合90六、特殊天氣條件下的施工措施92第一節(jié) 工程概況及特點一、工程概況工程名稱：山東博昌倉儲物流有限公司汽車商貿綜合樓工程建設地點：山東濱州博興縣205國道旁；鋼結構建筑面積：10081平米；結構形式：鋼結構框架；鋼結構建筑層數：主樓五層，裙房一層，局部二層；建筑高度：檐口最高標高24.24m；鋼結構除銹等級：Sa2.5級；鋼結構涂裝要求：醇

5、酸防銹漆二遍，漆膜65-80微米，中灰醇酸調和面漆二遍，漆膜60-80微米；鋼結構耐火等級：二級；抗震設防烈度：7.0度。二、鋼結構整體分布情況本工程鋼結構分為三個區(qū)域段，裙房單側面積：2365平方米，各長72米，寬24米，一層層高為4.2米，二層層高為3.36米，中間為五層辦公樓，面積為5351平方米，長56米，寬18米，一層層高為5.2米，二層至五層層高為3.9米，六層設備層層高3.6米。三、鋼構件特點本工程鋼結構構件截面的主要形式有：焊接箱形截面，焊接H型截面等。截面名稱截面形式使用部位截面尺寸箱形截面鋼柱450*450*22H300*300*12*16等H形截面鋼梁H700*300*1

6、4*18等第二節(jié) 編制依據一、工程設計文件建設單位提供的相關設計圖紙本公司設計中心提供的深化設計圖紙。二、工廠文件質量手冊程序文件作業(yè)指導書三、采用的國家及行業(yè)的有關技術、驗收的標準、規(guī)范建筑設計荷載規(guī)范（GB50009-2012）鋼結構設計規(guī)范（GB50017-2003）鋼結構工程施工及驗收規(guī)范（GB50205-2010）建筑鋼結構焊接技術規(guī)程（JGJ81-2010）建筑抗震設計規(guī)范（GB50011-2008）建筑設計防火規(guī)范（GBJ16-2012）建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范（GB5045-2001）涂裝前鋼材表面除銹和除銹等級（GB8923-1988）建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范（JGJ

7、80-91）建筑施工扣件鋼管腳手架安全技術規(guī)范（JGJ130-2010）工程測量規(guī)范（GB50026-2010）鋼結構防火涂料應用技術規(guī)程（CECS24:90）鋼結構高強度螺栓連接設計、施工驗收規(guī)程（JGJ82-2010）中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部建質200987號文危險性較大的分部分項工程安全管理辦法鋼結構工程質量檢驗評定標準(GB50225-2003)鋼結構用高強度大六角螺栓、大六角螺母、墊圈與技術條件 （GB/T123191）鋼結構高強度螺栓設計、施工及驗收規(guī)程 （JGJ821991）鋼結構焊縫外形尺寸(GB5777-1996)涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923-1988

8、）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果等級（GB11345-1989）第三節(jié) 施工部署一、主要吊裝設備的選擇及施工順序本工程普通地面施工，現在擬采用25噸汽車吊式如吊裝技術參數見下圖表，根據起重表可知，在工作幅度為5.5米的情況下，最小起重量為8噸，吊裝高度24米，滿足本工程結構吊裝要求。施工順序按照土建施工進度結合現場條件進行分區(qū)安裝。二、施工資源需用計劃本工程鋼結構安裝現場擬投入的主要施工機械設備表如下：序號設備/機具名稱規(guī)格型號數量功率KW1起重汽車吊25噸2臺汽車吊16噸1臺2焊接切割 探傷檢測設備電焊機ZX5-5008臺363CO2焊機CPXS-5006臺364電焊條烘箱YGCH-X-

9、4001臺95超聲波探傷儀CTS20001臺6焊縫量規(guī)2把7干漆膜測厚儀1部8經緯儀J22臺9水準儀索佳SDL302臺10常用設備機具千斤頂5t、10t4個11倒鏈10t、5t8個12砂輪機JB1193-714臺1.013扭矩扳手NBS60D4把15防護用具安全帽30頂16安全帶30套17防滑鞋30雙三、鋼結構安裝現場臨時用電建設方提供的電源分布在現場每個分區(qū)，每個分區(qū)都安置有一級和二級配電箱。我公司均從現場二級配電箱接出至現場施工作業(yè)面。1、主要設備負荷計算結構施工階段負荷主要為生產用電，生產用電主要包括電焊機、二氧化碳氣體保護焊機、空壓機和其它中小型設備。（1）生產用電負荷統(tǒng)計序號設備名稱

10、規(guī)格功率臺數合計功率暫載率1二氧化碳焊機CPXS-50036KW6臺108KWK22直流焊機ZX5-50036KW8臺288KWK23空壓機0.6 m37.5KW1臺7.5KWK14電焊條烘箱YGCH-X-4001臺9 KWK15其他30KWK26實際鋼結構施工配電功率185 KW（2）用電量計算現場用電計算：整個鋼結構安裝工程，根據上表所示計算負荷為序號用電設備功率 (單位KW) 數量用電設備需要系數用電設備額定功率因數用電設備功率因數角的正切值有功功率(KW)電焊機暫載率無功功率(Kvar)總的視在功率Sjs(KVA)Sjs=(Pjs2+Pjs2)1/2總的電流計算Ijs(A)Ijs=Sj

11、s/1.732*UePjsQjs=Pjs*tg電焊機功率(單位KVA)Pjs=Kx*額定功率*臺數電焊機Pe=Sn*1/2*cosSnKxcostg電焊機Pjs=Kx*Pe*臺數1直流電焊機3680.350.42.2931.23 0.671.52 2二保電焊機3660.350.42.2923.42 0.653.64 3空氣壓縮機7.510.30.71.022.25 2.30 4焊條烘干箱910.30.71.022.70 2.75 5其他3010.30.71.029.00 9.18 合 計68.61 139.39 155.36 236.05 為確保安全用電，首先進行事前控制。在預測工程用電高峰后

12、，準確測算電負荷，合理配置臨時用電設備，對已經編制好的用電方案進行優(yōu)化，在不影響施工進度的前提下，盡量避免多臺大型設備的同時使用。對用電線路的走向做出調整，重點部位施工線路、一般用電施工線路以及辦公區(qū)用電線路分開，按區(qū)域劃分，做到合理配置、計劃用電。在安全用電上，為加強管理，實行自備電箱準用制度，沒有鋼結構項目部的準用證，分包商不得擅自將電箱帶進工地使用。在臨時施工用電過程中，認真落實“三級配電兩級保護”的規(guī)定，做到“三明”，即設備型號明確、容量大小明確、使用部位明確。對所有臨時電線一律實行架空，不得隨地亂拖亂拉。重點部位要重點監(jiān)控。每周組織三次大檢查，檢查結果在安全例會上進行分析講評。通過這

13、種有制度、有重點、有計劃的用電管理，使施工現場的臨時用電形成一個比較規(guī)范的局面，以維護正常的施工秩序。四、現場施工人員配置1、項目經理部組織機構項目安全生產保證體系項目經理副經理安全員技術總工資料員質檢員工 長2、勞動力組織計劃本工程現場安裝部分勞動力需用量如下：工 種人 數工 種人 數安裝鉚工4測 量 工2焊 工6探 傷 工1起 重 工2油 漆 工6信 號 工1輔 工8合 計30人五、鋼結構安裝施工進度計劃及進場條件鋼結構進場時間應滿足鋼結構吊裝條件，具體為：1、獨立基礎施工完成施工，滿足100%強度時間。2、土建單位完成混凝土結構施工,騰出安裝場地內的空間。3、為了施工安全，安裝現場不能互

14、相交叉安裝作業(yè)。4、施工電源能保證鋼結構正常用電量。鋼結構安裝施工總工期計60日歷天。具體開工時間根據甲方現場條件確定。具體施工進度計劃橫道圖見后附圖：第四節(jié) 鋼結構深化設計一、鋼結構深化設計指導原則首先必須保證結構工程安全可靠；鋼結構設計要充分體現方案的意圖、設計理念和建筑風格；與其它專業(yè)設計（土建工程、裝飾工程、機電工程等）相協(xié)調；鋼結構設計要進行科學合理的深化和優(yōu)化，充分體現其經濟合理性；施工設計應以方案圖為依據，加工安裝詳圖設計應以施工圖為依據；設計圖紙必須保證工廠加工和現場安裝的要求；嚴格遵循設計程序，與業(yè)主、設計院、總承包方密切配合，保證設計工作的順利進行。二 、深化設計工作流程由

15、具有豐富鋼結構設計經驗的專家牽頭，組織有鋼結構設計能力的結構工程師及熟練詳圖設計的工程師，深入學習、消化、領會原設計圖的設計意圖及要領，對設計要點、難點、重點進行剖析，發(fā)現并解決設計疑難問題，做到參與設計的每一位工程技術人員精通原設計圖紙，能精確把握設計要領。由專家及設計人員針對該工程的每一不同連接接頭，根據原設計圖提供的構件斷面、受力特點、內力大小進行節(jié)點連接設計，形成節(jié)點大樣圖，供原設計單位審核。節(jié)點設計的原則是：安全可靠、受力明確，構造簡單合理，易于施工，便于質量檢查與驗收。節(jié)點設計圖經原結構設計單位審查通過后，交由詳圖設計工程師進行詳細設計。開展詳圖設計前，請專家及節(jié)點設計人員給詳圖設

16、計人員交底。詳圖設計期間，專家及結構設計師進行指導、檢查并進行成圖后的校審，審查合格后，交原設計單位確認。經原設計單位確認后的圖紙，交給制作安裝部門實施。對施工中發(fā)現的問題，及時跟蹤解決并備案，直致完成竣工圖。詳細深化設計流程下圖所示：三、點設計質量管理流程四、深化設計圖紙質量管理流程第五節(jié) 鋼結構加工制作和儲運管理一、鋼結構加工重點、難點分析本工程結構形式多樣，所以確定正確合理的鋼結構加工工藝是本工程加工的一個重點環(huán)節(jié)，正確合理的加工工藝將是整個加工制作工程的技術保證。本工程焊接量較大，結構在焊接過程中易產生嚴重的角變形、扭曲變形、局部或整體變形，若焊接變形得不到有效控制，將會直接導致構件的

17、外形尺寸精度嚴重超差，構件質量根本就達不到設計、規(guī)范要求，特別是會給安裝帶來難以想象的施工難度；所以，如何控制本工程的焊接變形，控制構件外形尺寸、加工制作精度，在本工程加工制作中將是一個難點。本工程主要構件的分類本工程鋼結構構件主要分為以下幾種典型構件：A、焊接箱型構件B、焊接H型鋼 下面對以上兩種典型構件的加工工藝和技術方案進行說明。組合箱形構件制作工藝流程如下所示：主材下料開坡口U型組立內隔、擋板板切割內隔板組裝內隔板焊接組立焊接（電渣焊、埋弧焊）校正打包發(fā)運尺寸、焊縫檢查尺寸、外觀檢查成品檢查箱柱腹板焊工藝墊板箱柱翼板附件裝配、焊接尺寸、外觀檢查無損檢測拋丸、油漆節(jié)點板等附件制作、檢查內

18、隔板坡口擋板加工無損檢測終檢焊接H型組合截面構件制作工藝流程如下所示：二、鋼結構加工制作管理制作工期1個月，包括鋼柱、鋼梁、鋼系桿、鋼支撐、鋼埋件等，構件數量較多。鋼結構制作必須由監(jiān)理、建設方進行全部過程監(jiān)督。對每一個環(huán)節(jié)進行嚴格的質量控制。其中管理內容包括工期管理控制、工藝方案審核管理、構件質量管理控制、圖紙細化管理控制、文件資料管理以及人員管理控制，直到發(fā)運包裝檢查出廠。三、鋼結構加工人員配備及加工設備鋼結構加工人員配備工種人數工作內容數控切割4數控切割分條組立4組對埋弧龍門焊8構件主焊縫焊接矯正4構件校正拼裝12構件組對各小件焊接12構件小件焊接噴漆8構件倒運、拋丸、涂裝合計52鋼結構加

19、工設備序號設備名稱機型制造廠數量1剪板機QC12Y南通沖剪機廠12數控切割機SXE-P無錫洲翔23刨邊機臺灣14搖臂鉆床Z3080中捷友誼廠15數控三維鉆BDL-125中國寧波16調直機315T無錫17CO2半自動焊X3-500PS日本128埋弧焊機MZ1000無錫洲翔29電渣焊機中國寧波110H型鋼生產線中國無錫111高溫干燥箱DFHC-100沈陽實驗儀器廠112拋丸除銹機無錫洲翔113噴涂機ZQL-2000北京涂裝設備廠314超聲波探傷儀CTS-2000中國1四、鋼結構加工技術方案1、材料采購我們公司嚴格按照ISO9001質量管理體系，依據受控的作業(yè)指導書進行原材料采購和質量控制，保證材料

20、的及時供應和質量合格。（1）材料的基本要求本工程選用的鋼板和型鋼材采用Q345B，力學性能及碳、硫、磷、錳、硅等的含量合格，保證必須符合標準（GB/T1591-94），其強屈比不應小于1.2，伸長率應大于20%，且應有明顯的屈服臺階和良好的可焊性。（2）焊接材料手工電弧焊：Q235鋼采用的焊條型號為E4300E4313、E4135、E4136且應符合現行國家標準（GB/Y5117-1995）；Q345鋼采用的焊條型號E5016、E5015，且應符合現行國家標準（GB/T5118-1995），所選的焊條型號應與主體金屬相匹配。埋弧自動焊或半自動焊用的焊絲焊劑：Q345鋼采用H08A、H08E配合

21、高錳型焊劑或采用H08Mn、H08MnA配合中錳型或高錳型焊劑，或采用H10Mn2配合無錳型或低錳型焊劑；焊絲應符合國標熔化焊用鋼絲(GB/T14957-1994)，焊劑應符合國標低合金鋼埋弧焊用焊劑（GB/T12470）的規(guī)定。（3）油漆：根據設計要求分部位進行涂裝。2、各部門職責為了保證本工程的材料的及時供應和質量控制，各部門履行職責如下:（1）設計室根據標準及設計圖及時計算出所需原輔材料和外購零部配件的規(guī)格、品種、型號、數量、質量要求以及設計或甲方指定的產品，送交加工廠計劃科。（2）加工廠計劃科根據公司庫存情況，及時排定原材料及零配件的采購需求計劃，并具體說明材料品種、規(guī)格、型號、數量、

22、質量要求、產地及分批次到貨日期，送交材料設備處。（3）材料設備處根據采購需求計劃及合格分承包方的供應能力，及時編制采購作業(yè)任務書，責任落實到人，保質、保量、準時供貨到廠。對特殊材料應及時組織對分供方的評定，采購文件應指明采購材料的名稱、規(guī)格、型號、數量、采用的標準、質量要求及驗收內容和依據。（4）公司技術處、加工廠質檢科負責進廠材料的及時檢驗、驗收，根據作業(yè)指導書的驗收規(guī)范和作業(yè)方法進行嚴格的進貨檢驗，確保原材料的質量。公司所屬檢測中心應及時做出材料的化學分析、機械性能的測定。（5）加工廠材料科應按規(guī)定保管好材料，做好相應標識，堆放到原材料區(qū)，堆放要合理，標識明晰，先進先出。（6）材料出入庫控

23、制：材料經驗收確認后，由保管員作好驗收標記并按規(guī)定進行材料保管和發(fā)放，指定專門的區(qū)域堆放該工程的材料，各種材料做好標識，并分類堆放，做好防腐、防潮、防損壞、防混淆工作，特別是對焊條、焊絲做好防潮和烘干工作，嚴格按規(guī)定進行材料保管和發(fā)放。3、原材料檢驗公司技術處、加工廠質檢科負責進廠材料的及時檢驗、驗收，嚴格執(zhí)行以下原材料檢驗程序。原材料運到工廠倉庫 鋼板堆放區(qū)型鋼堆放區(qū)焊接材料堆放區(qū)檢查質保書檢查質保書檢查質保書清點數量、計算重量清點數量、計算重量清點數量、計算重量抽查規(guī)格、尺寸、外觀質量抽查規(guī)格尺寸、斷面尺寸、表面外觀質量抽查規(guī)格尺寸、厚度、平整度、表面外觀質量材料復驗監(jiān)理認可書面匯總報業(yè)主

24、審批后，投入加工原材料檢驗程序圖4、總體加工原則為滿足現場施工要求，我公司構件的加工順序按照鋼柱 鋼梁 支撐構件的加工順序制作。5、主要加工工序（1）放樣、號料1）本工程放樣采用的計量器具應經計量檢測單位檢測合格后方可使用。2）放樣應以計算機數學放樣為主，人工放樣在平整的放樣平臺上進行，凡放大樣的構件，應以1：1的比例放出實樣。當構件較大難以制作樣板時，可繪制下料草圖。3）放樣工作完成后，對所放大樣和樣板進行自檢，無誤后報質檢員進行檢驗。4）號料前確認材質，根據加工清單、排版圖以及加工草圖，嚴格核對后進行，并跟蹤檢查。5）焊接H型鋼時，翼緣板及腹板接料焊縫不能設置在同一截面上，應相互錯開200

25、mm以上，并與加勁肋錯開200mm。6）號料時長度必須留焊接收縮余量，不少于30mm余量，寬度方向留2-3mm。7）梁制作應按結構圖指明的要求起拱和確定附加的拱值。8）號料允許偏差：序 號項 目允 許 偏 差（mm）1零件外形尺寸1.02孔 距0.53基 準 線0.54對 角 線 差1.05加上樣板的角度20（2）切割1）H型鋼切割采用臥式雙柱、雙缸龍門帶鋸床切割。2）板材切割采用數控切割。3） H型鋼坡口及拐角部位切割采用數控H型鋼切割機，切割前鋼材表面的油污、鐵銹、潮氣應清除。4）切割質量要求： 切削面情況主要構件次要構件表面粗糙度50S以下或0.03mm100S以下缺口情況不可有缺口、裂

26、紋在1mm以下熔渣可有塊狀熔渣，但應清除干凈與計劃誤差自動、半自動切割1mm表面不垂直度不大于鋼材厚度10%，且不大于2mm5）達不到上述標準的要求時，應使用砂輪機打磨光潔，并根據需要進行堆焊后用砂輪機打磨平整。（3）彎曲加工1）彎曲加工原則上是在常溫，用壓力機進行。2）鋼板冷彎時，內側半徑應大于15倍板厚，彎曲部位之內外側應均勻加熱（300-600C），以消除內應力。（4）起拱1）凡圖紙規(guī)定需要起拱的構件，可采用滾壓或者650C以下高溫加熱成型，起拱高度按設計圖之要求進行。2）用火焰法加熱起拱時，控溫監(jiān)測，可使用紅外線測溫計檢查。3）凡起拱的所有構件，頂部應標識清楚，避免組裝時出現誤差。（5

27、）接料1）接料和組裝必須在經過測平的平臺上進行，平臺上面的水平差不大于3mm。2）接料前，H型鋼坡口采用數控H型鋼切割機切割，兩側30-50mm范圍內的鐵銹及污物要清理干凈。3）鋼板接料焊縫必須采用埋弧自動焊，H型鋼接料采用CO2氣體保護焊，焊縫兩端需加入板和引出板，其材質與板厚和坡口形式與焊件。焊接完畢后用氣割切割，并修磨平整。 4）H型鋼接料接頭形式及坡口尺寸：翼緣板厚20mm時采用X型坡口；20mm時采用V型坡口。5）接料焊縫要求焊透，必須采用碳弧氣刨清根，接料焊接后必須經探傷合格后再進行下一道工序，接料采用大板接料，然后用數控切割。（6）組裝1）組裝前先檢查組裝用的零件的編號、材質、尺

28、寸、數量和加工精度是否符合圖紙和工藝要求，確認后進行裝配。2）裝配用的工具必須經計量檢測合格。組裝平臺必須平整，并且有強度、剛度好，經檢驗合格方可應用。3）構件組裝要按工藝流程進行，零件連接處焊縫兩側50-100mm范圍內的油污、鐵銹等清理干凈，裝配時要認真控制好各零件的安裝位置度，避免使用大錘敲打和強制裝配。4）對于在組裝后無法進行涂裝的隱蔽面應事先清理表面并刷好油漆。5）焊接H型鋼的組裝在生產線上進行。6）組裝精度要求如下表：組裝精度允許偏差項 目允許偏差（mm）圖 例T形連接的間隙t161.0t162.0搭接接頭長度偏差l0.5搭接接頭間隙偏差1.0對接接頭鋼板錯位t161.516t30

29、t/10t303.0對接接頭間隙偏差埋弧自動焊和氣體保護焊+1.00對接接頭直線偏差2.0（7）焊接1）參與本工程的所有焊工必須取得上崗證書，并在其允許范圍內工作。焊工在焊接過程中應嚴格遵守工藝操作規(guī)程，并對其焊接的產品質量負責。2）對焊前準備不符合技術要求的構件，焊工有權拒絕操作并報主管工程師。3）本工程鋼結構的焊接全過程，必須在責任工程師的負責下進行生產施工。焊接工程師應具備建筑鋼結構焊接生產、施工的總體規(guī)劃管理和技術指導的工作能力。4）本工程采用的焊接方法：埋弧自動焊，CO2氣體保護焊，手工電弧焊。5）焊接材料手工電弧焊：Q235鋼采用的焊條型號為E4300E4313、E4135、E41

30、36且應符合現行國家標準（GB/Y5117-1995）；Q345鋼采用的焊條型號E5016、E5015，且應符合現行國家標準（GB/T5118-1995），所選的焊條型號應與主體金屬相匹配。埋弧自動焊或半自動焊用的焊絲焊劑：Q345鋼采用H08A、H08E配合高錳型焊劑或采用H08Mn、H08MnA配合中錳型或高錳型焊劑，或采用H10Mn2配合無錳型或低錳型焊劑；焊絲應符合國標熔化焊用鋼絲(GB/T14957-1994)，焊劑應符合國標低合金鋼埋弧焊用焊劑（GB/T12470）的規(guī)定。6）焊前準備焊前在焊縫區(qū)域50-100mm范圍內清除氧化鐵皮、鐵銹、水、油漆、污物，要求露出金屬光澤。在埋弧自

31、動焊的被焊鋼材表面，除按上述要求清理外，對于在焊接過程中焊劑可能觸及的水、銹、油污等雜物一律清除干凈，以防混于焊劑內。焊接區(qū)域的除銹一般應在組裝前進行，構件組裝后應注意保護，如重新銹蝕或附有水分、油污等雜物應重新清理。7）定位焊裝配定位焊工必須經過裝配定位焊工考核合格后，方能上崗操作或持工合格證的焊工擔任。定位焊必須避免在產品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進行，坡口內盡可能避免進行定位焊，定位焊在構件的起始端應離開端部20-30mm。定位焊應采用和母材焊接相同的焊條，定位焊焊條最大直徑不超過4mm。定位焊的長度和間距，視母材厚度、結構長度而定，無特別指定時，按下表規(guī)定的定位焊的長度和

32、間距。板 厚定位焊長度（mm）定位間距（mm）手工電弧焊t3.230200-3003.2t2540300-400t2550300-400定位焊后應及時清除焊渣并進行檢查，若發(fā)現定位焊后有裂紋或氣孔等影響焊接質量的缺陷應在正式焊接前清除干凈后，并重新進行定位焊。8）焊接引熄弧板的安裝對接、T形對接、角接焊縫、應在焊縫始、終安裝焊接引熄弧板。引熄弧板坡口應與主焊縫坡口吻合，也可用碳弧氣刨刨出坡口。引熄弧板應用與與母材相同的鋼材。引熄弧板的長度：手工弧大于35mm，自動焊大于100mm。引熄弧板在去除時，應用氧乙炔氣割，不準用錘擊落。在距離母材1-3mm處割去后，然后用砂輪打磨光順，與構件表面齊平。

33、9）焊接預熱根據本工程鋼結構件的化學成分、板厚、拘束度、熱輸入量和焊接材料等要素，通過試驗等手段決定每一種構件焊接的預熱溫度。預熱方法：采用電加熱和火焰加熱兩種方式，火焰加熱僅用于個別部位且電加熱不易施工之處，并應注意均勻加熱。電加熱預熱溫度由熱電儀自動控制，火焰加熱用測溫筆在距焊縫中心85mm的地方測溫。預熱范圍：預熱區(qū)在焊縫兩側，每側寬度不小于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。10）環(huán)境氣候的影響：當環(huán)境溫度低于0時，不得焊接施工，但如果將焊縫兩側100mm范圍，加熱36以上時，允許施工。11）焊接工藝始焊時引弧應在引弧板上進行，焊接過程再引弧應在焊縫坡口內，不允許在非焊接區(qū)的母材表面上

34、引弧，以防將母材劃傷。收弧時應將弧坑填滿，避免收弧時出現弧坑裂紋。對接焊縫A、要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結束，另一面焊接前應徹底清除焊根缺陷至露出焊縫金屬光澤，方可進行焊接，但采用埋弧自動焊并能保證焊透的情況下，允許不進行清根。B、采用背面鋼墊板的對接坡口焊縫，墊板與母材之間的結合必須緊密，應使焊接金屬與墊板完全熔合。C、不同厚度的鋼板對接，其厚板一側應加工成平緩過渡形狀，當板厚差超過mm時，厚板一策應加工成1：2.5-1：4的斜度，對接處與薄板等厚。D、對接焊縫，除特別指定以外，應使焊縫余高最小，余高值不得超過3mm，并平和過渡至母材表面。貼角焊接A、貼角焊縫的兩側焊角不得有明顯差別

35、，對不等角貼角焊縫要注意保證焊縫尺寸，并使焊趾出平滑過渡。B、貼角焊縫一般成弧形平滑過度。C、貼角焊縫再構件的端部轉角處應有良好的包角焊。包角焊的高度應為1.2倍的焊角尺寸，包角焊縫的起落弧點應距端部10mm以上。部分熔透焊接部分熔透焊縫的焊接，焊前必須檢查坡口深度，以確保要求的熔透深度。厚板焊接A、厚板焊接采用多層多道焊，每一焊道完工后應將焊渣清除干凈，并仔細檢查和清除缺陷后再進行下一層焊接。B、厚板焊接時應多層多道焊，嚴禁擺寬焊道，每層的焊縫始、終端應相互錯開50mm左右。C、厚板焊接應保證層間溫度與預熱溫度一致。D、厚板焊接應一次施焊作業(yè)完成，每條焊縫不可中途中斷，轉入下一班組施工。12

36、）減少焊接變形的措施下料裝配時預留焊接收縮余量。裝配前，矯正每一構件的變形，保證裝配公差要求。使用必要的裝配胎架、工裝夾具。同一構件上盡量上盡量采用熱量對稱分布方式施焊。焊接H形鋼后應矯正。 （8）焊縫的清理焊工焊接完工后，應對焊縫進行清理，去除焊渣及焊接飛濺后，仔細檢查縫外觀質量，合格后提交檢驗，并在合格焊縫附近打上焊工鋼印。（9）現場焊接接頭的保護在鋼結構構件現場焊接接頭及兩側50-100mm范圍內不得進行工廠油漆，可使用粘不干膠紙對焊接無礙進行焊接保護。（10）不良焊接的修補1）焊縫同一部位的返修次數，不宜超過2次，超過2次時，必須經過焊接責任工程師核準后，方可按返修工藝進行返修。2）焊

37、縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應及時報告焊接技術人員查清原因后，定出修補工藝措施，方可處理。3）對焊縫金屬中的裂紋，在修補前應用無損檢測方法確定裂紋的界限范圍，在去除時，應自裂紋的端頭算起，兩端至少各加50mm的焊縫用碳弧氣刨刨掉后再進行修補。對其它焊接缺陷同樣采用碳弧氣刨刨掉。焊縫尺寸大小、凹陷、咬邊超標，應進行補焊。對出現的焊瘤、焊縫超高，用砂輪打磨。4）焊接變形的矯正可采用機械矯正或火焰加熱矯正兩種方法，但無論用何種方法，均以不損壞材質為原則，尤其是火焰矯正時，應嚴格控制加熱溫度（一般不超過正火溫度）。（11）焊接質量檢驗1）鋼結構的焊接檢驗應包括檢查和驗收兩項內容，因而焊接和檢驗不能

38、僅僅局限于焊接完畢后，應貫穿在焊接作業(yè)的全過程中，如下表所示：檢驗階段檢驗內容焊接施工前接頭的組裝、坡口的加工、焊接區(qū)域的清理，定位焊質量、引、熄弧板安裝，襯板貼緊情況焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌號、規(guī)格、焊接位置焊接完畢外觀檢查焊接表面形狀、焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、表面凹凸坑，引熄弧部位的處理，未熔合、鋼印等。內部檢查氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等2）焊接前的加工及裝配尺寸允許偏差要求：符合JGJ99-98和GB50205-953）焊縫的外形尺寸及表面缺陷允許范圍按招標圖及技術要求有關標準之規(guī)定。4）焊縫外觀檢查焊腳尺寸偏差：K6mm +1.5，0；K6mm +3，0。腳焊縫余

39、高： K6mm +1.5，0；K6mm +3，0（K為焊腳尺寸）。對接焊縫余高：+3，+0.5。T形接頭焊縫余高：+5，0。焊縫寬度偏差：在任意150mm范圍內5。焊縫表面高低差：在任意25mm范圍內2.5。咬邊：t/20，且0.5在對接焊縫中，咬邊總長不得大于焊縫長度的10%；角焊中咬邊總長度不得大于焊縫長度的20%。氣孔：承受拉力或壓力且要求于母材等強度的焊縫不允許有氣孔；角焊縫允許有直徑不大于1.0的氣孔，但在任意1000mm范圍內不得大于3個；焊縫長度不足1000mm的不得多于2個。5）焊縫內部缺陷檢查焊縫內部檢查必須在外觀檢查后進行。焊縫內部檢查應在焊接24小時后進行。焊縫的超聲波檢

40、驗根據設計要求的質量等級，嚴格按照現行的檢測標準進行檢驗。（12）制孔 1）采用三維數控鉆床鉆孔。2）對柱、梁在端部銑床上進行端部加工，然后在三維數控鉆床上鉆孔。3）制孔的公差見下表：制孔公差表項 目公 差（mm）兩相臨中心線距離0.5矩形對角線兩孔中心線距離及邊孔中心距1孔中心與孔群中心距離0.5兩孔群中心距離0.5（13）摩擦面加工1）本工程主要采用拋丸、噴丸方式進行除銹及摩擦面加工，除銹等級達到Sa2.5，抗滑移系數值根據設計規(guī)定的要求執(zhí)行。2）拋丸、噴丸后需經過一定時間的自然生銹周期。3）經處理好的摩擦面不得有毛刺、焊疤飛濺、油漆或污損等，并不允許再進行打磨或捶擊、碰撞。處理好后的摩擦

41、面應妥為保護，自然生銹。摩擦面不得重復使用。4）構件出廠前根據有關規(guī)范要求進行抗滑移系數試驗，試驗用試件應與鋼結構件同時進行摩擦面加工，構件出廠時同時提供一套試件供安裝單位作復驗抗滑移系數用。（14）除銹、涂裝本工程所有鋼構件的除銹、涂裝均在工廠內的噴涂車間進行，涂裝在能控制環(huán)境溫度和濕度的專用涂裝車間內進行。1）從事本工程的涂裝人員，必須具有從事同類涂裝工程半年以上工作經驗并取得涂裝上崗證。2）本工程的油漆必須具有國家權威檢驗部門的認證書。3）除銹等級按照設計要求。4）對于摩擦面及工地焊縫部位應貼上不干膠紙保護，然后涂裝，運到工地后再將不干膠紙取下。5）構件表面處理加工后的零件、部件、構件應

42、均按規(guī)定進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物、污垢等，并進行表面檢查。合格后用拋丸機進行表面除銹一次處理，除銹等級達到Sa2.5級以上，符合現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級的規(guī)定。涂裝工件的表面應有良好的干燥度，任何銹、焊渣、沙、塵、油脂都應清除，嚴重的油污應采用溶劑除油。涂裝工件用平板車運入車間，并放置一定的高度。噴砂前應檢查車間的相對濕度，如超過75%，應啟動除濕機，以減低房間的相對濕度。6）涂裝除銹后的構件應立即進行表面清理，并噴涂防銹底漆，油漆的要求應按設計規(guī)定，油漆的工藝應按作業(yè)指導書和相應品種的油漆和使用說明書進行作業(yè)，油漆時的環(huán)境溫度和濕度由溫濕度計控制以確保符合

43、相應品種油漆工藝的要求，噴涂的厚度由測厚儀檢驗控制，每道油漆的厚度應按使用說明書控制。油漆后，應由專人按圖紙要求做上標識，構件的主要標識有拼接號碼，高度基準點，拼裝基準線中心線，吊點等標記和標識。涂裝條件應按設計要求的條件進行涂裝，特殊情況應在監(jiān)造方與油漆商討論后由監(jiān)造方決定。A、空氣條件涂裝條件如空氣條件、溫度、鋼結構表面濕度、相對濕度和露點應符合設計和（油漆）供應商給予的指南。鋼結構表面的溫度不應低于5且不超過35，在干燥期間內應維持一定溫度。在噴漆和干燥期間，鋼結構表面的溫度應大于露點3以上。涂裝工作應咋相對濕度少于80%的條件下進行。最好的工作條件是溫度在2430，相對濕度在50%60

44、%。室內涂裝時，為了保證構件溫度與濕度，應有機械裝置使空氣循環(huán)。B、其他條件不能在強風條件下涂裝（15m/秒），涂層表面應妥善保護，以免受強風的影響，直至完全干燥為止。涂裝工作不能在有霧、下雨的環(huán)境進行，霧或下雨的天氣對涂裝有不利影響。冬季室內涂裝條件涂裝時，被涂層表面應加熱到2025，或者加熱室空氣并用燈光加熱干燥。工廠內涂裝采用電動無氣噴涂或高壓無氣噴涂進行各道油漆噴涂，多道噴涂的噴涂要按油漆商規(guī)定的時間間隔進行。涂裝工藝涂裝前應仔細確認涂料品種，質量及施工位置。采用45:1或63：1高壓無氣噴涂泵；噴嘴選擇0.170.30mm或0.140.25mm或0.20.3mm（視涂料粘度確定）。噴

45、槍距離300500mm；運行速度4m/s；空氣壓力0.30.6Mpa。五、焊接工藝及技術措施（1）工程所用部分鋼板厚度為16mm,20mm，屬于中厚板。焊接時填充焊材熔敷金屬量較大，焊接時間較長，熱輸入總量較高，因此構件施焊時焊縫拘束度較高、焊接殘余應力較大，結構焊后應力和變形較大。（2）焊接變形的控制1）采取合理的焊接順序：選擇與控制合理的焊接順序，即是防止焊接應力的有效措施，亦是防止焊接變形的最有效的方法之一。根據不同的焊接方法，制定不同的焊接順序，埋弧焊一般采用逆向法、退步法；CO2氣體保護焊及手工焊采用對稱法、分散均勻法；編制合理的焊接順序的方針是“分散、對稱、均勻、減小拘束度”。2）

46、采取反變形措施。層狀撕裂及防止措施層狀撕裂是一種不同于一般熱裂紋和冷裂紋的特殊裂紋，一般產生于T形和十字形角焊接頭的熱影響區(qū)軋層中，有的起源于焊根裂紋，或板厚中心。3）防止措施控制鋼材的含硫量，增加、控制鋼材的Z向性能；采用合理的坡口；在滿足設計要求焊透深度的前提下，宜采用較小的坡口角度和間隙，以減小焊縫截面積和減小母材厚度方向承受的拉應力；宜在角接接頭中采用對稱坡口或偏向于側板的坡口，使焊縫收縮產生的拉應力與板厚方向成一角度，尤其在厚板時，側板坡口面角度應超過板厚中心，可減小層狀撕層傾向；采用合理的焊接工藝：雙面坡口時宜采用兩側對稱多道次施焊，避免收縮應變集中；采用適當小的熱輸入多層焊接，以

47、減小收縮應變；采用低強度匹配的焊接材料，使焊縫金屬具有低屈服點、高延性，可使應變集中于焊縫，以防止母材發(fā)生層裂；采用低氫、超低氫焊條或氣體保護焊方法；采用或提高預熱溫度施焊，以降低冷卻速度，改善接頭區(qū)組織韌性，但采用的預熱溫度較高時易使收縮應變增大，在防止層狀撕裂的措施中只能作為次要的方法；采用焊后消氫熱處理加速氫的擴散。4）在以上所述防止層狀撕裂的措施中，降低母材含硫量，減少母材夾雜物及分層缺陷以提高其厚度方向性能應是根本的措施。采用合理的節(jié)點和坡口設計以減小焊縫收縮應力也是積極的措施，而焊接工藝上的措施，因受生產施工實際情況的限制，其作用是有限的。六、涂裝方案構件防腐施工工藝流程如下所示：

48、構件預處理檢查摩擦面及焊接部位保護底漆噴涂檢驗噴涂施工檢驗整理資料驗收否是否是否是第六節(jié) 鋼結構安裝施工方案一、鋼結構安裝總體施工流程及控制點總體施工流程本工程分為三個安裝區(qū)段進行安裝，根據加工進度以及業(yè)主要求工期，同時進行安裝。鋼結構安裝控制點控 制 點 項 目鋼預埋件安裝鋼柱安裝鋼梁安裝樓面壓型鋼板安裝二、鋼構件的進場、驗收和堆放1、由于現場場地條件限制，鋼構件自堆場至現場的進場運輸計劃應按現場儲備多天的工作量來安排。構件運輸到現場后卸車使用塔吊。通過塔吊將構件擺放在臨時堆場或直接吊至相應的位置上。2、為切實把好質量驗收關，我方將指派專人會同總包方及監(jiān)理方對進場構件進行驗收。構件驗收分出廠

49、前或堆場驗收和現場驗收兩部分，其中出廠前或堆場驗收主要是按圖紙和有關規(guī)范的要求進行驗收，現場驗收主要是對構件配套情況、損傷情況等的驗收。（1）鋼構件的預檢。構件的預檢應由總包方及制作工廠聯(lián)合檢查。同時構件制作廠應組成構件處理小組，對預檢出的質量問題及時進行處理。嚴禁不合格鋼構件進入安裝。構件制作廠在加工和出廠前應針對鋼桁架的設計圖和加工的構件進行電腦預拼裝。預檢的主要項目是：鋼材材質的成品質量證明書及復驗報告，焊材材質的成品質量證明書及復驗報告，構件焊縫外觀及探傷報告以及實際偏差等資料，對于關鍵的構件必須全部檢查，其他構件進行抽檢并記錄預檢的所有資料。構件外觀檢查包括鋼構件的幾何尺寸，連接板等

50、零件的位置、角度，螺栓孔直徑及位置，焊縫、坡口、接點的摩擦面是否合格，附件的數量及規(guī)格、編號、標識是否清楚正確。（2）構件出廠時制造廠提供的資料：1）構件合格證。應附簡圖標注關鍵部位的檢查偏差。2）施工圖和設計變更文件。設計變更的內容應在施工圖中相應部位注明。3）鋼材與連接材料和涂裝材料的質量證明書和試驗報告。4）焊接工藝評定報告。5）高強螺栓摩擦面抗滑移系數試驗報告。6）制作中對技術問題處理的協(xié)議文件。7）焊縫無損檢驗報告及涂層檢測資料。8）主要構件驗收記錄。9）構件發(fā)運和包裝清單。10）特殊構件（支撐）的處理記錄。3、構件的配套進場及堆放（1）鋼構件必須按照施工現場提供的施工安裝順序及安裝

51、供料計劃進場，運輸前以結構施工段為單位，將所需要的鋼構件由堆料場整理出來配套運輸到現場并按安裝順序堆放。堆放要合理以減少塔吊的垂直運輸吊次。1）鋼構件現場卸貨后，堆放到指定位置并采取措施防止變形和損傷。堆放時應放在穩(wěn)定的枕木或木枋上，重疊堆放的構件上下墊木應盡量放置在同一垂直面上以免構件變形或倒塌。2）堆放時構件的標記應外露以便于識別和檢驗。3）裝貨和卸貨時應注意安全，防止事故發(fā)生。4）螺栓應采用防水包裝，并將其放在托板上以便于運輸。存放時根據其批號、規(guī)格分類保管，分組存放高度不宜過高。只有在使用時才打開包裝，防止生銹和沾染臟物。（2）鋼構件現場的堆放布置本工程的施工現場狹窄，構件運輸到現場后直接吊裝就位?，F場根據施工的不同階段安排構件進場。三、鋼結構安裝方案本工程沿長度方向分為5個區(qū)段：-軸段22.7m，-軸段165m，-軸段195m，-軸段172.5m，-軸段29.5m。由于本工程長度較大，為減小安裝誤差，可從-中部開始分別向軸及軸方向安裝，根據加工進度以及業(yè)主要