瀝青瑪蹄脂碎石sma路面施工工法secret

1、瀝青瑪蹄脂碎石 （SMA）路面施工工法瀝青瑪蹄脂碎石 （SMA）路面具有良好的溫度穩(wěn)定性和抗疲勞性能，是一種使用性能優(yōu)良的路 面，進入二十一世紀后， 在國逐步得到了推廣應用。 由于 SMA瀝青混凝土路面具有抗滑性好、 噪音較低等表面功能，且密水性好、 耐久性好，具有較高的使用性能， 因而路面使用壽命延 長、維修成本低且方便， 目前省高速公路瀝青路面表面層已普遍采用SMA瀝青瑪蹄脂碎石路面，如我公司承建的沿江高速公路 SZ21標、宿淮高速公路 HA23標、寧淮高速公路 HA21標、 寧常高速公路 NC21標路面皆采用 SMA13S型瀝青瑪蹄脂碎石表面層。 經(jīng)過多年的高速公路施 工實踐和經(jīng)驗積累，

2、 對 SMA瀝青瑪蹄脂碎石路面的施工特點、 材料要求、 施工工藝控制要點 已有了深刻的認識， 并形成了一套行之由效的施工方法和施工質(zhì)量控制措施， 使已建成的瀝 青路面使用質(zhì)量達到了國家標準要求， 同時取得了良好的經(jīng)濟效益和社會效益。 為搞好今后 SMA路面施工與質(zhì)量控制管理，在總結(jié)以往先進的施工技術(shù)和成熟的施工經(jīng)驗基礎上，特編 制瀝青瑪蹄脂碎石 （SMA）路面施工工法，以便在今后的施工中推廣應用。一、工法特點（一）本工法采用間歇式瀝青混合料拌和樓集中拌和、 大噸位自卸車運輸、 履帶式瀝青混合 料攤鋪機進行攤鋪、 雙鋼輪振動壓路機高溫碾壓成型的機械化流水作業(yè)方法， 其中拌和時采 用專用纖維穩(wěn)定劑

3、投料裝置直接將木質(zhì)纖維自動投放，攤鋪時采用非接觸式平衡梁自動找 平。（二）本工法是多年來在 SMA路面的施工實踐中總結(jié)出的成熟施工方案和施工工藝的基礎 上，逐步優(yōu)化而成，可操作性強。（三）由于 SMA路面施工工藝要求較高， 與其它間斷級配混合料一樣， 它對施工因素的敏感 性較強，極易造成質(zhì)量波動、局部泛油、油斑、透水等，施工人員必須經(jīng)全員培訓掌握 SMA 路面特性及本工法后，才能上崗。（四）SMA路面對原材料及機械設備的性能要求高，由于混合料生產(chǎn)時各料倉間不平衡、礦 粉投放時間加長，以及拌和時間增加（較普通瀝青砼長1015S），產(chǎn)量降低比較明顯，因此，必須配備每小時產(chǎn)量達 240 噸的拌和設備

4、。（五）由于 SMA混合料為間斷級配，粗集料粒徑單一、量多，細集料很少，礦粉用量大，且 使用改性瀝青， 因而 SMA路面施工時應充分考慮其瀝青瑪蹄脂的粘性大及工序間的互動性強 引起的施工難度。（六）本工法受氣候條件影響明顯， 適宜在高溫季節(jié)施工， 施工階段的各道工序均在高溫 （較 普通瀝青砼高 10 20）狀態(tài)下進行。二、工法的適用圍本工法適用于新建、 改建公路的瀝青路面 SMA抗滑表面層； 大橋、 特大橋的橋面 SMA瀝青鋪 裝層；高速公路維修舊路面加鋪SMA磨耗層。三、工藝原理（一）由于 SMA混合料中，礦料為間斷級配，粗集料骨架占70 以上，粗集料之間有良好的嵌擠作用， 且瀝青瑪蹄脂填充

5、了粗集料中的空隙， 使瀝青混合料產(chǎn)生非常好的抵抗荷載變 形的能力，因此在高溫的情況下， SMA路面具有較強的抗車轍能力；在低溫情況下，依靠瀝 青瑪蹄脂和礦料良好的粘結(jié)作用及瀝青瑪蹄脂的韌性和柔性，SMA路面具有較好的低溫抗裂性能。（二）由于 SMA混合料中， 改性瀝青與集料表面的交互作用， 使集料表面有較厚的結(jié)構(gòu)瀝青 膜及瀝青瑪蹄脂，路面成型后空隙率較小，基本不滲水， 因此瀝青與空氣和水接觸少， 延緩了瀝青結(jié)合料的老化， 增強了 SMA路面的水穩(wěn)定性和抗疲勞能力； 同時也有效保護了中、 下 面層及基層，提高了路面的整體強度。（三）SMA混合料采用了堅硬、粗造、耐磨的優(yōu)質(zhì)集料，并采用間斷級配，粗

6、集料含量高， 路面經(jīng)壓實后， 表面平整、 密實， 又有較大的構(gòu)造深度， 提高了路面的抗滑性能， 行車安全、 舒適，全面提高了路面的表面功能。四、工藝流程及操作要點（一）工藝流程（二）施工準備 1拌和站選址宜選空曠、環(huán)境干燥、地勢稍高、地下水位低，并具有較好運輸條件的地方， 能連續(xù)拌和供料滿足現(xiàn)場攤鋪要求（供料半徑不宜大于30km）；場地應足夠大，能滿足堆放各種規(guī)格集料和穩(wěn)定劑、抗剝離劑，以及瀝青的儲存、保溫、加熱；瀝青混合料的拌和場 地應符合國家有關環(huán)保、安全、環(huán)境、消防等規(guī)定的要求。2拌和站場地面積應不少于 30 畝，布局要規(guī)劃合理， 拌和區(qū)及料場應根據(jù)原地質(zhì)情況進行 有效的硬化處置， 并修

7、筑場區(qū)道路， 同時視周圍地形設置必要的排水溝及集水井。 其中集料 存放區(qū)應進行砼硬化處理， 對不同規(guī)格的材料分類堆放， 并用磚砌隔倉以確保材料堆放不混 料；細集料料場搭設防雨大棚， 防止細集料淋潮結(jié)成團； 穩(wěn)定劑應設存放在干燥高地并覆蓋， 且防水、防潮措施完備。3原材料準備：原材料包括瀝青、集料、填料、穩(wěn)定劑、抗剝離劑，瀝青采用SBS改性瀝青；集料采用反擊式破碎機軋制的玄武巖碎石 , 應分成四種規(guī)格料； 填料采用石灰?guī)r堿性石 料經(jīng)磨細得到干燥、 清潔的礦粉； 穩(wěn)定劑采用優(yōu)良的木質(zhì)素絮狀纖維。 進場的原材料必須按 符合規(guī)要求的試驗方法、 檢測頻率進行檢測驗收， 并按不同規(guī)格分開存放， 嚴防混雜、

8、 積水 及污染。（三）混合料配合比設計瀝青瑪蹄脂碎石（ SMA）混合料配合比設計采用馬歇爾試件體積設計方法，通過目標配合比 設計，生產(chǎn)配合比設計及試拌試鋪驗證的三個階段，確定礦料級配及最佳瀝青用量。 SMA路面對原材料質(zhì)量要求、 SMA混合料的性能指標、配合比設計的方法和步驟及體積指標 的測定等均按公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī) JTG F402004 的規(guī)定執(zhí)行。（四）粘層施工1、清除下層路面的雜物、塵土，當路面有嚴重污染時，應用水沖洗干凈。2、粘層瀝青一般用噴灑型乳化瀝青或改性乳化瀝青，應均勻灑布，噴灑數(shù)量宜為0.20.3kg/m2 純?yōu)r青，灑布過程中應進行灑布量檢測。3、當氣溫低于 10或路面潮

9、濕時，不得噴灑粘層瀝青。4、噴灑粘層瀝青后，應封閉交通，待其破乳，并基本干燥后方能進行SMA混合料鋪筑。5、粘層瀝青宜采用智能型瀝青灑布車施工，如采用普通灑布車施工，其灑布量難以控制， 易造成灑布量偏大，對瀝青砼攤鋪施工時紅外線自動找平儀的工作性能有一定影響。（五）混合料的拌和混合料采用產(chǎn)量不小于 240T/h 間歇式瀝青拌和機拌和，拌和樓應有 5 個冷料倉， 5 個熱料 倉，拌和樓配有不少于 6 只貯油罐，并根據(jù)具體情況配備熱料儲存?zhèn)}、礦粉給料倉。1、嚴格掌握改性瀝青和集料的加熱溫度以及SMA瀝青混合料的出廠溫度。集料溫度應比瀝青高 1015， 熱混合料成品在貯料倉儲存后， 其溫度下降不應超

10、過 10。 改性瀝青混合料 各工序的施工控制溫度比普通瀝青混合料一般應高1020，施工溫度控制圍見表 :改性瀝青 SMA混合料的施工溫度（）160-170正常圍 170-180超過 190 者廢棄瀝青加熱溫度 混合料出廠溫度混合料運輸?shù)浆F(xiàn)場溫度不低于165攤鋪溫度不低于160，低于 140 作為廢料初壓開始溫度不低于150復壓最低溫度不低于130碾壓終了溫度不低于1102、拌和樓控制室要逐盤打印瀝青及各種礦料的用量和拌和溫度，并定期對拌和樓的計量和 測溫進行校核。3、拌和時間由試拌確定，一般情況先加礦料、礦粉干拌，同時開始加入纖維，干拌時間約為 10 秒，噴入瀝青濕拌時間為 35 秒，總拌和周

11、期為 60 65 秒，拌和控制在拌和周期必須 使所有集料顆粒全部裹覆瀝青結(jié)合料，并以混合料拌和均勻為度。4、抗剝離劑采用泵力循環(huán)攪拌法的摻加，按規(guī)定的摻配比例（按瀝青質(zhì)量的 0.4%）計算出 所需的用量， 投入處于熱熔狀態(tài)的瀝青中， 開動瀝青泵將瀝青與抗剝離劑混合液泵入空置的 瀝青貯罐中，再將瀝青貯罐中的瀝青與抗剝離劑混合液泵入另一瀝青貯罐中，反復泵拌 4-5 次，則抗剝離劑就可以均勻分布于瀝青中。瀝青與抗剝離劑的混合液在靜置不用的狀態(tài)下， 不宜超過 24 小時，否則應按上述程序重新攪拌一次。5、木質(zhì)纖維素穩(wěn)定劑應采用專用纖維穩(wěn)定劑投料裝置直接用氣壓投入拌鍋，具體用量采用 時間控制其投放量，

12、每拌投放纖維時間應進行多次試驗計量確認。 每天開始生產(chǎn)時， 應注意 木質(zhì)纖維素在投放設備上不宜放的過多，否則易造成木質(zhì)纖維素用量過高，影響開始 12 盤瀝青砼混合料的質(zhì)量。6、派有經(jīng)驗的專人在出料口目測檢查混合料的均勻性，及時分析異常現(xiàn)象，如混合料有無 花白、 冒青煙和離析等現(xiàn)象。如確認是質(zhì)量問題， 應作廢料處理并及時予以糾正。 在生產(chǎn)開 始以前， 有關人員要熟悉本項目所用各種混合料的外觀特征。 為確保瀝青混合料的質(zhì)量， 混 合料出廠前應安排專人觀察和測溫，做到不合格的料堅決不上路，SMA混合料應均勻、色澤一致、無結(jié)團成塊。7、SMA混合料應嚴格控制油石比和礦料級配，避免油石比不當而產(chǎn)生泛油和

13、松散現(xiàn)象。調(diào) 整礦粉填加方式， 避免礦質(zhì)混合料中小于 0.075mm顆粒偏低的現(xiàn)象出現(xiàn)。 每天上午、 下午在 出料口各取一組混合料試樣做馬歇爾試驗和抽提篩分試驗， 檢驗油石比、 礦料級配和改性瀝 青混凝土的物理力學性質(zhì)，每周應檢驗12 次殘留穩(wěn)定度。（六）混合料的運輸1、SMA混合料宜采用 20t 以上自卸車運輸，因瀝青瑪蹄脂的粘性較大，運料車的車廂底部 及四壁應涂防粘物，防止混合物粘結(jié)廂壁，但應控制用量，防止滴漏。2、運料車裝料時，料車前后移動，瀝青混合料分三次卸下，減少SMA混合料離析。3、采用數(shù)字顯示插入式熱電偶溫度計檢測瀝青混合料的出廠溫度和運到現(xiàn)場溫度。在運料 車側(cè)面中部設專用檢測孔

14、，孔口距車箱底面約300mm。4、為防止運輸過程中混合料溫度降低過快，在每一輛運輸車上都應配備保溫蓬布及棉被， 為了做到均勻、 連續(xù)不間斷的攤鋪， 在攤鋪機前至少有 3 輛以上的運料車等候卸料； 卸料時 在距攤鋪機前 20 30cm處空檔停車，不得碰撞攤鋪機；卸料過程中運料車應保持覆蓋物， 并掛空檔由攤鋪機頂推同步前進。5、運料車到達施工現(xiàn)場后，應交驗運料單，由專人測溫收料，合格后由專人指揮卸料。（七）混合料攤鋪1、采用兩臺瀝青攤鋪機實施半幅全寬攤鋪施工，攤鋪機就位前， 應調(diào)整好熨平板的寬度 （不宜大于 7.5M），熨平板必須拼接緊密，不許存有縫隙，防止卡入粒料將攤鋪面拉出條痕， 并檢查熨平板

15、的拱度，確保接縫處的平整度。2、為了保證路面的厚度和提高表面層的平整度，SMA面層采用非接觸式基準梁進行調(diào)平，使攤鋪層在總體上做到既保證厚度，又提高平整度。3、攤鋪機就位后，安裝并調(diào)試好基準梁，將熨平板緊貼已鋪筑好的路面加熱熨平板，確保 熨平板溫度在 100以上，預熱結(jié)束后，調(diào)整好熨平板仰角，夯錘振幅和振頻，確保攤鋪的 混合料具有足夠的初始密度。4、攤鋪時，靠中心線或中央分隔帶側(cè)攤鋪機在前，二臺攤鋪機一前一后，相隔5-10M 成梯隊向前攤鋪，并使混合料橫向搭接 10cm左右，以免出現(xiàn)縱向低谷，多余料人工將其鋪平。 縱向接縫，應采用斜接縫，避免出現(xiàn)縫痕。5、攤鋪機受料前，應在料斗涂刷防粘劑，在鋪

16、筑中應經(jīng)常將兩側(cè)板收攏，防止SMA混合料離析或結(jié)塊。6、連續(xù)穩(wěn)定地攤鋪，是提高路面平整度最主要措施。攤鋪機的攤鋪速度應根據(jù)拌和機的產(chǎn) 量、施工機械配套情況及攤鋪厚度、 攤鋪寬度等因素綜合確定， 攤鋪速度一般為 2m 3m/min， 做到緩慢、均勻、不間斷地攤鋪。開始攤鋪溫度不低于 160。7、施工現(xiàn)場應設專人檢查溫度、厚度和橫坡度，發(fā)現(xiàn)偏差及時調(diào)整，同時應有專人負責檢 查鋪筑面及初壓后表面有無泛油、油斑和木質(zhì)纖維上浮成團現(xiàn)象，并及時清除更換。8、攤鋪機應調(diào)整到最佳工作狀態(tài)，調(diào)好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈 板送料器的速度和螺旋布料器的轉(zhuǎn)速相匹配。螺旋布料器的混合料表面略高于螺旋

17、布料器 2/3 為度，使熨平板的擋板前混合料的高度在全寬圍保持一致，避免攤鋪層出現(xiàn)離析現(xiàn)象。9、攤鋪遇雨時，立即停止施工，并清除未壓成型的混合料。遭受雨淋的混合料應廢棄，不 得卸入攤鋪機攤鋪。（八）混合料的碾壓1、SMA混合料碾壓分初壓、復壓、終壓三個階段，均采用雙鋼輪壓路機碾壓，壓路機數(shù)量 不少于 4 臺；碾壓應遵循先輕后重、 先慢后快、由低向高的碾壓原則， 同時應遵循高溫狀態(tài) 下“緊跟、慢壓、高頻、低幅”的原則。2、碾壓方案： 初壓應盡可能在高溫狀態(tài)下開始 , 宜采用二臺雙鋼輪緊跟攤鋪機并列先前靜后 振 1 遍，然后再前后振壓 1 遍；復壓應緊跟在初壓后進行 , 宜采用二臺雙鋼輪振動壓路機

18、并 列成梯隊振動碾壓 23 遍；終壓應在碾壓終了溫度前完成 ,采用雙鋼輪靜壓 1 遍以消除輪跡 , 不得在低溫下反復碾壓。3、碾壓速度：初壓 2.04.0km/h ；復壓 4.05.0km/h ；終壓 4.06.0km/h 。碾壓溫度：初壓 開始溫度不低于 150；復壓最低溫度不低于 130；碾壓終了溫度不低于 110。4、碾壓注意事項： 碾壓應在攤鋪后高溫條件下抓緊進行， 由專人負責指揮協(xié)調(diào)各臺壓路機的碾壓路線和碾壓 遍數(shù)，使攤鋪面在較短時間達到規(guī)定壓實度。 碾壓時， 對路面兩側(cè) 1m圍和縱縫處應多壓 1 2 遍，對壓路機無法壓實的部位應采用小型振動壓路機壓實。 為了防止混合料粘輪， 應適當灑水使輪子保持濕潤， 以不粘輪為度， 且噴水必須是霧狀的。 宜采取行進中鋼輪表面間斷式噴水霧，且用土工布條前后包裹鋼輪，并盡量延長間隔時間， 在折回前停止噴水的措施，防止發(fā)生粘輪現(xiàn)象。 碾壓采用振動壓實時，壓路機輪跡重疊寬度不應超過20cm，當采用靜壓時，壓路機輪跡應重疊 1