鍛件缺陷分析報(bào)告

1、鍛造對(duì)金屬組織、性能的影響與鍛件缺陷鍛件的缺陷包括表面缺陷和部缺陷。 有的鍛件缺陷會(huì)影響后續(xù)工序的加工質(zhì)量， 有的則嚴(yán)重影響鍛件的性 能，降低所制成品件的使用壽命，甚至危及安全。因此，為提高鍛件質(zhì)量，避免鍛件缺陷的產(chǎn)生，應(yīng)采取 相應(yīng)的工藝對(duì)策，同時(shí)還應(yīng)加強(qiáng)生產(chǎn)全過(guò)程的質(zhì)量控制。概要介紹三方面的問(wèn)題：鍛造對(duì)金屬組織、性能的影響與鍛件缺陷；鍛件質(zhì)量檢驗(yàn)的容和方法；鍛件 質(zhì)量分析的一般過(guò)程。（一）鍛造對(duì)金屬組織和性能的影響 鍛造生產(chǎn)中，除了必須保證鍛件所要求的形狀和尺寸外，還必須滿足零件在使用過(guò)程中所提出的性能 要求，其中主要包括：強(qiáng)度指針、塑性指針、沖擊韌度、疲勞強(qiáng)度、斷裂韌度和抗應(yīng)力腐蝕性能等，

2、對(duì)高 溫工作的零件，還有高溫瞬時(shí)拉伸性能、持久性能、抗蠕變性能和熱疲勞性能等。鍛造用的原材料是鑄錠、軋材、擠材和鍛坯。而軋材、擠材和鍛坯分別是鑄錠經(jīng)軋制、 擠壓及鍛造加 工后形成的半成品。鍛造生產(chǎn)中，采用合理的工藝和工藝參數(shù)，可以通過(guò)下列幾方面來(lái)改善原材料的組織 和性能：1）打碎柱狀晶，改善宏觀偏析，把鑄態(tài)組織變?yōu)殄憫B(tài)組織，并在合適的溫度和應(yīng)力條件下，焊合部孔 隙，提高材料的致密度；2）鑄錠經(jīng)過(guò)鍛造形成纖維組織，進(jìn)一步通過(guò)軋制、擠壓、模鍛，使鍛件得到合理的纖維方向分布；3）控制晶粒的大小和均勻度；4）改善第二相（例如：萊氏體鋼中的合金碳化物）的分布；5）使組織得到形變強(qiáng)化或形變相變強(qiáng)化等。 由

3、于上述組織的改善，使鍛件的塑性、沖擊韌度、疲勞強(qiáng)度及持久性能等也隨之得到了提高，然后通 過(guò)零件的最后熱處理就能得到零件所要求的硬度、強(qiáng)度和塑性等良好的綜合性能。但是，如果原材料的質(zhì)量不良或所采用的鍛造工藝不合理，則可能產(chǎn)生鍛件缺陷，包括表面缺陷、部 缺陷或性能不合格等。（二）原材料對(duì)鍛件質(zhì)量的影響 原材料的良好質(zhì)量是保證鍛件質(zhì)量的先決條件，如原材料存在缺陷，將影響鍛件的成形過(guò)程及鍛件的 最終質(zhì)量。如原材料的化學(xué)元素超出規(guī)定的圍或雜質(zhì)元素含量過(guò)高，對(duì)鍛件的成形和質(zhì)量都會(huì)帶來(lái)較大的影響， 例如： S、B、Cu、Sn 等元素易形成低熔點(diǎn)相，使鍛件易出現(xiàn)熱脆。為了獲得本質(zhì)細(xì)晶粒鋼，鋼中殘余鋁 含量需控

4、制在一定圍，例如 Al 酸 002 004（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）。含量過(guò)少，起不到控制晶粒長(zhǎng)大的作用， 常易使鍛件的本質(zhì)晶粒度不合格；含鋁量過(guò)多，壓力加工時(shí)在形成纖維組織的條件下易形成木紋狀斷口、 撕痕狀斷口等。又如，在 1Cr18Ni9Ti 奧氏體不銹鋼中， Ti、Si、Al 、Mo 的含量越多，則鐵素體相越多， 鍛造時(shí)愈易形成帶狀裂紋，并使零件帶有磁性。如原材料存在縮管殘余、皮下起泡、嚴(yán)重碳化物偏析、粗大的非金屬夾雜物（夾渣）等缺陷，鍛造時(shí) 易使鍛件產(chǎn)生裂紋。原材料的樹(shù)枝狀晶、嚴(yán)重疏松、非金屬夾雜物、白點(diǎn)、氧化膜、偏析帶及異金屬混人 等缺陷，易引起鍛件性能下降。原材料的表面裂紋、折疊、結(jié)疤、粗晶環(huán)等

5、易造成鍛件的表面裂紋。（三）鍛造工藝過(guò)程對(duì)鍛件質(zhì)量的影響 鍛造工藝過(guò)程一般由以下工序組成，即下料、加熱、成形、鍛后冷卻、酸洗及鍛后熱處理。鍛造過(guò)程 中如果工藝不當(dāng)將可能產(chǎn)生一系列的鍛件缺陷。加熱工藝包括裝爐溫度、加熱溫度、加熱速度、保溫時(shí)間、爐氣成分等。如果加熱不當(dāng)，例如加熱溫 度過(guò)高和加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，將會(huì)引起脫碳、過(guò)熱、過(guò)燒等缺陷。對(duì)于斷面尺寸大及導(dǎo)熱性差、塑性低的坯料，若加熱速度太快，保溫時(shí)間太短，往往使溫度分布不均 勻，引起熱應(yīng)力，并使坯料發(fā)生開(kāi)裂。鍛造成形工藝包括變形方式、變形程度、變形溫度、變形速度、應(yīng)力狀態(tài)、工模具的情兄和潤(rùn)滑條件 等，如果成形工藝不當(dāng)，將可能引起粗大晶粒、晶粒不均、

6、各種裂紋、折疊。寒流、渦流、鑄態(tài)組織殘留鍛后冷卻過(guò)程中，如果工藝不當(dāng)可能引起冷卻裂紋、白點(diǎn)、網(wǎng)狀碳化物等。（四）鍛件組織對(duì)最終熱處理后的組織和性能的影響奧氏體和鐵素體耐熱不銹鋼、高溫合金、鋁合金、鎂合金等在加熱和冷卻過(guò)程中，沒(méi)有同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變 的材料，以及一些銅合金和鈦合金等，在鍛造過(guò)程中產(chǎn)生的組織缺陷用熱處理的辦法不能改善。在加熱和冷卻過(guò)程中有同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變的材料，如結(jié)構(gòu)鋼和馬氏體不銹鋼等，由于鍛造工藝不當(dāng)引起的 某些組織缺陷或原材料遺留的某些缺陷，對(duì)熱處理后的鍛件質(zhì)量有很大影響?，F(xiàn)舉例說(shuō)明如下：1）有些鍛件的組織缺陷， 在鍛后熱處理時(shí)可以得到改善， 鍛件最終熱處理后仍可獲得滿意的組織和性 能。

7、例如，在一般過(guò)熱的結(jié)構(gòu)鋼鍛件中的粗晶和氏組織，過(guò)共析鋼和軸承鋼由于冷卻不當(dāng)引起的輕微的網(wǎng) 狀碳化物等。2）有些鍛件的組織缺陷，用正常的熱處理較難消除，需用高溫正火、反復(fù)正火、低溫分解、高溫?cái)U(kuò)散 退火等措施才能得到改善。例如，低倍粗晶、 9Cr18 不銹鋼的孿晶碳化物等。3）有些鍛件的組織缺陷，用一般熱處理工藝不能消除，結(jié)果使最終熱處理后的鍛件性能下降，甚至不 合格。例如，嚴(yán)重的石狀斷口和棱面斷口、過(guò)燒、不銹鋼中的鐵素體帶、萊氏體高合金工具鋼中的碳化物 網(wǎng)和帶等。4）有些鍛件的組織缺陷，在最終熱處理時(shí)將會(huì)進(jìn)一步發(fā)展，甚至引起開(kāi)裂。例如，合金結(jié)構(gòu)鋼鍛件中 的粗晶組織，如果鍛后熱處理時(shí)未得到改善，在

8、碳、氮共滲和淬火后常引起馬氏體針粗大和性能不合格； 高速鋼中的粗大帶狀碳化物，淬火時(shí)常引起開(kāi)裂。鍛造過(guò)程中常見(jiàn)的缺陷及其產(chǎn)生原因在鍛造過(guò)中常見(jiàn)的缺陷中將具體介紹。應(yīng)當(dāng)指出，各種成形方法 中的常見(jiàn)缺陷和各類(lèi)材料鍛件的主要缺陷都是有其規(guī)律的。不同成形方法， 由于其受力情況不同， 應(yīng)力應(yīng)變特點(diǎn)不一樣， 因而可能產(chǎn)生的主要缺陷也是不一樣的。 例如，坯料鐓粗時(shí)的主要缺陷是側(cè)表面產(chǎn)生縱向或 45方向的裂紋，錠料鐓粗后上、下端常殘留鑄態(tài)組織 等；矩形截面坯料拔長(zhǎng)時(shí)的主要缺陷是表面的橫向裂紋和角裂，部的對(duì)角線裂紋和橫向裂紋；開(kāi)式模鍛時(shí) 的主要缺陷則是充不滿、折疊和錯(cuò)移等。各主要成形工序中常見(jiàn)的缺陷將在各主要成

9、形工序中常見(jiàn)的缺陷 與對(duì)策中詳細(xì)介紹。不同種類(lèi)的材料，由于其成分、組織不同，在加熱、鍛造和冷卻過(guò)程中，其組織變化和力學(xué)行為也不 同，因而鍛造工藝不當(dāng)時(shí)，可能產(chǎn)生的缺陷也有其特殊性。例如，萊氏體高合金工具鋼鍛件的缺陷主要是 碳化物顆粒粗大、分布不均勻和裂紋，高溫合金鍛件的缺陷主要是粗晶和裂紋；奧氏體不銹鋼鍛件的缺陷 主要是晶間貧鉻，抗晶間腐蝕能力下降，鐵素體帶狀組織和裂紋等；鋁合金鍛件的缺陷主要是粗晶、折疊、 渦流、穿流等鍛造工藝缺陷 （1） 鍛造工藝不當(dāng)產(chǎn)生的缺陷通常有以下幾種1. 大晶粒大晶粒通常是由于始鍛溫度過(guò)高和變形程度不足、 或終鍛溫度過(guò)高、 或變形程度落人臨界變形區(qū)引起的。 鋁合金變

10、形程度過(guò)大，形成織構(gòu)；高溫合金變形溫度過(guò)低，形成混合變形組織時(shí)也可能引起粗大晶粒晶粒粗大將使鍛件的塑性和韌性降低，疲勞性能明顯下降，2. 晶粒不均勻 晶粒不均勻是指鍛件某些部位的晶粒特別粗大，某些部位卻較小。產(chǎn)生晶粒不均勻的主要原因是坯料各 處的變形不均勻使晶粒破碎程度不一， 或局部區(qū)域的變形程度落人臨界變形區(qū)， 或高溫合金局部加工硬化， 或淬火加熱時(shí)局部晶粒粗大。 耐熱鋼及高溫合金對(duì)晶粒不均勻特別敏感。 晶粒不均勻?qū)⑹瑰懠某志眯阅堋?疲勞性能明顯下降。3. 冷硬現(xiàn)象 變形時(shí)由于溫度偏低或變形速度太快，以及鍛后冷卻過(guò)快，均可能使再結(jié)晶引起的軟化跟不上變形引起 的強(qiáng)化（硬化），從而使熱鍛后鍛件

11、部仍部分保留冷變形組織。這種組織的存在提高了鍛件的強(qiáng)度和硬度， 但降低了塑性和韌性。嚴(yán)重的冷硬現(xiàn)象可能引起鍛裂。4. 裂紋 裂紋通常是鍛造時(shí)存在較大的拉應(yīng)力、切應(yīng)力或附加拉應(yīng)力引起的。裂紋發(fā)生的部位通常是在坯料應(yīng)力 最大、厚度最薄的部位。如果坯料表面和部有微裂紋、或坯料存在組織缺陷，或熱加工溫度不當(dāng)使材料塑 性降低，或變形速度過(guò)快、變形程度過(guò)大，超過(guò)材料允許的塑性指針等，則在撤粗、拔長(zhǎng)、沖孔、擴(kuò)孔、 彎曲和擠壓等工序中都可能產(chǎn)生裂紋。5. 龜裂龜裂是在鍛件表面呈現(xiàn)較淺的龜狀裂紋。在鍛件成形中受拉應(yīng)力的表面（例如，未充滿的凸出部分或受 彎曲的部分）最容易產(chǎn)生這種缺陷。引起龜裂的因可能是多方面的：

12、原材料合cu、sn 等易熔元素過(guò)多高溫長(zhǎng)時(shí)間加熱時(shí)，鋼料表面有銅析出、表面晶粒粗大、脫碳、或經(jīng)過(guò)多次加熱的表面。燃料含硫量 過(guò)高，有硫滲人鋼料表面，6. 飛邊裂紋 飛邊裂紋是模鍛及切邊時(shí)在分模面處產(chǎn)生的裂紋。飛邊裂紋產(chǎn)生的原因可能是：在模鍛操作中由于重 擊使金屬?gòu)?qiáng)烈流動(dòng)產(chǎn)生穿筋現(xiàn)象。鎂合金模鍛件切邊溫度過(guò)低；銅合金模鍛件切邊溫度過(guò)高。7. 分模面裂紋 分模面裂紋是指沿鍛件分模面產(chǎn)生的裂紋。原材料非金屬夾雜多，模鍛時(shí)向分模面流動(dòng)與集中或縮管殘 余在模鍛時(shí)擠人飛邊后常形成分模面裂紋。8. 折疊 折疊是金屬變形過(guò)程中已氧化過(guò)的表層金屬匯合到一起而形成的。它可以是由兩股（或多股）金屬對(duì)流 匯合而形成；

13、也可以是由一股金屬的急速大量流動(dòng)將鄰近部分的表層金屬帶著流動(dòng)，兩者匯合而形成的； 也可以是由于變形金屬發(fā)生彎曲、 回流而形成； 還可以是部分金屬局部變形， 被壓人另一部分金屬而形成 折疊與原材料和坯料的形狀、模具的設(shè)計(jì)、成形工序的安排、潤(rùn)滑情況及鍛造的實(shí)際操作等有關(guān)折疊不僅減少了零件的承載面積，而且工作時(shí)由于此處的應(yīng)力集中往往成為疲勞源9. 穿流 穿流是流線分布不當(dāng)?shù)囊环N形式。在穿流區(qū)，原先成一定角度分布的流線匯合在一起形成穿流，并可能 使穿流區(qū)、外的晶粒大小相差較為懸殊。穿流產(chǎn)生的原因與折疊相似，是由兩股金屬或一股金屬帶著另一 股金屬匯流而形成的，但穿流部分的金屬仍是一整體穿流使鍛件的力學(xué)性

14、能降低，尤其當(dāng)穿流帶兩側(cè)晶粒相差較懸殊時(shí)，性能降低較明顯。10. 鍛件流線分布不順 鍛件流線分布不順是指在鍛件低倍上發(fā)生流線切斷、回流、渦流等流線紊亂現(xiàn)象鍛造工藝缺陷 （2）如果模具設(shè)計(jì)不當(dāng)或鍛造方法選擇不合理，預(yù)制毛坯流線紊亂；工人操作不當(dāng)及模具磨損而使金屬產(chǎn)生 不均勻流動(dòng)，都可以使鍛件流線分布不順。流線不順會(huì)使各種力學(xué)性能降低，因此對(duì)于重要鍛件，都有流 線分布的要求。11. 鑄造組織殘留 鑄造組織殘留主要出現(xiàn)在用鑄錠作坯料的鍛件中。鑄態(tài)組織主要?dú)埩粼阱懠睦щy變形區(qū)。鍛造比不夠 和鍛造方法不當(dāng)是鑄造組織殘留產(chǎn)生的主要原因鑄造組織殘留會(huì)使鍛件的性能下降，尤其是沖擊韌度和疲勞性能等。12. 碳

15、化物偏析級(jí)別不符要求 碳化物偏析級(jí)別不符要求主要出現(xiàn)于萊氏體工模具鋼中。主要是鍛件中的碳化物分布不均勻，呈大塊狀 集中分布或呈網(wǎng)狀分布。造成這種缺陷的主要原因是原材料碳化物偏析級(jí)別差，加之改鍛時(shí)鍛比不夠或鍛 造方法不當(dāng) 具有這種缺陷的鍛件，熱處理淬火時(shí)容易局部過(guò)熱和淬裂。制成的刃具和模具使用時(shí)易崩刃等。13. 帶狀組織 帶狀組織是鐵素體和珠光體、鐵素體和奧氏體、鐵素體和貝氏體以及鐵素體和馬氏體在鍛件中呈帶狀分 布的一種組織，它們多出現(xiàn)在亞共折鋼、奧氏體鋼和半馬氏體鋼中。這種組織，是在兩相共存的情況下鍛 造變形時(shí)產(chǎn)生的帶狀組織能降低材料的橫向塑性指針，特別是沖擊韌性。在鍛造或零件工作時(shí)常易沿鐵素

16、 體帶或兩相的交界處開(kāi)裂。14. 局部充填不足 局部充填不足主要發(fā)生在筋肋、凸角、轉(zhuǎn)角、圓角部位，尺寸不符合圖樣要求。產(chǎn)生的原因可能是： 鍛造溫度低，金屬流動(dòng)性差；設(shè)備噸位不夠或錘擊力不足；制坯模設(shè)計(jì)不合理，坯料體積或截面尺寸 不合格；模膛中堆積氧化皮或焊合變形金屬。15. 欠壓 欠壓指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大，產(chǎn)生的原因可能是：鍛造溫度低。設(shè)備噸位不足，錘擊 力不足或錘擊次數(shù)不足16. 錯(cuò)移錯(cuò)移是鍛件沿分模面的上半部相對(duì)于下半部產(chǎn)生位移。產(chǎn)生的原因可能是：滑塊（錘頭）與導(dǎo)軌之間 的間隙過(guò)大；鍛模設(shè)計(jì)不合理，缺少消除錯(cuò)移力的鎖口或?qū)е荒＞甙惭b不良17. 軸線彎曲鍛件軸線彎曲，與平面的幾

17、何位置有誤差。產(chǎn)生的原因可能是：鍛件出模時(shí)不注意；切邊時(shí)受力不 均；鍛件冷卻時(shí)各部分降溫速度不一；清理與熱處理不當(dāng)缺陷預(yù)測(cè)技術(shù) 鍛造成形過(guò)程中產(chǎn)生的缺陷主要有兩大類(lèi)：幾何缺陷和物理缺陷。幾何缺陷主要產(chǎn)生在變星材料的表面輪 廓上，由于模具形狀設(shè)計(jì)存在不合理， 因此在金屬充填模腔時(shí)， 有些部位存在充不滿現(xiàn)象， 即所謂“缺肉”； 或在有些部位因金屬回流而產(chǎn)生折疊。這些都屬于表面缺陷，成形后用肉眼一般可以直接觀察到。物理缺 陷主要是指材料在流動(dòng)過(guò)程中，局部變形劇烈，當(dāng)流動(dòng)應(yīng)力超過(guò)強(qiáng)度極限時(shí)，可能會(huì)在材料部產(chǎn)生微觀裂 紋，甚至擴(kuò)展到大的空洞；這類(lèi)缺陷將嚴(yán)重影響鍛件的使用性能，而且用肉眼無(wú)法直接觀察到。如

18、何在鍛 造生產(chǎn)中避免這些缺陷，對(duì)模具設(shè)計(jì)人員提出了挑戰(zhàn)。而采用塑形有限元仿真整個(gè)鍛造過(guò)程，可以及時(shí)預(yù) 報(bào)缺陷產(chǎn)生的種類(lèi)和部位，為模具設(shè)計(jì)和修改提供幫助。鍛造過(guò)程優(yōu)化設(shè)計(jì) 鍛造過(guò)程優(yōu)化設(shè)計(jì)是指通過(guò)有限元模擬得出金屬的流動(dòng)規(guī)律和變形特點(diǎn)，然后分析模擬結(jié)果，調(diào)整工藝參 數(shù)（如成形速率，成形溫度或摩擦條件）或改進(jìn)模腔形狀，以成形出滿足質(zhì)量要求的零件。 在鍛造工藝的優(yōu)化設(shè)計(jì)中，研究的熱點(diǎn)是預(yù)成形模膛形狀設(shè)計(jì)和預(yù)鍛工步數(shù)的確定。以前在實(shí)際生產(chǎn)中這 類(lèi)設(shè)計(jì)要由相當(dāng)有經(jīng)驗(yàn)的工程師完成，然后還要試模，因此預(yù)成形模具的設(shè)計(jì)過(guò)程非常復(fù)雜，缺乏嚴(yán)格的 理論依據(jù)，模具的開(kāi)發(fā)周期長(zhǎng)，這種試錯(cuò)法尤其不適應(yīng)新產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)。塑性

19、有限元仿真技術(shù)的出現(xiàn)為解決這一瓶頸提供了條件， 它是一種有效的可大大減少試模檢驗(yàn)次數(shù)的方法， 雖然還不能完全代替試模，但卻可以大幅度降低試模次數(shù)，而這一過(guò)程的實(shí)現(xiàn)還要有相應(yīng)的預(yù)成形設(shè)計(jì)理 論作為保證。大型鍛件的缺陷與對(duì)策 :鍛造裂紋 在大型鍛造中，當(dāng)原材料質(zhì)量不良或鍛造工藝不當(dāng)時(shí)，常易產(chǎn)生鍛造裂紋。下面介紹幾個(gè)由于材質(zhì)不 良引起鍛裂的情況。（1）鋼錠缺陷引起的鍛造裂紋大部分鋼錠缺陷，鍛造時(shí)都可能造成開(kāi)裂，圖片 6-8 所示為 2Cr13 主軸鍛件中心裂紋。這是因?yàn)樵?6t 鋼錠凝固時(shí)結(jié)晶溫度圍窄，線收縮系數(shù)大。冷凝補(bǔ)縮不足，外溫差大，軸心拉應(yīng)力大，沿枝晶開(kāi)裂，形成 鋼錠軸心晶間裂紋， 該裂紋在

20、鍛造時(shí)進(jìn)一步擴(kuò)展而成主軸鍛件中已裂紋。 該缺陷可通過(guò)下列措施予以消除： 提高冶煉鋼水純凈度；鑄錠緩慢冷卻，減少熱應(yīng)力；采用良好的發(fā)熱劑與保溫帽，增大補(bǔ)縮能力； 采用中心壓實(shí)鍛造工藝。（2）鋼中有害雜質(zhì)沿晶界析出引起的鍛造裂紋。鋼中的硫常以 FeS 形式沿晶界析出，其熔點(diǎn)僅有 982，在 1200鍛造溫度下，晶界上 FeS 將發(fā)生熔 化，并以液態(tài)薄膜形式包圍晶粒，破壞晶粒間的結(jié)合而產(chǎn)生熱脆，輕微鍛擊就會(huì)開(kāi)裂。鋼中含銅在 11001200溫度下的過(guò)氧化性氣氛中加熱時(shí)，由于選擇性氧化，表層會(huì)形成富銅區(qū)，當(dāng) 超過(guò)銅在奧氏體中溶解度時(shí)，銅則以液態(tài)薄膜形式分布于晶界，形成銅脆，不能鍛造成形。如果鋼中還存

21、在有錫、銻還會(huì)嚴(yán)重降低銅在奧氏體中的溶解度，加劇這種脆化傾向。鋼鍛件網(wǎng)狀裂紋，因含銅量過(guò)高， 鍛造加熱時(shí)，表面選擇性氧化，使銅沿晶界富集，鍛造裂紋沿晶界富銅相生核并擴(kuò)展而形成。（3）異相（第二相 ）引起的鍛造裂紋 鋼中第二相的力學(xué)性能往往和金屬基體有很大的差別，因而在變形流動(dòng)時(shí)會(huì)引起附加應(yīng)力導(dǎo)致整體工 藝塑性下降，一旦局部應(yīng)力超過(guò)異相與基體間結(jié)合力時(shí)，則發(fā)生分離形成孔洞。例如鋼中的氧化物、氮化 物、碳化物、硼化物、硫化物、硅酸鹽等等。假如這些相呈密集。鏈狀分布，尤其在沿晶界結(jié)合力薄弱處 存在，高溫鍛壓就會(huì)開(kāi)裂。 20SiMn 鋼 87t 錠因細(xì)小的 AlN 沿晶界析出引起鍛造開(kāi)裂的宏觀形貌，

22、其表面已 經(jīng)氧化，呈現(xiàn)多面體柱狀晶。微觀分析表明，鍛造開(kāi)裂與細(xì)小的顆粒狀 AlN 沿一次晶晶界大量析出有關(guān)。防止因氮化鋁沿晶析出引起鍛造開(kāi)裂的對(duì)策是：1）限制鋼中加鋁量，去除鋼中氮?dú)饣蛴眉逾伔ㄒ种?AlN 析出量；2）采用熱送鋼錠，過(guò)冷相變處理工藝；3）提高熱送溫度 （900）直接加熱鍛造；4）鍛前進(jìn)行充分的均勻化退火，使晶界析出相擴(kuò)散。大型鍛件的缺陷與對(duì)策 :過(guò)熱、過(guò)燒與溫度不均 加熱溫度過(guò)高或高溫停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)時(shí)易引起過(guò)熱、 過(guò)燒。過(guò)熱使材料的塑性與沖擊韌性顯著降低。 過(guò) 燒時(shí)材料的晶界劇烈氧化或者熔化，完全失去變形能力。當(dāng)加熱溫度分布嚴(yán)重不均勻，表現(xiàn)為鍛坯外、正反面、沿長(zhǎng)度溫差過(guò)大，在鍛造

23、時(shí)引起不均變形，偏 心鍛造等缺陷，亦稱欠熱。5tPCrNi3Mo 鋼鍛坯過(guò)熱組織，因加熱溫度太高引起的過(guò)熱特征。試樣用 10%（體積分?jǐn)?shù) ）硝酸水溶液和 10%（體積分?jǐn)?shù) ）硫酸水溶液腐蝕，金相顯微鏡 （LM） 觀察，晶粒粗大，晶界呈黑色，基體灰白色，顯示為過(guò) 熱特征。軸承鋼 GCr15SiMn鍛件過(guò)燒引起的裂紋， 晶界上有熔化痕跡及低熔點(diǎn)劇相， 裂紋沿晶界擴(kuò)展。 試樣用 4%（體積分?jǐn)?shù) ）硝酸酒精溶液侵蝕后呈黑色晶界，明顯燒壞，鍛坯過(guò)燒報(bào)廢。防止加熱缺陷的對(duì)策是：l）嚴(yán)格執(zhí)行正確的加熱規(guī)；2）注意裝爐方式，防止局部加熱；3）調(diào)準(zhǔn)測(cè)溫儀表，精心加熱操作，控制爐溫、爐氣流動(dòng)，防止不均勻加熱。大型

24、鍛件的缺陷與對(duì)策 :白點(diǎn)白點(diǎn)是鍛件在鍛后冷卻過(guò)程中產(chǎn)生的一種部缺陷。其形貌在橫向低倍試片上為細(xì)發(fā)絲狀銳角裂紋，斷口為銀白色斑點(diǎn)。 Cr-Ni-Mo 鋼鍛件縱向斷口上的白點(diǎn)其形狀不規(guī)則，大小懸殊，最小長(zhǎng)軸尺寸僅2mm，最大的為 24mm。白點(diǎn)實(shí)質(zhì)是一種脆性銳邊裂紋，具有極大的危害性，是馬氏體和珠光體鋼中十分危險(xiǎn)的缺陷。 白點(diǎn)成因是鋼中氫在應(yīng)力作用下向拉應(yīng)力區(qū)富集，使鋼產(chǎn)生所謂氫脆，發(fā)生脆性斷裂，所以氫和附加 應(yīng)力聯(lián)合作用是白點(diǎn)產(chǎn)生的原因。防止白點(diǎn)的對(duì)策主要是：1）降低鋼中氫含量，如注意烘烤爐料，冶煉時(shí)充分沸騰，真空除氣，爐外精煉脫氣等。2）采用消除白點(diǎn)的熱處理，主要任務(wù)是擴(kuò)散鋼中氫，消除應(yīng)力，如

25、擴(kuò)氫退火熱處理 大型鍛件的缺陷與對(duì)策 :氣泡氣泡分部氣泡與皮下氣泡兩種： 鋼中氣體由爐料、爐氣、空氣進(jìn)人，當(dāng)冶煉時(shí)脫氧不良，沸騰排氣不充分，則鋼液中氣體含量過(guò)多， 凝固過(guò)程中，隨溫度降低，氣體溶解度下降而由鋼液中析出，形成部氣泡。當(dāng)鋼錠模壁潮濕、銹蝕、涂料 中含有水分或揮發(fā)性物質(zhì)，在注人高溫鋼水時(shí)產(chǎn)生氣體向鋼錠表層滲透，形成皮下氣泡。氣泡經(jīng)過(guò)鍛壓變形會(huì)壓扁或擴(kuò)展成裂紋。防止氣泡的對(duì)策是：1）充分烘烤爐料與澆注系統(tǒng)；2）冶煉時(shí)充分脫氣，并采用保護(hù)澆注工藝；3）高溫?cái)U(kuò)散、鍛壓焊合孔洞缺陷；4）及時(shí)燒剝表面裂紋。大型鍛件的缺陷與對(duì)策 : 縮孔與疏松 該類(lèi)孔隙性缺陷，破壞金屬連續(xù)性，形成應(yīng)力集中與裂紋

26、源，屬于不允許的缺陷。 鋼錠開(kāi)坯時(shí)切除量不夠，殘留縮孔及疏松，表現(xiàn)為鍛件端頭有管狀孔穴或者嚴(yán)重中心疏松。因鋼錠澆 注溫度偏低，冒口補(bǔ)縮不良，縮孔深入到錠身區(qū)，鍛造時(shí)未能完全切除而形成縮孔殘余。橫向試片上中心 部位呈現(xiàn)出枝叉狀孔洞特征。進(jìn)一步解剖，末端存在疏松組織。防止該類(lèi)缺陷的對(duì)策是：1）嚴(yán)格控制澆注溫度和速度，防止低溫慢速注錠；2）采用發(fā)熱冒口或絕熱冒口，改善補(bǔ)縮條件使縮孔上移至冒口區(qū)，防止縮孔深人到錠身處；3）控制鍛造時(shí)鋼錠冒口切頭率，充分切凈縮松缺陷。合理鍛壓變形，壓實(shí)疏松缺陷。大型鍛件的缺陷與對(duì)策 : 夾雜物與有害微量元素 夾雜物按其來(lái)源可分為生夾雜與外來(lái)夾雜兩種。常見(jiàn)的生夾雜物主要有

27、硫化物、硅酸鹽、氧化物等。它們?cè)阡撝械臄?shù)量和組成與鋼的成分、冶煉質(zhì)量、 澆注過(guò)程以及脫氧方法有關(guān)。熔點(diǎn)高的生夾雜，凝固先于基體金屬，結(jié)晶不受阻礙，呈現(xiàn)為有規(guī)則的棱角 外形；熔點(diǎn)較低的生夾雜，由于受已凝固金屬的限制，形態(tài)多為球或條狀、枝晶狀沿晶界分布。硫化物與 塑性較好的硅酸鹽組元，當(dāng)鋼錠經(jīng)鍛壓變形時(shí)，沿主變形方向延伸，呈條帶狀。而氧化物及塑性較差的硅酸鹽夾雜，在鍛壓變形時(shí)被破碎成小顆粒，呈鏈球狀分布。尺寸細(xì)小，彌散 分布的生夾雜，多為微觀缺陷，危害程度較小。而大片或密集云團(tuán)狀分布的夾雜構(gòu)成宏觀缺陷，對(duì)鍛件使 用有極不良的影響，容易引發(fā)嚴(yán)重的失效事故。外來(lái)夾雜系指混人鋼中的爐渣、保護(hù)渣、氧化膜、

28、耐火材料和異金屬塊等。通常外來(lái)夾雜較粗大，嚴(yán) 重分布將破壞鋼的連續(xù)性而報(bào)廢。隨著高參數(shù)，大型化機(jī)器設(shè)備的發(fā)展，對(duì)大鍛件的質(zhì)量提出了更為嚴(yán)格的要求，為此對(duì)鋼中鉛、銻、 錫、鉍、砷等微量元素需要控制，以提高鍛件的強(qiáng)韌化水平。降低鋼中夾雜的一般對(duì)策是：1) 鋼液真空處理，爐外精煉，控制鋼液質(zhì)量；2) 清潔澆注，防止外來(lái)夾雜污染與異金屬進(jìn)人；3) 合理鍛造變形，改善夾雜分布。大型鍛件的缺陷與對(duì)策 : 偏析 鋼中化學(xué)成分與雜質(zhì)分布的不均勻現(xiàn)象，稱為偏析。一般將高于平均成分者，稱為正偏析，低于平均成分 者，稱為負(fù)偏析。尚有宏觀偏析，如區(qū)域偏析與微觀偏析，如枝晶偏析，晶間偏析之分。大鍛件中的偏析與鋼錠偏析密

29、切相關(guān)， 而鋼錠偏析程度又與鋼種、 錠型、冶煉質(zhì)量及澆注條件等有關(guān)。 合金元素、雜質(zhì)含量、鋼中氣體均加劇偏析的發(fā)展。鋼錠愈大，澆注溫度愈高，澆注速度愈快，偏析程度 愈嚴(yán)重。(1) 區(qū)域偏析 它屬于宏觀偏析，是由鋼液在凝固過(guò)程中選擇結(jié)晶，溶解度變化和比重差異引起的。如鋼中氣體在上 浮過(guò)程中帶動(dòng)富集雜質(zhì)的鋼液上升的條狀軌跡，形成須狀形偏析。頂部先結(jié)晶的晶體和高熔點(diǎn)的雜質(zhì)下 沉，仿佛結(jié)晶雨下落形成的軸心形偏析。沉淀于錠底形成負(fù)偏析沉積錐。最后凝固上部區(qū)域，碳、硫、 磷等偏析元素富集，成為缺陷較多的正偏析區(qū)。防止區(qū)域偏析的對(duì)策是：1) 降低鋼中硫、磷等偏析元素和氣體的含量，如采用爐外精煉，真空碳脫氧(

30、VCD) 處理及錠底吹氬工藝。2) 采用多爐合澆、冒口補(bǔ)澆、振動(dòng)澆注及發(fā)熱絕熱冒口，增強(qiáng)冒口補(bǔ)縮能力等措施。3) 嚴(yán)格控制注溫與注速，采用短粗錠型，改善結(jié)晶條件。在鍛件橫向低倍試片上， 呈現(xiàn)與錠型輪廓相對(duì)應(yīng)的框形特征， 亦稱框形偏析。 因錠中偏析帶在變形時(shí)， 沿分模面擴(kuò)展而呈現(xiàn)為框形。偏析帶由小孔隙及富集元素構(gòu)成，對(duì)鍛件組織性能的均勻性有不良的影響。電渣重熔以其純凈度高、結(jié)晶結(jié)構(gòu)合理，成為生產(chǎn)重要大鍛件鋼坯的方法，但是如果在重熔過(guò)程中電 流、電壓不穩(wěn)定，則會(huì)形成波紋狀偏析。當(dāng)電流、電壓增高時(shí)，鋼液過(guò)熱，結(jié)晶速度減緩，鋼液中的溶質(zhì) 元素在結(jié)晶前沿偏聚形成富集帶；當(dāng)電流、電壓減小時(shí)，熔質(zhì)元素偏聚程

31、度減小，這種周期性的變化，便 形成了波紋狀的偏析條帶。區(qū)域偏析在橫向低倍酸浸試片上呈分散的深色斑點(diǎn)狀，稱之為點(diǎn)狀偏析。(2) 枝晶偏析 它屬于微觀偏析。樹(shù)枝狀結(jié)晶與晶間微區(qū)成分的不均勻性，可能引起組織性能的不均勻分布。采用掃 描電鏡(SEM)、波譜儀 (WDS) 、能譜儀(EDS)進(jìn)行微區(qū)觀察和成分分析可以檢出并闡明原因，一般通過(guò)高溫 擴(kuò)散加熱，鍛壓合理變形與均勻化熱處理可以消除或減輕其不良影響。大型鍛件的缺陷與對(duì)策 :組織性能不均勻 大型鍛件因其尺寸大，工序多，周期長(zhǎng)，工藝過(guò)程中不均勻，不穩(wěn)定因素多，所以常常造成組織性能 嚴(yán)重不均勻，以致在力學(xué)性能試驗(yàn)，金相組織檢查和無(wú)損探傷時(shí)不能通過(guò)。由于

32、鋼錠中化學(xué)成分偏析，夾雜物聚集，各種孔隙性缺陷的影響；加熱時(shí)溫度變化緩慢，分布不均， 應(yīng)力大，缺陷較多；高溫長(zhǎng)時(shí)間鍛造，局部受力局部變形，塑流狀況、壓實(shí)程度、變形分布差別較大；冷 卻時(shí)擴(kuò)散過(guò)程緩慢，組織轉(zhuǎn)變復(fù)雜，附加應(yīng)力大。以上諸因素都可能導(dǎo)致組織性能?chē)?yán)重不均勻，質(zhì)量不合提高大型鍛件均勻性的措施：1) 采用先進(jìn)的冶鑄技術(shù)，提高鋼錠的冶金質(zhì)量；2) 采用控制鍛造，控制冷卻技術(shù)，優(yōu)化工藝過(guò)程，提高大鍛件生產(chǎn)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)水平。大型鍛件的缺陷與對(duì)策：淬火裂紋與回火脆性許多對(duì)力學(xué)性能與表面硬度要求高的大鍛件，鍛后要經(jīng)粗加工，再進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理或表面淬火。在熱 處理時(shí)，由于溫度急劇變化，將產(chǎn)生很大的溫度應(yīng)力。

33、由于相變還產(chǎn)生組織應(yīng)力，和鍛件存在的殘余應(yīng)力 疊加，合成的拉應(yīng)力值如果超過(guò)材料的抗拉強(qiáng)度，并且沒(méi)有塑性變形松弛，將會(huì)產(chǎn)生各種形式的開(kāi)裂和裂 紋。例如縱向、橫向、表面和中心裂紋，表面龜裂和表層剝離等。由于大鍛件截面尺寸大，加熱、冷卻時(shí)溫度分布不均勻，相變過(guò)程復(fù)雜，殘余應(yīng)力大，而且程度不同 地存在著各種宏觀和微觀缺陷，塑性差，韌性低，這都能加劇裂紋萌生與擴(kuò)展的過(guò)程，往往形成即時(shí)的或 延時(shí)的開(kāi)裂破壞，甚至炸裂與自然置裂等，造成重大經(jīng)濟(jì)損失。9Cr2Mo 鋼軋輥表面淬火橫向裂紋，在調(diào)質(zhì)淬火加熱時(shí)出現(xiàn)過(guò)熱，而且回火不足，心部保留較高的殘 余應(yīng)力，在以后的工頻熱處理表面淬火時(shí)，心部拉應(yīng)力與殘余應(yīng)力迭加，超

34、過(guò)該鋼的強(qiáng)度極限，引起斷裂 為三段。斷口表明：裂紋源于過(guò)熱粗晶的心部，沿徑向有放射狀的撕裂棱，表層為細(xì)瓷狀的表淬層。防止淬火裂紋的一般對(duì)策是：1)采用合理的熱處理規(guī)，控制加熱速度與冷卻過(guò)程，減少加熱缺陷與溫度應(yīng)力；2)避免鍛件中存在嚴(yán)重的冶金缺陷與殘余應(yīng)力；3) 淬火后及時(shí)回火。回火脆性系碳化物析出或磷、錫、銻、砷等有害微量元素沿晶界聚集而引起的脆性增大的傾向。 防止回火脆性的對(duì)策是：1)減少鋼中有害元素的含量；2)減少鋼中偏析；3) 避免在回火脆性溫度區(qū)熱處理，適當(dāng)快冷，防止有害組元富集。鍛后熱處理工藝不當(dāng)常產(chǎn)生的缺陷鍛后熱處理工藝不當(dāng)產(chǎn)生的缺陷通常有：1. 硬度過(guò)高或硬度不夠由于鍛后熱處理

35、工藝不當(dāng)而造成的鍛件硬度不夠的原因是：淬火溫度太低；淬火加熱時(shí)間太短； 回火溫度太高；多次加熱引起鍛件表面嚴(yán)重脫碳；鋼的化學(xué)成分不合格等。由于鍛后熱處理工藝不當(dāng)而造成的鍛件硬度過(guò)高的原因是：正火后冷卻太快；正火或回火加熱時(shí) 間太短；鋼的化學(xué)成分不合格等。2. 硬度不均造成硬度不均的主要原因是熱處理工藝規(guī)定不當(dāng)，例如一次裝爐量過(guò)多或保溫時(shí)間太短；或加熱引起 鍛件局部脫碳等。鍛件圖制定的工作容鍛件圖是生產(chǎn)中的基本技術(shù)文件，根據(jù)它設(shè)計(jì)模具、確定原毛坯的尺寸和驗(yàn)收鍛件等，機(jī)械加工車(chē)間 也是根據(jù)鍛件圖來(lái)設(shè)計(jì)工卡具的。鍛件圖制定的工作容包括：(1).確定分模面的位置和形狀； (2).確定余量、公差和余塊；

36、(3) .確定模鍛斜度； (4).確定鍛件的圓角半徑；(5).確定沖孔連皮的形狀和尺寸； (6).確定輻板和筋的形狀和尺寸； 鍛壓技術(shù)：不銹鋼鍛造的毛坯加熱工藝不銹鋼鍛前加熱可用電爐，也可以用火焰爐。生產(chǎn)中多用火焰爐，因其成本較低。爐氣氣氛應(yīng)保持中 性或微氧化性。對(duì)于奧氏體不銹鋼，不可采用還原性氣氛，以免產(chǎn)生增碳或貧鉻，使晶間腐蝕抗力下降； 對(duì)于馬氏體不銹鋼，因含碳量較高，不可采用過(guò)分氧化的氣氛，以免引起嚴(yán)重脫碳。用火焰爐加熱時(shí)，還應(yīng)注意燃?xì)鈶?yīng)基本上保持不含硫化氫及其他含硫的污染物，尤其對(duì)高鎳鋼，更不 能使用含硫量大的燃料，因?yàn)榱驖B入鋼中便要與鎳形成 NiS(熔點(diǎn) 797)或 Ni+Ni3S2

37、 共晶體 (熔點(diǎn) 645)， 它主要分布在晶界上，引起不銹鋼的工藝塑性下降，并在鍛造時(shí)形成裂紋。在 700 800以下，不銹鋼的導(dǎo)熱系數(shù)比普通合金鋼的導(dǎo)熱系數(shù)小。但是，不銹鋼的導(dǎo)熱系數(shù)是隨著 溫度的增加而增大 （見(jiàn)圖 12），在 700800圍與普通合金鋼的導(dǎo)熱系數(shù)趨于一致。因此，對(duì)于直徑大于 100mm 的毛坯，均應(yīng)采用兩段加熱制度：在預(yù)熱階段，保持 800850的爐溫以減慢加熱速度； 在加熱和 均熱階段，保持較高爐溫 （始鍛溫度上限 ），以便能迅速加熱到始鍛溫度。對(duì)于表面質(zhì)量要求較高的精密鍛件，或余量較小的重要鍛件，如壓氣機(jī)葉片等，加熱前往往在毛坯表 面上涂一層防護(hù)涂料 （玻璃潤(rùn)滑劑 ），

38、然后在普通加熱爐加熱。玻璃防護(hù)涂料能保護(hù)金屬免遭氧化和污染， 同時(shí)它還是鍛造加工時(shí)的潤(rùn)滑劑。不銹鋼的加熱時(shí)間可以按 0.30.5min/mm 計(jì)算。圖 12 不銹鋼的導(dǎo)熱系數(shù)與溫度的關(guān)系 不銹鋼鍛造因加熱不當(dāng)引起的缺陷加熱不當(dāng)引起的缺陷 1.晶粒粗大 鐵素體型不銹鋼無(wú)同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變，加熱時(shí)晶粒長(zhǎng)大傾向大。而晶粒過(guò)大，會(huì)造成較大脆性，降低鋼的 沖擊韌性。因此，加熱溫度不宜過(guò)高，高溫下停留時(shí)間不宜太長(zhǎng)。 2.鐵素體增多奧氏體雙相鋼及馬氏體鋼加熱到過(guò)高的溫度，會(huì)出現(xiàn)過(guò)多的鐵素體，導(dǎo)致合金的工藝塑性降低，從 而引起鍛造開(kāi)裂。 圖 15 示出了 1Cr12Ni2W2MoV 鋼因鍛造加熱溫度過(guò)高， 相析出數(shù)

39、量多而引起的鍛造開(kāi) 裂。3.低熔點(diǎn)化合物形成含鎳量較高的不銹鋼應(yīng)用不含硫的燃?xì)饧訜幔蛄驖B入鋼中與鎳形成低熔點(diǎn)NiS 或 Ni+Ni3S2 共晶體，這些硫化物及共晶體分布在晶界上，鍛造時(shí)易產(chǎn)生晶間裂紋。除上述加熱缺陷外，馬氏體不銹鋼還應(yīng)采用緩慢均勻加熱，因馬氏體鋼中含鉻量較高，而鉻有提高鋼 的珠光體轉(zhuǎn)變溫度、減緩?qiáng)W氏體分解速度和降低鋼的導(dǎo)熱性的作用，從而造成較大的溫度應(yīng)力組織應(yīng)力， 引起坯料開(kāi)裂。圖 15 1Cr12Ni2W2MoV 鋼相析出過(guò)多引起的鍛造開(kāi)裂 鍛造原材料的主要缺陷及其引起的鍛件缺陷 原材料為鑄錠、軋材、擠材及鍛坯。而軋材、擠材及鍛坯分別是鑄錠經(jīng)軋制、擠壓及鍛造加工成的半成品。

40、 一般情況下，鑄錠的部缺陷或表面缺陷的出現(xiàn)有時(shí)是不可避免的。例如，部的成分與組織偏析等。原材料 存在的各種缺陷，不僅會(huì)影響鍛件的成形，而且將影響鍛件的最終質(zhì)量。根據(jù)不完全的統(tǒng)計(jì)，在航空工業(yè)系統(tǒng)中，導(dǎo)致航空鍛件報(bào)廢的諸多原因中，由于原材料固有缺陷引起 的約占一半左右。因此，千萬(wàn)不可忽視原材料的質(zhì)量控制工作。由于原材料的缺陷造成的鍛件缺陷通常有：1.表面裂紋 表面裂紋多發(fā)生在軋制棒材和鍛制棒材上，一般呈直線形狀，和軋制或鍛造的主變形方向一致。造成 這種缺陷的原因很多，例如鋼錠的皮下氣泡在軋制時(shí)一面沿變形方向伸長(zhǎng)，一面暴露到表面上和向部深處 發(fā)展。又如在軋制時(shí)，坯料的表面如被劃傷，冷卻時(shí)將造成應(yīng)力集

41、中，從而可能沿劃痕開(kāi)裂等等。這種裂 紋若在鍛造前不去掉，鍛造時(shí)便可能擴(kuò)展引起鍛件裂紋。2.折疊 折疊形成的原因是當(dāng)金屬坯料在軋制過(guò)程中，由于軋輥上的型槽定徑不正確，或因型槽磨損面產(chǎn)生的 毛刺在軋制時(shí)被卷入，形成和材料表面成一定傾角的折縫。對(duì)鋼材，折縫有氧化鐵夾雜，四周有脫碳。折 疊若在鍛造前不去掉，可能引起鍛件折疊或開(kāi)裂 （見(jiàn)實(shí)例 ）。3. 結(jié)疤 結(jié)疤是在軋材表面局部區(qū)域的一層可剝落的薄膜。 結(jié)疤的形成是由于澆鑄時(shí)鋼液飛濺而凝結(jié)在鋼錠表面，軋制時(shí)被壓成薄膜，貼附在軋材的表面，即為 結(jié)疤。鍛后鍛件經(jīng)酸洗清理，薄膜將會(huì)剝落而成為鍛件表面缺陷。4. 層狀斷口 層狀斷口的特征是其斷口或斷面與折斷了的石板、樹(shù)皮很相似。層狀斷口多發(fā)生在合金鋼 （鉻鎳鋼、鉻鎳鎢鋼等 ），碳鋼中也有發(fā)現(xiàn)。這種缺陷的產(chǎn)生是由于鋼中存在 的非金屬夾雜物、枝晶偏析以及氣孔疏松等缺陷，在鍛、軋過(guò)程中沿軋制方向被拉長(zhǎng)，使鋼材呈片層狀。 如果雜質(zhì)過(guò)多，鍛造就有分層破裂的危險(xiǎn)。層狀斷口越嚴(yán)重，鋼的塑性、韌性越差，尤其是橫向力學(xué)性能 很低，所以鋼材如具有明顯的層片狀缺陷是不合格的。5. 亮線 （亮區(qū) ）亮線是在縱向斷口上呈現(xiàn)結(jié)晶發(fā)亮的有反射能力的細(xì)條線，多數(shù)貫穿整個(gè)斷口，大多數(shù)產(chǎn)生在軸心部 分。亮線主要是由于合金偏析造成的