河南中煙鄭州卷煙廠數(shù)字管理工作紀(jì)實

1、河南中煙鄭州卷煙廠數(shù)字管理工作紀(jì)實吉蕾 王宇希 梁亮 2011-7-5 “以前衡量某項工作，大家總憑經(jīng)驗判斷，經(jīng)常用可能、差不多等詞語。隨著企業(yè)改革的不斷深入，原來粗放的管理模式已經(jīng)不適應(yīng)工廠發(fā)展的要求。”談起煙廠過去的管理情況，河南中煙工業(yè)有限責(zé)任公司鄭州卷煙廠廠長吳殿信毫不避諱地指出存在的問題。如何解決問題？“推行數(shù)字管理?！编嵵菥頍煆S給出了響亮的回答。從2009年起，鄭州卷煙廠開始推行“數(shù)字管理”，并將2010年定為“數(shù)字管理年”，全面推行以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)的定量、精細(xì)化管理，走出了一條獨具特色的“數(shù)字解題”之路?！?+2”打造數(shù)字管理模式推行數(shù)字管理，首先要將工作目標(biāo)“數(shù)字化”。鄭州卷煙廠大

2、力推行能力指標(biāo)體系建設(shè)，將目標(biāo)任務(wù)分解落實到廠級、部門和崗位，建立了三級能力指標(biāo)體系，確定一級指標(biāo)34個、二級指標(biāo)645個、三級指標(biāo)3394個，為實現(xiàn)精細(xì)化管理和定量管理提供了目標(biāo)導(dǎo)向。同時，他們還以整合型管理體系建設(shè)為契機，發(fā)布了鄭州卷煙廠管理分手冊，優(yōu)化168個流程，修訂完善297個管理標(biāo)準(zhǔn)、28個技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和178個工作標(biāo)準(zhǔn)，形成了按流程分責(zé)、依標(biāo)準(zhǔn)做事的運行機制。有細(xì)化到崗位的數(shù)字化目標(biāo)、有促使目標(biāo)實現(xiàn)的制度支撐，可生產(chǎn)運行是否達(dá)到了目標(biāo)要求？這需要掌握能反映生產(chǎn)各環(huán)節(jié)真實情況的大量數(shù)據(jù)。數(shù)據(jù)從哪里來？信息化建設(shè)的推行解決了這一問題。鄭州卷煙廠先后引進(jìn)了先進(jìn)的數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)和mes，通過m

3、es 與制絲中控系統(tǒng)、卷包數(shù)采系統(tǒng)的對接，實現(xiàn)了產(chǎn)量、質(zhì)量、物料耗用、設(shè)備運行情況等各種生產(chǎn)數(shù)據(jù)的實時采集、自動計算。至此，一個以能力指標(biāo)體系為核心、整合型管理體系和信息化建設(shè)為基礎(chǔ)的“1+2”數(shù)字管理模式初步形成。為使數(shù)字管理順利推行，鄭州卷煙廠圍繞數(shù)字管理，通過組織演講比賽、開展討論、舉辦系統(tǒng)培訓(xùn)、廣泛收集合理化建議等方式，使數(shù)字管理理念深入人心，提高了員工運用信息化系統(tǒng)開展數(shù)字管理的技能水平。在線控制有效提升產(chǎn)品質(zhì)量記者到卷包車間采訪時，正好趕上操作工陳寶峰為卷煙機更換布帶。更換完畢后，他馬上進(jìn)行了取樣測試。不到半分鐘，他就從旁邊的工控機上看到了反饋的數(shù)據(jù)。“圓周均值24.5毫米，已經(jīng)達(dá)

4、到了允差的上限。”陳寶峰馬上對剛換的布帶松緊進(jìn)行調(diào)整，再次送樣檢測，這次反饋數(shù)據(jù)顯示完全達(dá)標(biāo)。“以前，我們對數(shù)據(jù)反饋的及時性沒有很高的要求，一般像換布帶這種小調(diào)整，我們都是憑經(jīng)驗判斷產(chǎn)品質(zhì)量、作出調(diào)整。但其實圓周的偏差一般都在0.2毫米之內(nèi)，肉眼難以判別，不合格品很可能就這樣流向下一道工序了。”陳寶峰說，現(xiàn)在他們可以隨時得到產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)據(jù)，通過實時的在線控制，有效保障了產(chǎn)品質(zhì)量。據(jù)了解，數(shù)字化管理推行以后，鄭州卷煙廠構(gòu)建了一套面向過程控制的共享型綜合質(zhì)量管理平臺。系統(tǒng)自動采集在線或離線質(zhì)量數(shù)據(jù)，在車間每個機臺、工藝段實時展示動態(tài)預(yù)控圖、spc分析圖等，一線操作人員和工藝質(zhì)量管理人員可以隨時查看在

5、制產(chǎn)品的各項質(zhì)量指標(biāo)。同時，為了使操作人員更好地應(yīng)對處理數(shù)據(jù)所反映的問題，鄭州卷煙廠還建設(shè)了“質(zhì)量缺陷庫”、“設(shè)備故障庫”和“安全隱患庫”。機臺人員只需在終端系統(tǒng)輸入相應(yīng)問題的“關(guān)鍵詞”，就可以迅速了解可能導(dǎo)致問題產(chǎn)生的原因，以便及時采取對策。過程監(jiān)控降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本5月23日一早，鄭州卷煙廠制絲車間松散回潮操作工李紅革發(fā)現(xiàn)，“紅旗渠”（銀河之光）煙葉實際消耗超過定額數(shù)，日報表中已經(jīng)出現(xiàn)預(yù)警信息。李紅革趕緊查找原因，發(fā)現(xiàn)噴嘴角度移位，造成滾筒內(nèi)壁黏結(jié)煙葉過多。一番調(diào)整后，煙葉成本重新控制在了標(biāo)準(zhǔn)以內(nèi)。在推行數(shù)字管理以前，鄭州卷煙廠車間一般在月底進(jìn)行成本統(tǒng)一核算，不但生產(chǎn)過程中的一些成本異常信息

6、反映不出來，而且即使發(fā)現(xiàn)成本過高，追溯分析也十分不便。推行數(shù)字管理之后，煙廠建立起了車間、班組、崗位三層成本控制指標(biāo)體系。僅制絲車間，就針對23個操作崗位，制定了原料消耗控制指標(biāo)117個、能源消耗控制指標(biāo)571個、低值易耗品消耗控制指標(biāo)117個。“原來是車間一本總賬，現(xiàn)在是車間總賬、班組分類賬、崗位明細(xì)賬。數(shù)字管理后，車間的成本控制由一本賬變成了三本賬，變原來的車間月底統(tǒng)算為現(xiàn)在每批次人人盤算。”制絲車間生產(chǎn)副主任宋建中說。成本指標(biāo)量化后，信息系統(tǒng)則通過實時采集生產(chǎn)過程中各環(huán)節(jié)信息進(jìn)行物料跟蹤和消耗分析，對制絲物料消耗和成本統(tǒng)計細(xì)化到批次，對卷包細(xì)化到牌號、班組、機臺。車間、班組、崗位三個層級

7、能夠隨時看到這些數(shù)據(jù)，并通過與指標(biāo)的對比分析，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)成本異常和影響因素，采取有效控制措施。“成本問題就好像我們臉上的灰塵，原來我們根本看不到?，F(xiàn)在呢，數(shù)字管理就好像一面鏡子，一點點灰塵都能看得一清二楚?！本戆囬g工作人員宋磊說現(xiàn)在成本控制成了他們很關(guān)注的一項工作。現(xiàn)在，鄭州卷煙廠員工參與成本控制的熱情高漲，如制絲車間員工就先后以提高梗絲出絲率、降低薄板烘絲機干頭干尾重量為課題展開攻關(guān)，梗絲碎絲率由3.8%降低到1.1%，葉線出絲率提高了0.6%，全年可節(jié)約物料消耗價值達(dá)205萬元。實時調(diào)度增強生產(chǎn)組織能力馬鵬是卷包車間12號機組的操作工。現(xiàn)在，他上班后不用再由生產(chǎn)班長現(xiàn)場安排生產(chǎn)任務(wù)了，而是

8、在電腦上查看由生產(chǎn)指揮部下達(dá)的生產(chǎn)工單，確認(rèn)無誤后，按下“開始”鍵，之后直接進(jìn)行生產(chǎn)操作?！耙郧?，安排生產(chǎn)的程序是由車間擬定計劃，報生產(chǎn)管理部批準(zhǔn)，然后計劃返回車間調(diào)度，再由班組下達(dá)到操作工，經(jīng)過這么多環(huán)節(jié)，生產(chǎn)計劃執(zhí)行起來很容易打折扣?！闭f起數(shù)字管理給生產(chǎn)組織工作帶來的變化，生產(chǎn)管理部副主任吳偉超說，“現(xiàn)在，借助信息系統(tǒng)，調(diào)度人員可以實時掌握全廠的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，集中安排生產(chǎn)，工單可以直接下達(dá)到一線操作人員。調(diào)度人員還可以實時監(jiān)控生產(chǎn)過程，根據(jù)需要隨時調(diào)整機臺或工序的生產(chǎn)任務(wù)?！睂嶋H上，實行數(shù)字管理之后，不光煙廠的生產(chǎn)組織能力得到提升，各級管理人員也都可以在自己的崗位上查閱質(zhì)量、工藝、計劃、環(huán)境、物資、設(shè)備、綜合統(tǒng)計信息等數(shù)據(jù)，以便對生產(chǎn)操作進(jìn)行調(diào)整。經(jīng)過兩年多數(shù)字管理模式的推動運行，現(xiàn)在鄭州卷煙廠的員工們實實在在感受到了該模式的好處，千方百計用數(shù)字來指導(dǎo)工作。像