水電站壓力鋼管安裝施工方案演示教學

1、精品文檔錦屏一級電站壓力鋼管安裝施工方案1 工程概述1.1工程概況本合同設有 6 條壓力管道，管道平行布置。壓力鋼管布置在壓力管道的上平段、上彎段、斜井段、下彎段、下平段、漸變段和連接段，由直管、彎管、錐管、連接段及其部件組成，連接段出口與蝸殼相接。上平洞和 60 斜井的鋼管內(nèi)徑9.0m ，漸變管段長 14m ，鋼管內(nèi)徑由9.0m 變?yōu)?.0m 。本標 6 條壓力鋼管總制作安裝工程量約17619.4t ，鋼管內(nèi)徑有 D=9m 和 D=7m ，材質(zhì)有 16MnR 和 600MPa 高強鋼，壁厚 =24 62mm ，其中 16MnR 低合金鋼壁厚=24 36mm ，600MPa 高強鋼壁厚=36

2、62mm 。附件主要包括阻水環(huán)、加勁環(huán)。根據(jù)現(xiàn)場的運輸條件，擬定：上平段和斜井段壓力鋼管單節(jié)制造長度為 3.0m ，單節(jié)出廠，最大體形尺寸為 9648 3000mm ，最大起吊運輸重量為 30t ；下平段制造長度為 3.0m 單節(jié)出廠，最大體形尺寸為9596 3000mm ，最大起吊運輸重量約為 36t 。6 條引水洞壓力鋼管設計制作安裝總重量為17619.4t （比投標文件工程量17163t增加456.4t ）， 6條壓力鋼管軸線總長度為1732.146m 。1.2編制依據(jù)本措施主要編制依據(jù)為相關(guān)設計圖紙、相應的施工規(guī)范和驗收規(guī)范，主要編制依據(jù)如下：精品文檔精品文檔1 、水電水利工程壓力鋼管

3、制造安裝及驗收規(guī)范（ DL/T5017-2007）2、四川省錦屏一級水電站壓力鋼管制造及安裝技術(shù)要求設計通知（總 640 號）3、引水發(fā)電系統(tǒng)土建及金屬結(jié)構(gòu)安裝工程招標文件（C401 ）及投標文件。4、壓力管道鋼襯段管節(jié)圖（1/4） 【CD66-SG-435-1(17,21,25,29,33,37)】5、壓力管道鋼襯段管節(jié)圖（2/4） 【CD66-SG-435-1(18,22,26,30,34,38)】6、壓力管道鋼襯段管節(jié)圖（3/4） 【CD66-SG-435-1(19,23,27,31,35,39)】7、壓力管道鋼襯段管節(jié)圖（4/4） 【 CD66-SG-435-1(20,24,28,32

4、,36,40)】2 鋼管運輸2.1鋼管運輸路線下平段鋼管運輸路線：從右岸大坪營地北溝（鋼管1# 拼裝廠）出發(fā) 3# 公路 5# 公路的1 # 隧洞 1 # 公路的 1 #隧洞進廠交通洞地下廠房安裝間各引水支洞鋼管安裝位置；下彎段、斜井段、上彎段、上平段鋼管運輸路線：從進水口 1777 平臺（鋼管 2 # 拼裝廠）出發(fā) 1 # 施工支洞鋼管翻身場 3# 引水洞 1 # -1 施工支洞與的 3# 引水洞交叉（鋼管吊轉(zhuǎn)）處 1 # -1 施工支洞與各引水支洞處的鋼管吊轉(zhuǎn)處各引水洞鋼管安精品文檔精品文檔裝位置。由于 2鋼管廠的鋼管運輸過程中，9 路延長線與 1施工支洞交叉處的轉(zhuǎn)彎半徑較小，鋼管運輸過程

5、中在此部位無法直接轉(zhuǎn)進1施工支洞。 2鋼管廠出廠的管節(jié)，在通過9 路延長線時，拖板車采用倒車的方式將鋼管運輸?shù)浇徊嫣帲囄蚕?路方向調(diào)頭后，拖板車正向?qū)摴苓\輸?shù)戒摴芊韴觥毫︿摴艹善饭芄?jié)在平板拖車上采用平放管口向下的方式運輸，采用 4 個 5t 手拉葫蘆進行鋼管的加固， 加固應牢固可靠。參見下圖（成品鋼管運輸立面圖、俯視圖）。成品鋼管運輸立面圖、俯視圖2.2瓦塊運輸右岸大坪營里北溝的1# 拼裝廠（鋼管瓦片制作場）卷制電站所有引水洞的壓力鋼管瓦塊，下彎段、斜直段、上彎段、上平段的鋼管瓦塊的拼裝場地在2# 拼裝廠（進水口1777 平臺）。瓦塊運輸路線為：從 1# 拼裝廠出發(fā) 3# 公路 5#

6、路 3# 、4# 、5#隧道 9#公路（隧道） 2 #拼裝廠。精品文檔精品文檔為防止瓦塊在運輸中產(chǎn)生變形，利用托架、槽鋼、螺栓、螺帽、鏈子葫蘆等進行加固，并在瓦塊間的空隙處加墊木板，在托架上焊制掛鏈子葫蘆的專用吊耳。每車可運輸 4 個瓦塊。參見下圖（瓦塊運輸示意圖）。瓦塊運輸示意圖2.3鋼管的卸車和翻身1 、下彎段以上（含下彎段或定位節(jié)）鋼管的卸車和翻身為滿足下彎段以上（含下彎段或定位節(jié)）鋼管管節(jié)洞內(nèi)卸車、翻身和洞內(nèi)運輸?shù)囊?，?# 施工支洞與 3# 引水支洞交叉處設置翻身場，共 1 個翻身場；每條引水支洞與1#-1 施工支洞交叉處設置一個鋼管吊轉(zhuǎn)場，共有六個吊轉(zhuǎn)場。在 1# 施工支洞上游側(cè)

7、的3# 引水洞內(nèi)布置 1 臺 5t 、1 臺 12t 卷揚機，用這兩臺卷揚機做動力，配合2 組 40t 天錨和 2 套 50t（4 門）滑輪組實現(xiàn)鋼管的卸車和翻身。翻身場和吊點的平面布置如下圖翻身場立面圖和翻身場平面圖所示。精品文檔精品文檔翻身場立面圖（沿3#鋼管道縱軸線剖視）翻身場平面圖為保證鋼管能順利卸車和翻身，翻身場空間要足夠大，特別是要能保證高度要求，高度應不少于15m 。精品文檔精品文檔為保證鋼管在1# 施工支洞和 1#-1 施工支洞之間的運輸， 在 1 # -1施工支洞兩端端頭開挖一卷揚機布置場，開挖尺寸為：長寬高15m 4.5m 4.5m 。具體尺寸參見附圖一安裝設備布置示意圖。

8、2 、下平段鋼管的卸車和翻身在安裝間利用廠房80t 小橋機起吊并吊運到各引水支洞后進行翻身。2.4洞內(nèi)鋼管的運輸1 、下彎段以上（含下彎段或定位節(jié)）鋼管的洞內(nèi)運輸將鋼管用 40t 平板拖車直接運輸至 1# 施工支洞與 3# 引水支洞交叉處，利用設置在 3# 引水洞內(nèi)的 5t 和 12t 卷揚機（布置在 1# 施工支洞上游側(cè)）配合布置在翻身場的二組 40t 吊點進行卸車和翻身，之后將引水洞內(nèi)的運輸臺車拖至已翻身的鋼管底部，按管段的上、下游方向擺放在運輸平臺車上，因管徑較大，擺放和加固時要注意使管段和臺車的重心保持一致。 采用 4 個 5t 手拉葫蘆、鋼絲繩加固在鋼管運輸臺車上，利用布置在 1#

9、施工支洞上游側(cè) 3# 引水洞內(nèi)的 12t 卷揚機，將鋼管牽引下放到位于 1#-1 施工支洞與 3# 引水洞交叉處的鋼管吊轉(zhuǎn)場。在經(jīng)過空間圓弧段時，布置一轉(zhuǎn)向滑車（在圓弧段的合適位置預埋錨桿來固定滑車）進行鋼管的轉(zhuǎn)向。鋼管經(jīng) 3# 引水洞運達鋼管吊轉(zhuǎn)場后，利用布置在吊轉(zhuǎn)場的天錨、掛裝兩個 20t 手拉葫蘆實現(xiàn)鋼管的提升和更換鋼管運輸臺車。鋼管運輸臺車更換后，分別用布置在1#-1 施工支洞兩端的1 臺5t 和 1 臺 12t 卷揚機實現(xiàn)鋼管在1#-1 支洞內(nèi)的運輸，將鋼管牽引到精品文檔精品文檔相應位置。其運輸狀態(tài)參見下圖。1#-1 施工支洞內(nèi)的鋼管運輸狀態(tài)圖根據(jù)管節(jié)編號將鋼管運達各引水洞與1#-1

10、 施工支洞交叉位置的鋼管吊轉(zhuǎn)場后，利用2 個 20 t 手拉葫蘆進行再次吊轉(zhuǎn)并加固后，利用各引水支洞內(nèi)布置的20t 卷揚機進行鋼管的下放，經(jīng)過、上平段、上彎段、斜坡段、下彎段到達各管節(jié)的安裝位置。引水支洞內(nèi)的鋼管運輸狀態(tài)如下圖所示。精品文檔精品文檔引水支洞內(nèi)鋼管的運輸狀態(tài)圖由于引水洞的設計斷面為 10.6m 的圓形斷面，按軌距 3m 在設計斷面上布置軌道后，鋼管的運輸高程超過鋼管設計的安裝高程，嚴重影響鋼管的安裝進度， 同時還造成巨大的安全隱患。 經(jīng)與業(yè)主單位、監(jiān)理單位協(xié)商，一致同意將引水洞底部進行擴挖以滿足鋼管安裝的需要（參見引水洞內(nèi)鋼管運輸狀態(tài)圖）。斜直段角度為 60 ，拖運、溜放時應平穩(wěn)

11、而緩慢，應隨時觀察鋼管的加固情況。 由于管節(jié)重量較大， 在距離上彎段起彎點約 10m 的各引水支洞上平段的頂拱上布置 1 組 40t 的天錨配合 32t 單門滑輪和 20t 卷揚機對經(jīng)過上彎段、斜直段、下彎段的鋼管進行溜放。在上彎段和精品文檔精品文檔下彎段處進行指揮的人員，必須用對講機和哨子進行聯(lián)絡，確保運輸?shù)陌踩?。為保證鋼管在過上彎段時的穩(wěn)定而不致發(fā)生傾翻， 在鋼管的 +y 方向掛一個 10t 的手拉葫蘆，用于調(diào)整鋼管的重心位置，在轉(zhuǎn)彎過程中由短到長逐步調(diào)整 10t 手拉葫蘆的長度以保持鋼管的平穩(wěn)轉(zhuǎn)彎。鋼管運輸經(jīng)過上彎段以后，為避免鋼絲繩與地面之間產(chǎn)生摩擦而損壞鋼絲繩，在上彎段轉(zhuǎn)彎的位置設置

12、托輪裝置，鋼絲繩從托輪上通過，使鋼絲繩在下放鋼管過程中不產(chǎn)生過度磨損。上彎段托輪布置如圖上彎段托輪布置圖所示。由于管徑較大， 在引水洞內(nèi)， 特別在斜坡段下放鋼管時， 要注意將鋼管牢靠加固在運輸臺車上， 并將運輸臺車與卷揚機鋼絲繩可靠連接，在運輸過程中，派專人巡查，發(fā)現(xiàn)問題及時用對講機聯(lián)絡，并采取相應措施。2 、下平段鋼管的運輸鋼管用 40t 平板拖車直接運輸至地下廠房安裝間，將鋼管用80t小橋機進行卸車和翻身并吊運到各引水支洞與廠房相交處，同時將施精品文檔精品文檔工支洞內(nèi)的運輸臺車拖至已翻身的鋼管底部，按管段的上、下游方向擺放在運輸平臺車上，用鏈子葫蘆等可靠加固后，利用卷揚機將鋼管拖運至各引水

13、洞安裝位置。2.5吊點布置及預埋上平段：在翻身場的洞室頂拱處預埋兩組承重荷載為 40t 的錨鉤，在各鋼管吊轉(zhuǎn)點埋設 2 組承重荷載為 30t 的錨鉤，在每條引水洞距離上彎段上部轉(zhuǎn)彎點上游 10m 的頂拱上打設 1 組 40t 的天錨。 6 條引水洞共預埋 8 組 40t 、12 組 30t 的天錨作為鋼管卸車、翻轉(zhuǎn)和吊轉(zhuǎn)的吊點。吊點的吊耳板和連接板采用材質(zhì)為16MnR 、厚度為 28mm 的鋼板根據(jù)錨桿的埋設的實際情況進行制作和安裝。吊耳板與連接板的焊縫要求為不小于 30 的雙面坡口組合焊縫。焊縫焊完后應做超聲波探傷檢查。連接板與錨桿的焊縫為角焊縫，焊腳高應不小于18mm ，且不應有咬邊現(xiàn)象。

14、吊點的預埋及結(jié)構(gòu)型式如圖40t 吊點預埋示意圖所示。精品文檔精品文檔40t 吊點布置示意圖管節(jié)運輸時，將鋼管放置在加墊木梁上，以保護管節(jié)及其坡口免遭損壞。采用鋼索捆扎吊運鋼管時，在鋼索與鋼管間加設軟墊。2.6強度計算和主要吊裝設備選用1、錨桿強度計算參數(shù)一（ 30t 天錨）：錨桿為螺紋鋼筋，直徑 32mm ，插入深度 8.5m ，外露 0.5m ，間距 0.5m ，每組 6 根，共 12 組。鋼管最大吊重 30t ；查螺紋鋼筋抗拉強度 b =49kg/mm 2，傾斜角度為 15 ；每根錨桿抗拉強度： P1= cos15 R2b = cos15 16 16 3.1416 49=38065.427

15、（kg ）精品文檔精品文檔每組錨桿的抗拉強度：P2=38065.4276=228392.562（kg ）錨桿的安全吊裝載荷系數(shù)： K1= P2 30 t =228392.562 30000=7.61 錨桿在吊裝 30 t 重物時，安全系數(shù)為 7.61 ，滿足吊裝要求。參數(shù)二（ 40t 天錨）：錨桿為螺紋鋼筋，直徑 36mm ，插入深度 8.5m ，外露 0.5m ，間距 0.5m ，每組 6 根，共 8 組。設備最大吊重 36t ；查螺紋鋼筋抗拉強度 b =49kg/mm 2，斜拉角度為 15 ；每根錨桿抗拉強度： P3=cos15 R2 b = cos15 18 18 3.1416 49=4

16、8176.56（kg ）每組錨桿的抗拉強度：P4=48176.56 6=289059.36（kg ）錨桿的安全吊裝載荷系數(shù)： K2= P2 36 t =289059.36 36000=8.03 錨桿在吊裝 36 t 重物時，安全系數(shù)為 8.03 ，滿足吊裝要求。2 、鋼管翻身、吊轉(zhuǎn)起吊設備選用最大吊重 36t ，選用 50t 滑輪組（ 3 門）進行吊裝。兩組滑輪組裝配后最小距離約2m ，每組滑輪纏繞9 根鋼絲繩吊裝；按最大吊重計算，平均單根鋼絲繩拉力為4000kg 。根據(jù)計算，選用5t 卷揚機作為起吊動力設備。鋼管翻身捆綁繩計算：鋼管吊耳布置及綁繩示見下圖。繩長取2.4m ，共 4 根，吊點距

17、離 2.4m ，計算得起吊夾角約為60 度。精品文檔精品文檔鋼管翻身吊耳布置及捆綁繩示意圖取安全系數(shù) K=5 ，單根鋼繩破斷拉力P=36000 4Kcos30=51961.52，捆綁繩采用 637 1 鋼繩，直徑 36.5mm ，公稱抗拉強度155kg/mm2，鋼絲破斷拉力總和78050kg 。3 、鋼管溜放起重設備的選用單節(jié)鋼管的最大重量（36t ）加上運輸臺車的重量（2.8t ）再加上滑輪組、起吊鋼絲繩等吊具，單節(jié)鋼管的運輸重量考慮為40t 。1 ）上平段鋼管上平段的坡降為8.4% ，其下滑力為 3340.5kg 。參見下圖上平段鋼管受力分析簡圖。故選用5t 卷揚機單繩進行溜放。上平段鋼管

18、受力分析簡圖2 ）斜井段鋼管精品文檔精品文檔斜井段的坡度為 60 ，其下滑力為 34641kg 。參見下圖斜井段鋼管受力分析簡圖。故選用 20t 卷揚機配合兩個 32t 單門滑輪用 3 根鋼絲繩進行溜放。斜井鋼管受力分析簡圖2.7 、鋼管溜放的方法鋼管的溜放采用布置在1#-1 施工支洞上游側(cè)的20t 卷揚機配合 1個 32t 單門滑輪纏繞 2 根40mm 的鋼絲繩進行。為保證鋼管在經(jīng)過上彎段的平衡，在鋼管的內(nèi)壁焊接 3 個工藝吊耳。工藝吊耳的焊接以鋼管的 +y 方向為起點， 三個吊耳按三等分均布在鋼管的內(nèi)壁上。 鋼管+y 方向上的吊耳主要用于懸掛10t 手拉葫蘆調(diào)整鋼管經(jīng)過上彎段時的角度。其余

19、兩個吊耳用于溜放鋼管和管內(nèi)安裝臺車的掛裝。為避免鋼絲繩與上彎段基巖的直接接觸的摩擦，在上彎段的底部圓弧段布置適當數(shù)量的托輪架。鋼管經(jīng)過上彎段的示意圖參見下圖：精品文檔精品文檔壓力鋼管溜放示意圖3 鋼管安裝措施壓力鋼管采用單機單管供水，6 條鋼管道平行布置，沿鋼管道縱剖面可分為上平段、上彎段、斜坡段、下彎段、下平段、錐管段。鋼管上平段起始里程為（管）0+176.625 0+266.567m，中心高程1762.760 1770.289m ；鋼管下平段出口里程為 （管）0+463.486 0+556.789m，中心高程 1630.70m 。3.1 施工準備（ 1）首先進行鋼管運輸臺車（參見附圖一鋼管

20、運輸臺車）、內(nèi)壓縫、焊接臺車（另作專題上報）制造。在安裝工作面具備安裝條件時進行軌道鋪設（如軌道平面布置圖和斷面圖所示）和運輸臺車牽引設備（卷揚機、導向滑輪、天錨、地錨）布置，并對工作面進行檢查和清理。鋼管在洞內(nèi)運輸采用鋪設鋼軌并配置軌道運輸臺車的方式進行。引水洞內(nèi)的鋼軌沿水流中心鋪設，1#-1 施工支洞內(nèi)的鋼軌沿支洞斷面精品文檔精品文檔中心鋪設，軌道均P38kg 重軌，軌距為 3m 。（參見附圖二安裝設備布置示意圖）（ 2）根據(jù)監(jiān)理人提供的廠房系統(tǒng)坐標控制點， 用全站儀測放壓力鋼管安裝所需的中心、高程和里程控制點，通過沖擊鉆打眼，打插筋，油漆標識來確定放點位置，并對所有的控制點進行復檢及記錄

21、。（ 3）布置安裝工作面的施工電源和施工設備， 用于安裝的照明電源使用安全電壓。（ 4）編寫鋼管安裝施工措施、作業(yè)指導書和進度計劃， 報送監(jiān)理人審批后，對所有的施工人員進行技術(shù)和安全交底。（ 5）對鋼管 1 # 、2# 拼裝廠內(nèi)的成品鋼管進行清點，確認鋼管出廠編號。（ 6）鋼管道路運輸?shù)乃姓系K，包括 3# 營地內(nèi)的路燈桿、宣傳欄以及 3# 路中段的大樹等，請業(yè)主、監(jiān)理單位協(xié)調(diào)解決。（ 7）主廠房 80t/30t/5t 小橋機安裝、驗收并投入使用。3.2 安裝方法（ 1）安裝順序 上平段、上彎段、斜直段、下彎段鋼管安裝：鋼管安裝的定位管節(jié)為下彎管下游的第一節(jié)水平直管，長度為2m 。下彎段以上的

22、鋼管按從下游至上游的順序進行安裝。 下平段鋼管安裝：從定位節(jié)下游開始，鋼管按從上游至下游的順序進行安裝。（ 2）定位節(jié)（始裝節(jié)）安裝精品文檔精品文檔定位管節(jié)為下彎管下游的第一節(jié)水平直管，長度為2m 。通過全站儀監(jiān)測鋼管的安裝中心、里程及高程，利用千斤頂及手拉葫蘆調(diào)整鋼管安裝位置，其安裝偏差符合設計圖紙和規(guī)范要求后，即可進行鋼管的外支撐加固，鋼管加固應牢固可靠，為確保鋼管在混凝土澆灌時不產(chǎn)生變形和位移，在洞壁和管壁之間用 14 # 工字鋼分八至十六個點（定位節(jié)）來支撐，并且每支撐點打錨桿進行固定。鋼管的外支撐加固如下圖所示。鋼管外加固示意圖（ 3 ）其余管段安裝定位節(jié)安裝完畢，將其上游側(cè)的第一節(jié)

23、彎管慢慢下放并靠近定位節(jié)，用千斤頂將鋼管頂起并在底部用型鋼支架支撐管節(jié)，用手拉葫蘆精品文檔精品文檔配合調(diào)整管節(jié)的各項安裝尺寸，符合要求后，即可進行環(huán)縫對接，環(huán)縫的對接利用內(nèi)壓縫臺車，臺車上設置有可旋轉(zhuǎn)的頂杠和千斤頂。鋼管安裝位置符合規(guī)范要求后即可進行鋼管對接環(huán)縫點焊，點焊點長度為 80 100mm ，間距控制在 100 400mm 之間。環(huán)縫點焊完畢即可進行鋼管加固，鋼管加固要牢固可靠，為確保鋼管在混凝土澆灌時不產(chǎn)生變形和位移，在洞壁和管壁之間用角鋼 100 10 分八個點來支撐（彎管處要用 I14 工字鋼作支撐）。在鋼管對接過程中隨時監(jiān)視鋼管的高程、里程及中心變化。環(huán)縫組裝完畢，作好各項記錄

24、，報監(jiān)理人審批并對鋼管組裝質(zhì)量進行檢查和驗收。合格后交焊工對其焊縫施焊。材質(zhì)為高強鋼的管段，在壓縫時要盡量少使用壓碼和楔鐵，確保環(huán)縫的裝配質(zhì)量。 當需要用壓碼和楔鐵時， 必須在點焊部位進行預熱，拆除時用電弧氣刨清根并打磨干凈。（ 4 ）安裝測量的方法安裝過程中，先將壓力管道的軸線測放到管道的底部。為保證測點的牢固可靠，測量放點的過程中，先將控制點的位置使用全站儀確定其初步位置之后，在定位的位置打設插筋后再次把控制點測放到插筋上。安裝過程中，采用全站儀對鋼管安裝的中心高程、里程和鋼管中心進行測量。全站儀的架設位置考慮布置在下平段和上彎段的爬梯上的適當位置。（5 ）鋼管段混凝土回填精品文檔精品文檔

25、為保證鋼管的安裝質(zhì)量， 鋼管的澆筑應采用分段澆筑的方法進行，分段澆筑的距離控制在14 20 米左右。每個澆筑單元的管口預留長度為 2m 。（ 6 ）拆除臨時工卡具、管壁缺陷修補拆除鋼管上的工卡具時，嚴禁使用錘擊法，應用碳弧氣刨或手割炬在其離管壁約 3mm 左右處切除，不得傷及母材，切除后對殘留痕跡再用砂輪磨平，并認真檢查有無微裂紋。鋼管安裝完畢，將鋼管內(nèi)壁的焊疤清除干凈，局部凹坑深度不超過板厚的 10% ，且不大于 2mm 時，可用砂輪打磨至平滑過渡。每個安裝單元鋼管各項數(shù)據(jù)驗收完畢， 并作好壓力鋼管安裝質(zhì)量簽證表后，報監(jiān)理審批并對鋼管安裝質(zhì)量進行檢查和驗收。3.3 安裝允許偏差鋼管的直管、彎

26、管以及附件與設計軸線的平行度誤差應不大于0.2% 。鋼管始裝節(jié)的里程偏差不超過5mm 。彎管起點的里程偏差不超過10mm 。始裝節(jié)兩端管口垂直度不超過3mm 。鋼管安裝后，始裝管節(jié)中心的極限偏差為5mm ，彎管起點的管口中心的極限偏差為12mm ，其它部位管節(jié)中心的極限偏差為25 （內(nèi)徑7m 鋼管）和 30mm （內(nèi)徑9m 鋼管）。鋼管安裝后，管口圓度（指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值）偏差不大于 5D/1000 ，最大不應大于 40mm ，每端管口至少測量兩對直徑。精品文檔精品文檔鋼管環(huán)縫對口徑向錯邊量的極限偏差要求為：當板厚30mm時，極限錯變量的允許偏差為15% ,且不大于 3mm;

27、 當 30 60 時，極限錯變量的允許偏差為10% ；當板厚60mm 時，極限錯變量的允許偏差不大于6mm 。3.4環(huán)縫焊接定位焊后應盡快焊接安裝環(huán)縫，每條焊縫應連續(xù)完成， 不得中斷。1 、焊工和探傷工資格從事一、二類焊縫焊接的焊工必須持有國家技術(shù)監(jiān)督局發(fā)給的鍋爐、壓力容器焊工考試合格證或者通過水利電力部門頒發(fā)的適用于水利水電工程壓力鋼管制造、安裝的焊工合格證，并在有效期內(nèi)，焊工焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應與本人考試合格的項目相符。焊工中斷焊接工作6 個月以上者，重新進行考試。無損檢測人員均持有級或級以上的無損檢測資格證書，有關(guān)證書送監(jiān)理審核，批準后才進行相關(guān)的焊接和檢測工作。2

28、、焊接材料焊接材料的品種應與母材和焊接方法相適應，按監(jiān)理人指示對焊接材料進行抽樣檢驗，并將檢驗結(jié)果與產(chǎn)品質(zhì)量證明書、使用說明書提交監(jiān)理人。存放焊接材料的庫房應通風良好，室溫不應低于5，相對濕度不應高于70% 。電焊條應在烤箱內(nèi)按規(guī)定進行烘烤（2 3小時），施焊時應放在加蓋的焊條保溫筒內(nèi)，隨用隨取，以免受潮。3 、焊接工藝評定焊前，按評定合格的焊接工藝實驗編寫焊接工藝評定報告，報送精品文檔精品文檔監(jiān)理人審批。焊接工藝評定的試件，其試板鋼材和焊接材料應與制造鋼管所用的材料相同。試焊位置應包含現(xiàn)場作業(yè)中所有的焊接位置，并應按施工圖紙要求作相應的預熱、后熱處理。根據(jù)鋼管使用的不同鋼板和不同焊接材料，根

29、據(jù)實際情況對各種焊接板材進行焊接工藝評定。對試板焊縫全長進行外觀檢查和無損探傷檢查（檢查方法與生產(chǎn)性施焊相同），并進行力學性能試驗，試板不得有缺陷。若需修整的缺陷長度超過試板長度的5% ，則該試件無效，須重作評定。4 、安裝焊縫的焊接焊接前，應根據(jù)已批準的焊接工藝評定報告，結(jié)合本工程實際，編制壓力鋼管焊接工藝規(guī)程，報送監(jiān)理審批。所有擬焊面及坡口兩側(cè)各10 20mm范圍內(nèi)的氧化皮、 鐵銹、油污及其它雜物應清除干凈，每一焊道焊完后也應及時清理，檢查合格后再焊。采用已批準的方法進行組裝和定位焊。定位焊縫長度為80mm 100mm ，間距為 100mm 400mm ，厚度應不大于8mm ，且應在后焊一

30、側(cè)的坡口內(nèi)。低合金鋼的定位焊可留在二、三類焊縫內(nèi)，構(gòu)成焊接構(gòu)件的一部分，但不得保留在一類焊縫內(nèi)。高強鋼的定位焊應采用與其材料相匹配的焊條進行。焊接時按 810 個焊接工位盡量保持速度一致進行焊接。按多層多道、分段對稱的原則進行焊接。精品文檔精品文檔1 ） 焊前預熱焊前預熱應遵循以下要求：焊接工藝要求需要預熱的焊件， 其定位焊縫和主焊縫均應預熱 （定位焊縫預熱溫度較主縫預熱溫度提高20 30 ），并在焊接過程中保持預熱溫度；層間溫度不應低于預熱溫度，材質(zhì)為16MnR不應高于 230 ，材質(zhì)為 B610CF 不應高于 200 。一、二類焊縫預熱溫度應符合焊接工藝的規(guī)定，也可參照 DL5017 20

31、07表 6.3.15 推薦的溫度：材質(zhì)為 16MnR ，板厚 30 38mm的鋼管預熱溫度為80 100；材質(zhì)為高強鋼，板厚 38 50mm的鋼管預熱溫度為80 120。預熱時必須均勻加熱， 預熱區(qū)的寬度應為焊縫中心線兩側(cè)各 3倍板厚處，且不小于100mm 。焊前預熱采用電加熱器或遠紅外線加熱器預熱。使用監(jiān)理工程師同意的表面溫度計測定溫度。在距焊縫中心線各50 mm處對稱測量，每條焊縫測點間距不大于2m ，且不少于 3 對。2 ） 鋼管焊接要求焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時，應采取有效的防護措施，無防護措施時，應停止焊接工作。風速高于 8m/s 時；相對濕度大于90% 時；環(huán)境溫度低于 5時。在現(xiàn)場焊

32、接環(huán)縫前，應校準鋼管安裝尺寸和管口圓度。為盡量減少變形和收縮應力，在施焊前選定定位焊焊點和焊接順精品文檔精品文檔序應從構(gòu)件受周圍約束較大的部位開始焊接，向約束較小的部位推進。雙面焊接時，在其單側(cè)焊接后應用碳弧氣刨在背面清根并打磨干凈，再繼續(xù)焊另一面。對需預熱后焊接的鋼板，應在清根前預熱。定位焊的引弧和斷弧應在坡口內(nèi)進行；定位焊后應盡快焊接安裝環(huán)縫，每條焊縫應連續(xù)完成，不得中斷。多層焊的層間接頭應錯開。每條焊縫應一次連續(xù)焊完， 當因故中斷焊接時， 應采取防裂措施，在重新焊接前，應將表面打磨并清理干凈，確認無裂紋后，方可按原工藝繼續(xù)施焊。焊接完畢，焊工應進行自檢。一、二類焊縫自檢合格后應在焊縫附近

33、用鋼印打上工號，并作好記錄。高強鋼不打鋼印，但應進行編號和做出記錄，并由焊工在記錄上簽字。3 ）后熱消氫處理后熱消氫處理應由焊接工藝評定確定，也可參照下列規(guī)定執(zhí)行：厚度大于 38mm 的管壁環(huán)縫應作后熱消氫處理；后熱溫度：材質(zhì) 16MnR 為 250 350 ，高強鋼為 150 200 ，保溫時間在 1h 以上。鋼管安裝完畢后，應對鋼管內(nèi)壁的突起處進行打磨。鋼管表面的局部凹坑，若其深度不超過板厚的10% ，且不超過 2mm 時，應使用砂輪打磨，使鋼板厚度漸變過渡，剩余鋼板厚度不得小于原厚度的90% ；超過上述深度的凹坑，應按監(jiān)理人批準的措施進行焊補。3.5 無損檢測本工程無損檢測主要采用超聲波

34、探傷對焊縫進行探測，射線檢測精品文檔精品文檔作為對焊縫檢測的輔助手段，在超聲波檢測出現(xiàn)可疑波形，不能對波形作出準確判斷時采用。無損檢測人員應持有效的技術(shù)資格證書，評定焊縫質(zhì)量應由級或級以上的無損檢測人員擔任。無損探傷應在 24h 以后進行；焊縫分類：一類焊縫：包括所有主要受力焊縫，例如：管壁縱縫，主廠房內(nèi)明管環(huán)縫，湊合節(jié)合攏環(huán)縫；二類焊縫：包括較次要的受力焊縫，例如：管壁環(huán)縫，加勁環(huán)的對接焊縫。探傷比例為：（按DL/T 5017-2007執(zhí)行）高強鋼超聲波探傷：一、二類焊縫均為100% ；16MnR 超聲波探傷：一類焊縫為 100% ，二類焊縫為 50% ；超聲波探傷的檢驗及評定按 GB 11

35、345 規(guī)定執(zhí)行；射線探傷檢測及評定按 GB/T 3323規(guī)定執(zhí)行。3.5 安裝防腐安裝防腐工作只是局部的防腐工作，僅僅是安裝環(huán)縫、工藝吊耳焊接部位和安裝運輸過程中局部的損傷的部位。安裝防腐的除銹工作采用電動鋼絲輪打磨的人工除銹方式。因為安裝環(huán)縫在制作過程中已按要求進行了表面的預處理并已涂刷不影響焊接質(zhì)量的車間底漆，而這一部分恰好是安裝防腐中的絕大部分工作，其表面不會發(fā)生嚴重的銹蝕情況，故整個防腐表面的處理的工程量不會太大。1、壓力鋼管的涂裝體系編號部位涂裝工序涂裝體系設計防腐壽命精品文檔精品文檔表面制備噴砂處理， Sa2.5 級Ry 在 60m100 m內(nèi)壁大于等于 10 年涂裝面涂層無溶劑

36、厚漿型超耐磨環(huán)氧涂層 800m體系表面制備噴砂處理， Sa2.5 級外壁與混泥土無機改性水泥漿涂接觸面涂層層， 300m 500m2、涂料涂裝（ 1）鋼管內(nèi)壁應涂刷無溶劑厚漿型超耐磨環(huán)氧涂層；（ 2）鋼管外壁應均勻噴涂苛性鈉水泥漿，涂后注意養(yǎng)護；（ 3）安裝環(huán)縫兩側(cè)各 120mm 范圍內(nèi)，在表面預處理后， 應涂刷不會影響焊接質(zhì)量的車間底漆。環(huán)縫焊接后，應進行二次除銹，再用人工涂刷或小型高壓噴漆機械施噴涂料。（ 4）涂裝表面入存在凹凸不平、麻面、焊縫波紋及非圓弧拐角，應在設計厚度基礎上，適當增加涂層厚度。3 、 防腐驗收涂裝后，要保護好涂膜，在固化前避免損壞，發(fā)現(xiàn)涂料損壞，按原防腐工藝修補。涂料

37、涂裝完成后，填寫好防腐涂裝質(zhì)量簽證表，約請監(jiān)理工程師對防腐涂裝質(zhì)量進行檢查和驗收。4 施工進度及保證措施4.1 施工進度安排本標向機電安裝標提交壓力鋼管連接段工作面時間如表3 所示：表 3提交壓力鋼管連接段工作面時間壓力管道號交面時間6# 壓力管道2010 年 11 月 1 日精品文檔精品文檔5# 壓力管道2011年1月1日4# 壓力管道2011年4月1日3# 1#壓力管道2011年7月1日根據(jù)本工程的施工特點，結(jié)合以往類似工程中的施工經(jīng)驗，對施工進度（參見附圖三）編制分析說明如下：1 、下平段鋼管安裝計劃安裝運輸時間為 2010 年 1 月 15 日 2010 年 6 月 18 日。下平段的

38、鋼管制造完成應在 2010 年 6 月 10 日前完成。 1# 6# 鋼管下平段的運輸應在 2010 年 6 月 18 日前全部運輸就位。 1# 6# 鋼管下平段的安裝應在 2010 年 9 月 24 日前全部完成。按上述節(jié)點目標，下平段的安裝強度分析如下：從 6# 壓力鋼管下平段安裝開始， 每間隔 1 個月為下一條壓力管道安裝的開始時間。 每條壓力鋼管下平段的管節(jié)數(shù)為 21 節(jié)（含定位節(jié)），安裝周期（含混凝土回填）為 98 天。其中鋼管安裝為 3.5 天/ 節(jié) (其中已扣除鋼管的運輸時間，同時鋼管的焊接時間可以不占安裝的直線工期)，每條壓力鋼管下平段的安裝周期計73.5 天；按 14m 20

39、m 為一個安裝單元計算，每條壓力鋼管的下平段可分為3 個單元，每個單元的混泥土回填周期為7 天，共計 21 天。下平段鋼管安裝的高峰期為2010 年 3 月 2010 年 8 月計 5 個月，在此期間下平段的安裝為4 條管道同時安裝。2 、下彎段以上鋼管安裝精品文檔精品文檔計劃安裝時間為2009 年 7 月 30 日 2012 年 3 月 6 日。1# 6#鋼管下彎段以上鋼管的安裝及混凝土的回填應在2012 年3月6日前全部完成。 下彎段以上鋼管安裝的高峰期為2010 年 9 月 2011 年 2月計 6 個月，在此期間下平段的安裝為4 條管道同時安裝。按上述節(jié)點目標，下彎段以上管節(jié)的安裝強度

40、分析如下：每條下彎段以上鋼管的安裝工期安排為523 天。其中每條鋼管的安裝時間為 99（98 ）*4=396 （392 ）天，下彎段共 20 節(jié)（加定位節(jié)共 21 節(jié)）分為 3 個安裝單元； 1# 、2# 、3# 、4# 、5# 、6# 斜井段管節(jié)數(shù)分別為 37 節(jié)、 38 節(jié)、 38 節(jié)、 39 節(jié)、 40 節(jié)、 41 節(jié)，對應長度分別為 110.4m 、113 m 、115m 、117m 、119m 、121m ，各分為10 個安裝單元；上彎段共 19 節(jié)，分為 3 個安裝單元； 1# 、2# 、3# 、 4# 、5# 、6# 上平段管節(jié)數(shù)分別為 23 節(jié)、 22 節(jié)、 21 節(jié)、 20

41、節(jié)、19節(jié)、18 節(jié)，對應長度分別為67m 、64 m 、61.5m 、59m 、56m 、53m ，各分為 45 各安裝單元。每條管道的下彎段以上（含定位節(jié)）各共21 個安裝單元。各安裝單元的混泥土回填周期平均為（523-396 ）/21=6.05天。4.2施工組織保證措施本合同工程是錦屏一級水電站的控制工程之一，該工程的優(yōu)質(zhì)、按期完工，對電站按期發(fā)電有著重要意義。鑒于本工程的重要性，將選調(diào)優(yōu)秀的管理和技術(shù)骨干組成錦屏一級水電站金屬結(jié)構(gòu)制造及安裝的管理集體，負責本工程的施工組織領導工作。同時，根據(jù)本工程的實際施工需要，組織多臺性能優(yōu)良的先進施工機械設備和多支富有經(jīng)精品文檔精品文檔驗、高素質(zhì)成

42、建制的專業(yè)隊伍投入本項目施工，確保本工程優(yōu)質(zhì)、按期建成。4.3技術(shù)管理保證措施按 ISO9001 ：2000 質(zhì)量保證體系的標準，建立以專業(yè)總工程師為核心，工程技術(shù)部、質(zhì)檢部為指導，測量組、廠隊技術(shù)員為主體的三級技術(shù)管理體系，負責承擔起與業(yè)主、監(jiān)理、設計等聯(lián)系，以及工程施工技術(shù)的計劃、組織、指導、監(jiān)督和管理的責任。對工程進度、質(zhì)量影響較大的重大技術(shù)問題、重大技術(shù)方案，由技術(shù)專家及時進行監(jiān)督、指導，做到：一、及時編制科學、詳細的施工組織設計和作業(yè)指導書，做好技術(shù)交底工作，把好施工過程中的各個環(huán)節(jié)和關(guān)口；二、按業(yè)主、監(jiān)理批準的技術(shù)方案做好由廠隊技術(shù)人員負責的現(xiàn)場實施工作，以確保不出現(xiàn)技術(shù)方案的失誤

43、，并杜絕由于技術(shù)方案不當造成的停工、返工等；三、對技術(shù)方案應根據(jù)施工特點和實際情況不斷優(yōu)化和創(chuàng)新，確保施工技術(shù)的先進性、實用性和高效性。5.4質(zhì)量管理保證措施嚴格按照 ISO9001 ：2000 質(zhì)量標準，建立健全以項目經(jīng)理為第一責任人的質(zhì)量保證體系，結(jié)合工程實際，編制適合于本工程的質(zhì)量計劃，嚴格按計劃中的過程、程序和項目進行實施，實行質(zhì)量責任終身制，層層落實到個人，真正做到全員、全方位、全過程的有效控制。保證工程總體質(zhì)量達到優(yōu)良標準。消滅一切質(zhì)量事故，堅決杜絕由于質(zhì)量問題引起的誤工、返工現(xiàn)象，確保工程順利進行。4.5進度管理保證措施精品文檔精品文檔根據(jù)工程實際情況、施工圖和招標文件要求，由專

44、業(yè)總工組織編寫詳細的施工組織設計、總進度計劃，報請監(jiān)理工程師批準，并圍繞批準的總進度計劃分解編排階段性月、季施工計劃，堅持生產(chǎn)周計劃及周生產(chǎn)調(diào)度會制度，及時檢查、調(diào)整進度計劃，切實做到以日保周、以周保月、 以月?？偣て诘倪M度保證要求。建立工期目標經(jīng)濟責任制，將工期目標層層分解落實到各部門、各廠隊，定期檢查考核，嚴格獎罰。4.6施工資源管理保證措施機電物資、人事及財務部門，根據(jù)施工組織設計及總進度計劃的要求，超前編制并落實好各階段的人力、機械設備、材料物資及資金供應計劃，確保施工進度的需要。對主要的機械設備、材料物資應有必要和足夠的備用。對不適合的設備應及時更換，不得影響施工，確保施工強度的要求。5 質(zhì)量保證措施5.1施工質(zhì)量管理我方將嚴格按照ISO9001 ：2000 質(zhì)量標準，建立健全質(zhì)量保證體系，明確各級管理及施工作業(yè)人員的質(zhì)量責任。質(zhì)量管理中結(jié)合工程實際，編制適合于本工程的質(zhì)量計劃，嚴格按計劃中的質(zhì)量控制要求對項目施工質(zhì)量進行管理控制，將質(zhì)量責任制層層落實到部門、個人，做到全員、全方位、全過程的有效控制，確保工程質(zhì)量合格率達100% 、安裝優(yōu)良率 92 以上，工程總體質(zhì)量達優(yōu)良標準。消滅質(zhì)量事故，堅決杜絕由于質(zhì)量問題引起的誤工、返工造成的工期