焊接作業(yè)指導書-4

1、中煤科工集團武漢設(shè)計研究院神渭管道輸煤項目EPC總承包項目管理部焊接作業(yè)指導書(WWI) 斷點連頭-溝道內(nèi)組對-壁厚10.314.3范圍編制: 審核: 批準: 2012年11月10日第1頁；共15頁HJ/ZY/ZDS-2012目錄1 總則2 參考依據(jù)及規(guī)范性引用文件3 技術(shù)要求4 母材及焊材5 焊接設(shè)備及工具6 焊前準備7 焊接操作過程7.1操作注意事項7.2根焊7.3熱焊7.4填充焊7.5蓋面焊8 外觀檢查9 安全作業(yè)10 關(guān)于焊縫返修第2頁；共15頁HJ/ZY/ZDS-2012焊接作業(yè)指導書作業(yè)對象：陜西神渭輸煤管道安裝作業(yè)項目：559、610壁厚范圍的管子組對(SMAWFCAW)焊接項目

2、代號：SMAW-Fe-5G-10.3/610-Fef2和FCAW- Fe-5GX(K)-07/09/20項目代號：SMAW-Fe-5G-11.1/610-Fef2和FCAW- Fe-5GX(K)-07/09/20項目代號：SMAW-Fe-5G-11.9/610-Fef2和FCAW- Fe-5GX(K)-07/09/20項目代號：SMAW-Fe-5G-12.7/610-Fef2和FCAW- Fe-5GX(K)-07/09/20項目代號：SMAW-Fe-5G-14.3/610-Fef2和FCAW- Fe-5GX(K)-07/09/20焊接方法：焊條電弧焊（SMAW）根焊（打底焊道向上焊）、熔化極藥

3、芯焊絲半自動（FCAW）熱焊、填充、蓋面下向焊。1 總則1.1為了保證輸煤管道的焊接質(zhì)量，指導現(xiàn)場安裝焊接機組清理、打磨、對口、點固焊、預熱及施焊作業(yè)，特制定本“焊接作業(yè)指導書（WWI）”以下簡稱。1.2本“（WWI）”是依據(jù)“焊接工藝評定報告（PQR）”編制的操作細則性作業(yè)文件，是焊工施焊時使用的作業(yè)指導書，可保證施工時質(zhì)量的再現(xiàn)性。1.3本“（WWI）”適用于輸煤管道610、559，壁厚11.115.9（管線、斷點連頭、溝道內(nèi)組對）的施焊作業(yè)。1.4本輸煤管道的焊接,除應執(zhí)行本“管理部”所編制的“（WWI）”規(guī)定外，尚應符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準、規(guī)范的規(guī)定，以及設(shè)計圖紙的技術(shù)要求。1.5本“（

4、WWI）”自2012年10月30日發(fā)布起，將在全神渭管道輸煤項目EPC項目管理部（分包方）施工單位范圍內(nèi)推薦執(zhí)行。1.6本“（WWI）”由神渭管道輸煤項目EPC項目管理部工程部負責解釋。2 參考依據(jù)及規(guī)范性引用文件。下列文件中的內(nèi)容通過本“（WWI）”的引用而成為本文件內(nèi)容，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于“（WWI）”。然而，鼓勵依據(jù)本“（WWI）”達成共識的各施工方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本“（WWI）”。第3頁；共15頁HJ/ZY/ZDS-2012GB 50235-2010工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范

5、GB 50236-2011現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50184-2011工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范SY/T0452-2002石油天然氣金屬管道焊接工藝評定SY/T4103-2006鋼質(zhì)管道焊接及驗收NB/T47014-2011承壓設(shè)備焊接工藝評定TSG Z6002-2010特種設(shè)備焊接操作人員考核細則SY/T4071-1993管道下向焊接工藝規(guī)程GB/T9711-2011石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管GB/T985.1-氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口GB/T 10045-2001碳鋼藥芯焊絲GB/T 13793-2001直縫電焊鋼管陜西省石油化工建設(shè)工程焊

6、工上崗監(jiān)督管理暫行辦法HP-2012/09/02“焊接工藝評定報告（PQR）”用于“斷點連頭”連接焊縫。陜西神渭管道輸煤項目EPC項目管理部“焊接施工管理”文件3 技術(shù)要求3.1進入現(xiàn)場的管材、管件和焊接材料的規(guī)格、型號以及其他技術(shù)要求應符合圖紙設(shè)計技術(shù)文件和焊接工藝的要求。3.2管材和焊接材料應具有出廠合格證明和質(zhì)量保證書，或管材、焊材復驗報告等，其質(zhì)量等級不得低于國家現(xiàn)行標準的相關(guān)規(guī)定。3.3管材、管件進場時應按相應的規(guī)定進行核查驗收，若對材質(zhì)有懷疑時，提出復驗申請，待復驗結(jié)果合格后方可使用。3.4圖紙設(shè)計要求進行無損檢測的焊縫，必須按規(guī)定比例進行無損檢測。3.5藥芯焊絲對焊接參數(shù)要求高，

7、尤其是對電壓的精確度要求極為嚴格，誤差在0.5V以內(nèi)。焊工操作不當以及焊接參數(shù)選配不當都容易產(chǎn)生氣孔，尤其在面層焊接時更易發(fā)生。3.6焊工要掌握正確的焊接操作方法，逐步掌握各種工藝參數(shù)，不斷總結(jié)操作經(jīng)驗，以有效防止焊接缺陷的產(chǎn)生。第4頁；共15頁HJ/ZY/ZDS-20124 母材及焊材管子材質(zhì)L450鋼管標準GB/T9711-2011焊條標準AWSA5.1焊條型號E6010焊條牌號FOX CEL焊條規(guī)格4.0藥皮類型纖維素型烘焙溫度80100焊絲標準AWSA5.29焊絲型號E71T8-Ni1J焊絲牌號Fabshincd81N1焊絲規(guī)格2.0注：纖維素焊條在未受潮情況下一般不需要烘焙，若焊條受

8、潮后，必須采取烘焙處理，烘焙時間為0.51小時，然后放入焊條保溫筒隨用隨取。5 焊接設(shè)備及工具主要設(shè)備：DC-400LN-23、逆變焊機、半自動焊送絲機、空氣壓縮機、預熱裝置、焊條烘焙箱、恒溫箱、除濕機、溫度、濕度測定儀、風速測量儀。輔助工具：內(nèi)口器、外對口器、千斤頂、電動鋼絲刷、電動角磨機、手錘、焊條保溫筒、電焊面罩、護目鏡、銼刀、電焊手套、液化氣瓶及加熱槍。焊接所使用的各種監(jiān)視儀表和焊縫檢驗尺應按規(guī)定的時間進行周期鑒定。焊接設(shè)備應具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活和安全可靠等性能，使用前應確認符合和滿足焊接作業(yè)的要求。6 焊前準備6.1管口清理6.1.1管口清理時應盡量保證管子底部和兩側(cè)有足夠的操作空

9、間，目視檢查管子內(nèi)部，將泥土、石塊等雜物清理干凈。6.1.2按照圖紙核對管子規(guī)格及材質(zhì)編號，并按順序記錄每根管子的管號、爐批號、管子長度、編號數(shù)據(jù)，并對管子端頭尺寸進行核對檢查和選配。6.1.3用火焰加熱槍烘烤管子端頭區(qū)的漆皮、銹跡、油漬污垢和母材表面的濕氣。6.1.4用電動鋼絲刷清理打磨，然后用電動角磨機將管子坡口及內(nèi)、外表面2030內(nèi)的氧化層清理干凈，打磨至露出母材光澤。第5頁；共15頁HJ/ZY/ZDS-20126.1.5管口的清理、打磨、組對、調(diào)整由裝配人員完成，點固焊由焊工完成；對口的間隙要確保打底焊道（根焊）全部焊完前，根部焊道不能夠收縮至無間隙。6.1.6對管子端頭有原始缺陷或損

10、傷者，可將坡口打磨處理，若損傷深度1以上時應重新加工坡口，嚴禁采取補焊的方法。6.1.7管口清理符合要求后即可進行對口裝配，當天清理好的管口盡量完成裝配對口施焊，由于時間或其他原因未完成的管口應采用捆綁物加以保護。6.2管子組對6.2.1管子組對由管工、輔助人員、起重工，起重機操作人員；起重機械、內(nèi)、外對口器、千斤頂、吊裝用具（繩索、吊帶）及工器具。6.2.2起重機械、吊裝用具應有足夠的載重負荷能力，并保持在安全的工作狀態(tài)，繩索、吊帶捆綁管子的部位必須采取保護措施，以免損傷母材防腐層。6.2.3在縱向坡度地段組對時，應根據(jù)地質(zhì)情況，對管子和起重機械采取穩(wěn)固措施；在土質(zhì)松軟地段組對時，可將管子直

11、接放在土堆上；在石質(zhì)或鵝卵石地段組對時，可用裝有土的編織袋襯墊在管子下方。6.2.4在山區(qū)石方地段宜采用溝下組對焊接，與斷點連頭組對焊接相同；溝下組對、焊接作業(yè)應有足夠滿足焊工操作的管子下部和兩側(cè)空間。6.2.5組對用的對口器分為內(nèi)對口器和外對口器，使用內(nèi)對口器時，必須在根焊完成后方能拆除；使用外對口器時，根焊在打底焊道均勻、對稱分布且牢固后，可拆除對口器。6.2.6管子組對時，將一根管子固定牢靠，另一根管子用（繩索、吊帶）在中心位置捆綁牢靠后起吊，輔助人員協(xié)助保持好管子的平衡。6.2.7組對時注意兩根管子的縱向制造焊縫，對口時在圓周距離上兩根管子的制造焊縫之間要錯開100以上。6.2.8組對

12、后的對口及間隙調(diào)整應符合工藝要求方可進行點固焊，嚴禁采用強行對口方法及手段進行組對和點固焊。6.2.9組對質(zhì)量要求：基本保證管子內(nèi)壁平齊，如有錯口現(xiàn)象，其錯口值應符合下列要求是對接單面焊的局部錯口值不應超過壁厚的10，且不大于2mm。第6頁；共15頁HJ/ZY/ZDS-20126.2.10對口應將坡口表面及管子內(nèi)外表面2030mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至露出母材光澤。6.2.11并對坡口表面進行檢查，不得有裂紋、重皮、毛刺及坡口損傷等缺陷。6.2.12按圖紙設(shè)計或業(yè)主方要求在必要時，還應對管子坡口表面進行磁粉或滲透檢測。6.3點固焊應符合下列條件：6.3.1管子組對點固焊時，使用

13、的焊材應與正式焊接的焊材必須相同，且由持證焊工和批準項目與作業(yè)項目、位置相符的進行操作。6.3.2點固焊的長度、厚度、點數(shù)及根焊間隙應能夠保證正式施焊過程中不開裂、間隙不收縮。6.3.3在根焊（打底焊道）施焊前，檢查點固焊是否有裂紋等缺陷，若發(fā)現(xiàn)有缺陷應及時處理后方可施焊。6.3.4點固焊的焊點應對稱均勻布置，長度控制在5060范圍（見下圖）。管子水平固定點固焊示意圖第7頁；共15頁HJ/ZY/ZDS-20126.3.5推薦的坡口形式如下：V形坡口適用于559610；壁厚10.314.3范圍坡口角度5560為宜根焊、熱焊、填充、蓋面焊道6.3.6點固焊完成后由焊工自檢、質(zhì)檢員專檢、業(yè)主方（監(jiān)理

14、）代表檢查的三級檢查確認后方能進行正式施焊。6.4焊前預熱6.4.1管子組對點固焊經(jīng)三級檢查符合工藝要求后，對管口均勻的實施火焰加熱（也可以采用中頻環(huán)形加熱器或環(huán)形周向氣體加熱器，預熱寬度以坡口兩側(cè)各80mm為宜）進行預熱。6.4.2環(huán)境溫度5時，加熱寬度為坡口兩側(cè)50范圍；環(huán)境溫度5時，加熱寬度為坡口兩側(cè)80范圍。6.4.3加熱采用液化氣時，應用兩把火焰槍對稱均勻加熱，在加熱過程中應注意控制火焰槍有管壁之間的距離，并防止使母材局部過熱氧化。6.4.4管口預熱的溫度控制在100130范圍，溫度測量采用數(shù)字化測溫計，分別在不同測點讀取數(shù)值，專檢、監(jiān)理確認并記錄。7 焊接操作過程7.1注意事項7.

15、1.1管線的“斷點連頭”組對均為水平固定全位置（5GX），根焊為向上焊，采用焊條電弧焊、纖維素焊條，熱焊、填充焊、蓋面焊采用熔化極藥芯焊絲半自動下向焊。7.1.2由于管線的“斷點連頭”組對時，對口間隙不易控制和調(diào)整，間隙大時不適宜下向焊；因此，根焊可以采用向上焊的操作方向。第8頁；共15頁HJ/ZY/ZDS-20127.1.3管線的“斷點連頭”組對焊接采用多層多道焊，焊道熔渣應清除干凈，并進行外觀檢查，如發(fā)現(xiàn)裂紋，應徹底消除后方能重新施焊，確認無問題后方可進入下一道施焊。7.1.4焊接過程中，對于管材和防腐層保護應符合下列要求：1）管線的“斷點連頭”施焊時不允許在坡口以外的管壁上隨意引弧，且用

16、相應規(guī)格的膠皮或石棉橡膠板覆蓋在焊道兩側(cè)，以防焊條、焊絲飛濺物燒傷防腐層。2）焊接電源的二次接地線與管子連接應接觸良好和牢固，以防止二次接地線與管壁之間劃擦產(chǎn)生電弧而損傷管材表面。7.1.5焊縫層數(shù)為多層多道，各焊道間必須仔細清除熔渣和飛濺，自檢、專檢合格后方可進行下一焊道的施焊。焊接采用流水作業(yè)，每層焊道由固定的兩名焊工對稱施焊。7.1.6相鄰兩焊道的接頭不得重疊，應相互錯開2030mm的距離。7.1.7每一焊道應連續(xù)施焊完成，中間不應中斷，要控制好焊縫的層間溫度。7.1.8每日下班前應使用塑料封蓋將管子端口臨時封堵好，防止異物進入，溝中管線還應注意防水、防塌陷。第9頁；共15頁HJ/ZY/

17、ZDS-2012焊口施焊檢查流程圖根焊清理焊渣焊道修磨焊道外觀自檢、專檢熱焊清理焊渣焊道修磨委托復探焊道外觀自檢、專檢返修施焊層間溫度控制填充焊清理焊渣修磨焊道缺陷確認焊道外觀自檢、專檢清理打磨蓋面焊清理焊渣修磨焊道返修工藝焊縫外觀自檢、專檢缺陷分析委托無損檢測不合格檢測合格出具報告焊接環(huán)境：施焊現(xiàn)場若出現(xiàn)下列情況之一時，承包者應采取有效的防護措施，否則焊工可按照工藝要求拒絕施焊。a)纖維素焊條電弧焊時，未定期、未定向的風速達到6m/s后；b)堿性低氫型焊條電弧焊時，未定期、未定向的風速達到5m/s后；第10頁；共15頁HJ/ZY/ZDS-2012c)熔化極藥芯焊絲半自動焊時，未定期、未定向的

18、風速達到6m/s后；d)自然環(huán)境下作業(yè)區(qū)域或施焊場地相對空氣濕度超過90時；e)下雨天、下雪天或大風情況的狀態(tài)下，承包者無防雨棚、防風棚措施時；f)承包者不按照焊接工藝采取焊前預熱、焊道檢查工序強行實施焊接作業(yè)時；7.2根焊7.2.1由甲、乙焊工分別按鐘點標記“12-3-6”點、“12-9-6”點的圓周段施焊兩半圈，根焊（打底焊道）向上焊；熱焊、填充、蓋面焊道下向焊的施焊方向（見下示意圖）。焊層焊道焊接方向示意圖根焊道向上焊熱焊道、填充焊道、蓋面焊道下向焊焊接方向示意圖7.2.2根焊（打底焊道）采用焊條電弧焊、纖維素焊條，焊工在夾持焊條前應檢查焊芯有藥皮的偏心度，焊條引弧端是否有藥皮包裹，藥皮

19、有裂紋等，對不利于根焊要求的焊條即可更換。7.2.3施焊前可將點固焊的兩端接頭處用電動角向磨光機進行修磨處理，更換焊條后的焊道接頭處可不要修磨，根焊（打底焊道）必須熔透，背面成型良好。7.2.4焊工應養(yǎng)成在施焊區(qū)域內(nèi)引弧和熄弧的規(guī)范良好的操作習慣，禁止在非施焊部位引弧和熄弧，熄弧時觀察弧坑應填滿后熄弧。7.2.5在施焊過程中，若出現(xiàn)焊條藥皮嚴重發(fā)紅時，此焊條廢棄，廢棄的焊條以及焊條頭要放入回收桶收集處理，禁止亂扔。第11頁；共15頁HJ/ZY/ZDS-20127.2.6由于根焊（打底焊道）的焊接方向為向上焊，因此，操作時焊條的移動軌跡可以做橫向輕微的擺動運條，其焊道厚度控制在23范圍內(nèi)。7.2

20、.7根焊（打底焊道）完成后焊工（自檢）清理焊渣，并用角向磨光機修磨焊道與母材結(jié)合部的出現(xiàn)的夾溝，焊道清理干凈后質(zhì)檢員（專檢）確認。根焊、熱焊、填充焊、蓋面焊推薦焊接參數(shù)見下表。焊接參數(shù)焊層焊道焊接方向焊接方法焊材牌號焊材規(guī)格(/)電源極性焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(cm/min)線能量(kj/cm)根焊向上焊SMAWBOHLERFOXCER4.0直流正接10014022301530720熱焊下向焊FCAWFabshied 81N12.0直流正接180210202319211015填充1下向焊FCAWFabshied 81N12.0直流正接200220192216201118填充2下向

21、焊FCAWFabshied 81N12.0直流正接210235202218221117填充3下向焊FCAWFabshied 81N12.0直流正接210230202218231117填充4下向焊FCAWFabshied 81N12.0直流正接210230202218231118填充5下向焊FCAWFabshied 81N12.0直流正接210235202218231016蓋面焊下向焊FCAWFabshied 81N12.0直流正接21023520221620818注：本焊接參數(shù)依據(jù)焊接工藝評定報告，現(xiàn)場施焊過程中的各項參數(shù)根據(jù)實際數(shù)值調(diào)整。7.3熱焊7.3.1根焊道經(jīng)（專檢）確認后立即進行熱焊

22、，施焊順序與前相同，根焊道與熱焊道停頓時間不宜超過10分鐘，若停頓時間過長焊口溫度下降，采取加熱方式控制層間溫度。7.3.2熱焊由另外兩名焊工分別按“鐘點標記”的圓周段施焊兩半圈，熱焊采用熔化極藥芯焊絲半自動下向焊。（根據(jù)具體情況，也可以采用焊條電弧焊）。7.3.3熱焊操作的焊工，施焊前應目視觀察根焊道修磨的均勻程度，要仔細觀察熔池和控制好焊絲移動速度，盡可能避免擊穿根焊道的現(xiàn)象發(fā)生。7.3.4熱焊操作時焊絲可做輕微的橫向擺動，以確保根焊道與母材兩側(cè)結(jié)合部能夠充分熔化。7.3.5熱焊完成后焊工（自檢）清理焊渣，并用角向磨光機修磨焊道與母材結(jié)合部的出現(xiàn)的夾溝，焊道清理干凈后質(zhì)檢員（專檢）確認。第

23、12頁；共15頁HJ/ZY/ZDS-20127.4填充焊7.4.1熱焊道經(jīng)（專檢）確認后立即進行填充焊，施焊順序與前相同，由兩名焊工分別按“鐘點標記”的圓周段施焊兩半圈，填充焊采用熔化極藥芯焊絲半自動下向焊。7.4.2填充焊道采用多層多道焊，各焊道間的接頭應錯開3050，接頭處應保證熔合良好，焊道之間、焊道與母材之間應圓滑過渡。7.4.3填充焊道必須分道施焊，焊工不得擅自改變焊道數(shù)，隨著坡口的逐漸增寬，熔池的橫向移動幅度增加，為防止熔池滿溢產(chǎn)生覆蓋現(xiàn)象，要仔細觀察熔池形狀控制熔池的移動速度。7.4.4填充焊道每一道完成后，均要仔細清理焊渣，檢查焊道的均勻程度和熔合情況、平整度以及是否有表面缺陷

24、存在等。7.4.5為了保證蓋面焊道的成型美觀，可根據(jù)焊道平整度情況在立焊段補充立填焊，全圓周填充焊道應低于坡口邊緣0.51為宜，在熔化過程中盡量不要損傷坡口棱角的直線度。7.4.6對于局部凹凸不平的填充焊道，應采取補焊或修磨處理以利于蓋面焊的成型美觀。7.4.7填充焊道全部完成后，焊工（自檢）清理焊渣并用角向磨光機修磨焊道與母材結(jié)合部的出現(xiàn)的夾溝，焊道清理干凈后（專檢）確認。7.5蓋面焊7.5.1填充焊道經(jīng)（專檢）確認后可進行蓋面焊，施焊順序與前相同，由兩名焊工分別按“鐘點標記”的圓周段施焊兩半圈，蓋面焊道為單道完成，焊縫邊緣應圓滑過渡至母材。7.5.2蓋面焊時，熔池的橫向移動幅度也是最大，為

25、防止熔池滿溢產(chǎn)生覆蓋以及咬邊等現(xiàn)象，要仔細觀察熔池形狀，并控制好熔池在坡口兩側(cè)的停留時間和下向的移動速度。7.5.3蓋面焊道若中間出現(xiàn)接頭，再次引弧后接頭要圓滑，若出現(xiàn)凹凸不平應進行修磨處理。7.5.4蓋面焊道完成后，等焊縫熔渣稍微冷卻后即進行清渣，焊縫清理干凈后（專檢）確認后用焊縫緩冷保護套包裹。7.5.5對檢驗合格的焊口，應在介質(zhì)流向的下游距焊縫1米處用白色記號筆編寫好焊工代號或流水作業(yè)組的代號標識，焊口編號形式為：標段號-機組代號-里程-口數(shù)，字體大小為5050mm；不允許在管子表面打鋼印字碼。7.5.6對于返修焊口，一般采用焊條電弧焊實施，若使用堿性焊條，必須按規(guī)定溫度進行烘焙，其烘焙

26、溫度350420，返修焊完成后也要編寫好返修焊工代號。第13頁；共15頁HJ/ZY/ZDS-20128 外觀檢查8.1任何焊縫完成后，焊工應對焊縫進行自檢并清理焊縫及母材兩側(cè)的金屬飛濺物、熔渣等污垢物，焊縫邊緣應圓滑過渡至母材。8.2焊縫的外觀檢查由焊工自檢后，專檢人員以目視觀察焊波細膩、均勻、平整度及整體美觀感、焊縫檢驗尺測量焊縫的幾何尺寸。8.3焊縫表面不得有裂紋、未熔合、夾渣、氣孔、焊瘤和未焊滿及嚴重咬邊等缺陷。咬邊深度不大于0.5，焊縫兩側(cè)咬邊總長度不超過焊縫有效長度的10。8.4焊縫的余高為0.52，焊縫的單側(cè)增寬不2，焊縫凹度或凸度不1.5。8.5焊縫經(jīng)自檢、專檢、監(jiān)理確認符合要求

27、后，由承包者焊接技術(shù)人員填寫施焊記錄，然后委托由業(yè)主方招標認可的無損檢測公司實施無損檢測。9 安全作業(yè)9.1焊接電源在啟動前應做好設(shè)備的例行檢查，焊接電源應有良好的接地保護，二次接線電纜的絕緣保護應良好，施工場地應有專人監(jiān)護，并掛設(shè)醒目的警示牌。9.2焊接場地及附近區(qū)域5m內(nèi)不得有易燃易爆物品，加熱用乙炔氣瓶應直立放置，不得在烈日下曝曬，氣瓶放置距離焊接作業(yè)區(qū)域不小于5m。9.3不得將通電的焊鉗搭在管子上表面上，使用電動工具打磨坡口及修磨焊縫時作業(yè)人員應配帶防護眼鏡，焊工應穿帶好勞動保護用品。9.4焊機空載電壓較高時，當焊工大量出汗或衣服潮濕以及在潮濕地點作業(yè)，應在操作地點用絕緣墊板與管子進行

28、隔離絕緣。9.5管線溝道外組對時，管子的邊緣至溝道的邊緣應保持一定的安全距離，防止管溝塌方或管子滾動，避免人員傷亡和設(shè)備損害。9.5管線開始組對前，應對內(nèi)、外對口器、起重機械及配套設(shè)施進行檢修，不合格設(shè)備和設(shè)施不得使用，組對時要安排專人指揮，作業(yè)人員不允許站在管端。9.6采用土墩或土袋墊高管子時，管墩必須堅固牢靠，防止管子滾落傷人或損壞設(shè)備。9.7在溝道外或溝道內(nèi)作業(yè)前，應先檢查管墩，溝壁是否有松動、塌方的可能，必要時應采取防范措施以保證安全。第14頁；共15頁HJ/ZY/ZDS-20129.8在現(xiàn)場移動焊接電源、更換保險絲、檢修、改接二次線時，必須切斷電源。推拉電源開關(guān)時，必須帶絕緣手套，同時面部要不要正對開關(guān)，以防止弧光傷人。9.9作業(yè)場地手提式照明電源的安全電壓應為36V，停止作業(yè)時，應隨即切斷電源，焊鉗應放在安全的地方，嚴禁短路、接地或接零。9.10安裝機組在每天工作結(jié)束后，應對作業(yè)區(qū)域進行清掃檢查，做到工完料凈場地清，文明施工，安全作業(yè)10 關(guān)于焊縫返修對無損檢測確定不合格的焊接接頭，應分析缺陷原因、