氯堿裝置區(qū)氯氣處理工藝管道安裝施工方案

1、中化二建集團(tuán)有限公司煙臺(tái)萬(wàn)華聚氨酯股份有限公司老廠搬遷異氰酸酯一體化項(xiàng)目管 道 施 工 方 案（氯氣處理工段）編 制：審 核：批 準(zhǔn)：中化二建集團(tuán)第四安裝防腐有限公司二零一四年三月 目錄1、 編制說(shuō)明12、 編制依據(jù)13、工程概況14、施工準(zhǔn)備25、施工程序26、原材料的復(fù)驗(yàn)和管理37、管道預(yù)制58、管道焊接99、管道安裝2410、工藝管道試驗(yàn)3011、管道系統(tǒng)吹掃3412、防止管道內(nèi)部污染的控制措施3613、質(zhì)量保證措施3714、安全施工3814.1 HSE管理目標(biāo)：3814.2 安全管理細(xì)則3914.3 HSE管理明細(xì)3915、文明施工措施3916.勞動(dòng)力計(jì)劃4017.主要施工機(jī)具計(jì)劃40

2、18、施工進(jìn)度計(jì)劃411、 編制說(shuō)明 為保證萬(wàn)華煙臺(tái)氯堿項(xiàng)目氯堿裝置區(qū)燒堿裝置氯氣處理（含尾氣吸收）管道安裝的施工質(zhì)量、進(jìn)度和安全施工，特制定此方案。施工方案包括氯氣處理（含尾氣吸收）管道安裝的施工準(zhǔn)備和施工方法；材料準(zhǔn)備與管道安裝；工程質(zhì)量保證措施；人工、機(jī)械等資源需求計(jì)劃；施工進(jìn)度計(jì)劃；安全與環(huán)境保護(hù)措施；施工質(zhì)量控制點(diǎn)。2、 編制依據(jù)2.1煙臺(tái)氯堿項(xiàng)目氯堿裝置區(qū)燒堿裝置氯氣處理（含尾氣吸收）招標(biāo)文件及設(shè)計(jì)圖紙2.2現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-982.3石油化工劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道施工及驗(yàn)收規(guī)范SHJ501-852.4工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB502

3、35-972.5化工設(shè)備管道防腐工程施工及驗(yàn)收規(guī)范HGJ229-912.6工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗(yàn)收規(guī)范BG126-892.7化工金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范HG20225-952.8玻璃鋼聚氯乙烯復(fù)合管和管件HGJ515-872.9石油化工設(shè)備與管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范SH3022-19992.10煉油、化工施工安全規(guī)程HGJ233-87 SHJ505-872.11鋼制管法蘭、墊片、緊固件HGT20592-20635-20092.12大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)GB 16297-19962.13類似工程有關(guān)資料3、工程概況煙臺(tái)萬(wàn)華聚氨酯股份有限公司老廠搬遷異氰酸酯一體化項(xiàng)目，位于煙臺(tái)開(kāi)發(fā)區(qū)臨港化

4、學(xué)工業(yè)園。氯堿裝置區(qū)氯氣處理（含尾氣吸收）共3435米。其中非金屬材料1238米，金屬材料2197米。包括玻璃鋼復(fù)合管1180米，玻璃鋼管60米，不銹鋼管315米，焊接鋼管140米，無(wú)縫鋼管1740米管。本裝置包括：氯氣洗滌、氯氣輸送、氯氣冷卻、氯氣干燥、廢氣處理、氯氣壓縮及次氯酸鈉反應(yīng)等幾部分的工藝管道的設(shè)計(jì)。本裝置按區(qū)域分為4部分，氯氣處理廠房、氯氣壓縮機(jī)廠房、廢氣處理和次氯酸鈉反應(yīng)區(qū)。氯氣處理廠房是混凝土結(jié)構(gòu)，55米長(zhǎng)、14米寬、18米高，一樓、二樓封閉，三樓以上敞開(kāi)。氯氣壓縮機(jī)廠房在氯氣處理廠房北側(cè)，為混凝土封閉結(jié)構(gòu)，52米長(zhǎng)、14米寬、12米高，壓縮機(jī)主機(jī)布置在4.4米高平臺(tái)上，屋頂

5、采用輕鋼屋面，壓縮機(jī)冷卻器用循環(huán)水的無(wú)壓循環(huán)水池布置在氯氣壓縮機(jī)廠房外，廠房的東側(cè)。廢氣處理工序的兩個(gè)除害塔布置在氯氣處理廠房二樓，三個(gè)臥室次氯酸鈉循環(huán)槽及泵布置在氯氣處理廠房東側(cè)，設(shè)置操作平臺(tái)及遮陽(yáng)棚。循環(huán)水池東側(cè)布置了次氯酸鈉反應(yīng)槽及燒堿罐，并設(shè)置了操作平臺(tái)及遮陽(yáng)棚。4、施工準(zhǔn)備4.1施工所需圖紙、資料、標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范齊全。4.2設(shè)計(jì)及其他技術(shù)文件齊全，施工圖紙經(jīng)會(huì)審。4.3施工方案經(jīng)相關(guān)單位批準(zhǔn)，技術(shù)交底和必要的技術(shù)培訓(xùn)已經(jīng)完成。4.4參加管道施工的焊工必須具有相應(yīng)項(xiàng)目合格證，并在有效期內(nèi)。4.5管道焊接前，應(yīng)根據(jù)相應(yīng)的焊接工藝評(píng)定制定焊接工藝卡。4.6施工現(xiàn)場(chǎng)平整、水、電、氣可滿足施工要求

6、。材料、勞動(dòng)力、施工機(jī)具組織齊全。4.7現(xiàn)場(chǎng)的消防器材、安全設(shè)施齊備，并檢查合格。4.8施工運(yùn)輸和消防道路暢通， 現(xiàn)場(chǎng)的消防器材、安全設(shè)施齊備，并檢查合格。4.9管道安裝時(shí)所使用的施工機(jī)具設(shè)備性能可靠，測(cè)量、檢查儀器與量具應(yīng)符合國(guó)家計(jì)量部門(mén)規(guī)定的精度標(biāo)準(zhǔn)，并按期檢驗(yàn)合格。4.10與管道連接的機(jī)械已找正合格，固定完畢；與管道安裝有關(guān)的土建工程已檢驗(yàn)合格，具備配管條件，并已辦理交接手續(xù)。4.11開(kāi)工報(bào)告已經(jīng)相關(guān)部門(mén)批準(zhǔn)。5、 施工程序施工方案開(kāi)工報(bào)告現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備材料發(fā)放方案交底施工準(zhǔn)備焊材的管理領(lǐng)料標(biāo)記移植下料預(yù)制焊接焊縫外觀檢查無(wú)損檢測(cè)閥門(mén)試壓安裝返修三查四定壓力試驗(yàn)系統(tǒng)嚴(yán)密性試驗(yàn)吹掃圖紙會(huì)審備料計(jì)

7、劃材料驗(yàn)收清洗、脫脂6.原材料的復(fù)驗(yàn)和管理 材料到貨后應(yīng)由施工單位、業(yè)主及監(jiān)理三方進(jìn)行材料檢查驗(yàn)收，合格后方可入庫(kù)保管，不合格的要作出標(biāo)記，放至不合格存放區(qū)，并以書(shū)面形式提請(qǐng)業(yè)主及監(jiān)理協(xié)調(diào)解決。6.1 檢驗(yàn)程序檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)檢查出廠標(biāo)志核對(duì)爐號(hào)、批號(hào)、規(guī)格、材質(zhì)外觀檢查材質(zhì)復(fù)檢無(wú)損檢驗(yàn)及試驗(yàn)標(biāo)識(shí)入庫(kù)保管。6.2 檢驗(yàn)要求 (1) 所有材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書(shū)或合格證，其規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)、數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，其質(zhì)量要求不得低于相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 (2) 鋼管、管件在使用前按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行100%外觀檢查，不合格者不得使用。 (3) 管子要實(shí)測(cè)檢查直線度、管口橢圓度及壁厚偏差，其偏差不應(yīng)超過(guò)

8、有關(guān)規(guī)范的規(guī)定。 (4) 管道組成件表面不得有裂縫、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。 (5) 管道組成件表面的銹蝕、凹陷及機(jī)械損傷的深度不應(yīng)超過(guò)產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差。 (6) 法蘭密封面應(yīng)光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他降低強(qiáng)度和連接可靠性方面的缺陷。 (7) 法蘭端面上連接螺栓的支撐部位應(yīng)與法蘭結(jié)合面平行，以保證法蘭連接時(shí)端面受力均勻。6.3 合金鋼、不繡鋼管道、管件的檢驗(yàn)本裝置合金鋼、不銹鋼管道組成件材質(zhì)要嚴(yán)格檢驗(yàn)，并做好標(biāo)記，注意標(biāo)識(shí)移植，做好材料的現(xiàn)場(chǎng)管理工作，具體檢驗(yàn)要求如下： (1) 合金鋼、不銹鋼管道、管件檢驗(yàn)對(duì)合金鋼、不銹鋼管道、管件采用光譜分析進(jìn)行復(fù)

9、查，并做好記錄。（本工程光譜分析由業(yè)主指定專業(yè)檢測(cè)人員進(jìn)行檢測(cè)并做記錄） (2) 合金鋼螺栓、螺母檢驗(yàn)合金鋼螺栓、螺母逐件進(jìn)行光譜分析。設(shè)計(jì)壓力大于或等于10MPa的GC1級(jí)管道和C類流體管道用螺栓、螺母，應(yīng)進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。6.4 閥門(mén)檢驗(yàn) (1) 合格證及質(zhì)量證明書(shū)閥門(mén)必須具有出廠合格證或產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)和制造廠的銘牌，銘牌上標(biāo)明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和工作介質(zhì)，其規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)必須符合設(shè)計(jì)要求。 (2) 外觀檢查閥門(mén)無(wú)銹蝕、油漆脫落和損傷等缺陷，外觀檢驗(yàn)應(yīng)符合要求。 (3) 壓力試驗(yàn)閥門(mén)的殼體壓力試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)以潔凈水為介質(zhì)，不銹鋼閥門(mén)試驗(yàn)時(shí)，水中氯離子含量不得超過(guò)2510-6（2

10、5ppm）。試驗(yàn)合格后應(yīng)立即將水漬清除干凈。閥門(mén)的殼體試驗(yàn)壓力應(yīng)為閥門(mén)在20時(shí)最大允許工作壓力的1.5倍，密封試驗(yàn)壓力應(yīng)為閥門(mén)在20時(shí)最大允許工作壓力的1.1倍。當(dāng)閥門(mén)銘牌標(biāo)示對(duì)最大工作壓差或閥門(mén)配帶的操作機(jī)構(gòu)不適宜進(jìn)行高壓密封試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)壓力應(yīng)為閥門(mén)銘牌標(biāo)示的最大工作壓差的1.1倍。閥門(mén)的上密封試驗(yàn)壓力應(yīng)為閥門(mén)在20時(shí)最大允許工作壓力的1.1倍，試驗(yàn)時(shí)應(yīng)關(guān)閉上密封面，并應(yīng)松開(kāi)填料壓蓋。閥門(mén)在試驗(yàn)壓力下的持續(xù)時(shí)間不得少于5min。無(wú)特殊要求規(guī)定時(shí)試驗(yàn)介質(zhì)溫度應(yīng)為540，當(dāng)?shù)陀?時(shí)，應(yīng)采取升溫措施。公稱壓力小于1.0Mpa，且公稱尺寸大于或等于600mm的閘閥，可不單獨(dú)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和閘板密封

11、試驗(yàn)，殼體壓力試驗(yàn)宜在系統(tǒng)試壓時(shí)按管道系統(tǒng)試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。試驗(yàn)合格的閥門(mén)，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，并應(yīng)吹干。除需要脫脂的閥門(mén)外，密封面與閥桿上應(yīng)涂防銹油，閥門(mén)應(yīng)關(guān)閉，出入口應(yīng)封閉，并應(yīng)作出明顯的標(biāo)記。閥門(mén)試驗(yàn)合格后，應(yīng)填寫(xiě)“閥門(mén)試驗(yàn)記錄”。閥門(mén)殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)檢驗(yàn)數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）用于GC1級(jí)管道和設(shè)計(jì)壓力大于或等于10MPa的C類流體管道的閥門(mén)，應(yīng)進(jìn)行100%檢驗(yàn)。（2）用于GC2級(jí)管道和設(shè)計(jì)壓力小于10MPa的所有C類流體管道的閥門(mén)，應(yīng)每個(gè)檢驗(yàn)批抽查10%，且不得少于1個(gè)。（3）用于GC3級(jí)管道和D類流體管道的閥門(mén)，應(yīng)每個(gè)檢驗(yàn)批抽查5%，且不得少于1個(gè)。 (4) 閥門(mén)保護(hù)試驗(yàn)合

12、格的閥門(mén)應(yīng)將閥門(mén)內(nèi)部吹干并關(guān)閉，外漏的閥桿部分涂油脂，閥門(mén)密封面及關(guān)閉件涂防銹油，用閥門(mén)保護(hù)蓋封閉進(jìn)出口，以免損傷密封面和進(jìn)雜物。 (5) 閥門(mén)檢驗(yàn)設(shè)有原料存放區(qū)、試壓區(qū)、試壓合格區(qū)和不合格區(qū)。6.5 材料現(xiàn)場(chǎng)管理 (1) 料簽、料牌管理不同材質(zhì)的管材、管件驗(yàn)收合格后，分門(mén)別類地?cái)[放，并用料簽、料牌或書(shū)寫(xiě)方式作擺放分類標(biāo)識(shí)。標(biāo)識(shí)分別標(biāo)明物資的名稱、型號(hào)、規(guī)格、材質(zhì)及檢驗(yàn)和試驗(yàn)狀態(tài)。 (2) 色帶標(biāo)識(shí)管理為實(shí)施可追朔性，避免材料錯(cuò)用，管材經(jīng)檢驗(yàn)合格后在材料上涂顏色標(biāo)記，所用油漆不得有腐蝕性能。7、管道預(yù)制7.1 管道預(yù)制施工工序(見(jiàn)下頁(yè)圖)預(yù)置完畢支吊架數(shù)量統(tǒng)計(jì)劃線號(hào)料下發(fā)加工圖紙下料焊接組對(duì)焊

13、縫外觀及尺寸檢驗(yàn)支吊架油漆支吊架檢查驗(yàn)收支吊架標(biāo)記不合格劃線、下料切割管道工程師檢查管段最終檢查、標(biāo)記、封閉保護(hù)焊縫無(wú)損檢驗(yàn)下發(fā)單線圖組對(duì)點(diǎn)焊、焊口編號(hào)坡口加工、制孔及加工焊接、焊工鋼印、焊接記錄焊縫自檢班組向管道工程師報(bào)檢管道工程師向質(zhì)檢工程師報(bào)檢質(zhì)檢工程師檢查并向無(wú)損檢驗(yàn)單位報(bào)檢返修工序檢查、放行施工準(zhǔn)備封閉管段尺寸測(cè)量、計(jì)算預(yù)制件工序放行7.2管道下料及坡口加工 (1) 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：1）切口表面應(yīng)平整、無(wú)裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑物。2）切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%且不得超過(guò)3mm。(如下圖) (2) 彎管彎頭大都采用定型成品彎頭，只有小口

14、徑管子需在現(xiàn)場(chǎng)煨彎。最小彎曲半徑應(yīng)為3.5倍的管子外徑，可用液壓變管機(jī)進(jìn)行煨彎。對(duì)碳鋼管可用熱彎或冷彎。不論何種方法，在管子彎曲處的外表面應(yīng)平整、圓滑無(wú)皺紋和裂紋，在彎曲處的橫截面上無(wú)明顯的橢圓變形。 (3) 管段組對(duì)1）管段組對(duì)工藝流程如下：檢查管子對(duì)口接頭尺寸清掃管道配管第一次管道調(diào)直找對(duì)口間隙尺寸對(duì)口錯(cuò)口找平第二次管道找直點(diǎn)焊。2）采用管道對(duì)口機(jī)進(jìn)行對(duì)口組對(duì)時(shí)應(yīng)將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)10毫米以上范圍內(nèi)的油漆、污垢、銹及毛刺清除干凈。點(diǎn)固焊及固定卡具的焊接，其焊絲/焊條的選用及工藝措施應(yīng)與正式焊接一致。3）管道對(duì)接焊口的組對(duì)應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不超過(guò)壁厚的10，且不大于2mm。4

15、）管子對(duì)口時(shí)應(yīng)在距接口中心200 mm處測(cè)量平直度(如下圖)，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時(shí)，允許偏差為1mm;當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時(shí)，允許偏差為2mm。全長(zhǎng)允許偏差均為10mm。7.3 法蘭與管子組焊 (1) 平焊法蘭：將法蘭套入管端，使管口進(jìn)入法蘭密封面以內(nèi)1.5倍管壁厚度，并在法蘭圓周上均勻地分出四點(diǎn)。 (2) 對(duì)焊法蘭：采用對(duì)焊與管道進(jìn)行連接，法蘭頸與管道中心以同一同心線焊接，螺栓孔要跨中安裝。焊接同管道焊接。法蘭找正方法和螺孔對(duì)位同平焊法蘭。 (3) 首先在圓周上方將法蘭管子點(diǎn)焊住，然后用90角尺沿上下方向校正法蘭位置，使其密封面垂直于管子中心線，見(jiàn)下圖。再在其下方點(diǎn)焊

16、接二點(diǎn)，用90角尺沿左右方向校正法蘭位置，合格后再焊左右第三、四點(diǎn)。 (4) 對(duì)于成對(duì)法蘭點(diǎn)焊，應(yīng)使其螺栓孔眼間對(duì)位準(zhǔn)確。 (5) 經(jīng)過(guò)兩次檢查表明點(diǎn)焊合格后，方可進(jìn)行法蘭管子間的焊接，焊完后應(yīng)將管內(nèi)外焊縫清掃干凈，并不得在法蘭密封面上留下任何雜物。7.4管段的組合及敞口的封閉 (1) 各管段短節(jié)預(yù)制完成后進(jìn)行射線拍片，需要表面探傷的進(jìn)行表面探傷，合格后將焊工號(hào)、射線拍片標(biāo)注在管段圖上。 (2) 探傷合格后用壓縮空氣(=0.81.0Mpa)吹凈管內(nèi)浮塵、浮銹。 (3) 依據(jù)管段圖將相應(yīng)的閥門(mén)及其它法蘭連接件在工作臺(tái)上進(jìn)行組對(duì)。 (4) 管段敞口封閉。法蘭敞口用標(biāo)準(zhǔn)塑料盲板封口。管道敞口用膠合板

17、及膠帶封口保護(hù)。 (5) 組合管段尺寸檢驗(yàn)。由專業(yè)工程師、質(zhì)量檢查員對(duì)預(yù)制管段進(jìn)行全面檢查，材料是否符合設(shè)計(jì)，加工尺寸，外觀是否符合要求。具體要求詳見(jiàn)管段加工偏差允差表。合格后由專業(yè)工程師、質(zhì)量檢查員確認(rèn)簽字。轉(zhuǎn)入保管庫(kù)房或直接轉(zhuǎn)入現(xiàn)場(chǎng)安裝。管段加工尺寸允許偏差見(jiàn)下表。項(xiàng) 目允許偏差 (mm)自由管段封閉管段長(zhǎng) 度101.5法蘭密封面與管子中心線垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度1.61.67.5管段組件標(biāo)識(shí) (1) 預(yù)制完成后的組件應(yīng)及時(shí)進(jìn)行標(biāo)識(shí),標(biāo)識(shí)的字母和序號(hào)應(yīng)采用白漆或記號(hào)筆書(shū)寫(xiě)。 (2) 不銹鋼管嚴(yán)禁使用鋼印標(biāo)識(shí)，應(yīng)采用

18、白漆或記號(hào)筆書(shū)寫(xiě)。8、管道焊接8.1焊接工藝流程控制圖母材除銹坡口組對(duì)預(yù)熱質(zhì)保書(shū)審查機(jī)械除銹機(jī)械加工組對(duì)間隙管材質(zhì)復(fù)驗(yàn)噴砂除銹坡口角度錯(cuò)邊量預(yù)熱溫度化學(xué)除銹鈍邊同心度及垂直度焊接材料焊材烘烤焊材發(fā)放焊 接返修焊接質(zhì)保書(shū)審查烘烤溫度領(lǐng)用卡管焊材復(fù)驗(yàn)保溫時(shí)間保溫筒恒溫溫度回收焊工資格焊接工藝焊接檢驗(yàn)合格證焊接工藝評(píng)定根層檢驗(yàn)-射線合格項(xiàng)目焊接工藝規(guī)程層間檢驗(yàn)-著色現(xiàn)場(chǎng)技能考試作業(yè)指導(dǎo)卡焊后檢驗(yàn)-外觀及射線8.2 焊接方法 一般管道、管道支架及小型鋼結(jié)構(gòu)焊接均采用氬電連焊。8.3 焊縫位置的規(guī)定 (1) 直管段上兩對(duì)接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱尺寸大于或等于150mm時(shí)，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱尺

19、寸小于150mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm。 (2) 除采用定型彎頭外，管道焊縫與彎管起彎點(diǎn)的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不得小于100mm。 (3) 管道焊縫距離支管或管接頭的開(kāi)孔邊緣不應(yīng)小于50mm，且不小于孔徑。 (4) 當(dāng)無(wú)法避免在管道焊縫上開(kāi)孔或開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)時(shí)，應(yīng)對(duì)開(kāi)孔直徑1.5倍或開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)板直徑范圍內(nèi)的焊縫進(jìn)行射線或超聲波檢測(cè)。被補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。管孔邊緣不應(yīng)存在焊接缺陷。 (5) 卷管的縱向焊縫應(yīng)設(shè)置在易檢修的位置，不宜設(shè)在底部。 (6) 管道環(huán)焊縫距支吊架凈距不得小于50mm。需熱處理的焊縫距支吊架不得小于焊縫寬度的5倍，最小不得小于100mm。8.4坡口形式的確定

20、 (1) 總則：坡口形式應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，如設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)，應(yīng)按GB985氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸進(jìn)行確定。 (2) 管道壁厚26mm對(duì)接接頭采用V型坡口，坡口形式如下左圖，其中厚度為39mm時(shí)，間隙C為02mm，鈍邊P為02mm，坡口角度為6065；厚度為926mm時(shí)，間隙C為03mm，鈍邊P為03mm，坡口角度為5560。CPC (3) 不同厚度對(duì)焊時(shí)：管道壁厚不同時(shí)的對(duì)接接頭坡口形式如下圖，其中間隙、鈍邊、坡口角度及R要求同7.4.2條。CPRCP (4) 中、高壓對(duì)焊法蘭與管道連接對(duì)接接頭坡口形式如下圖，其中間隙、鈍邊、坡口角度及R要求同7.4.2條。 (5)

21、中、低壓平焊法蘭與管道連接插入式接頭坡口形式如下左圖。 (6) 中、低壓平焊法蘭與管道連接全焊透式接頭坡口形式如上右圖，坡口角度為4050。 (7) 管道的切割和坡口加工應(yīng)符合下列規(guī)定：1）碳鋼及碳錳鋼坡口加工可采用機(jī)械方法或火焰切割方法。2）低溫鎳鋼和合金鋼坡口加工宜采用機(jī)械加工方法。3）不銹鋼坡口加工應(yīng)采用機(jī)械加工或等離子切割方法。4）采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。5）不銹鋼復(fù)合鋼的切割和坡口加工宜采用機(jī)械加工方法。當(dāng)采用熱加工方法時(shí)，宜采用等離子切割方法。熱加工切割和加工坡口時(shí)，切割的熔渣不得濺

22、落在復(fù)層表面上。 (8) 焊件組對(duì)前及焊接前，應(yīng)將焊接面上、坡口及其內(nèi)外側(cè)表面20mm 范圍內(nèi)的雜質(zhì)、污物、毛刺和鍍鋅層等清理干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。8.5施焊環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定： (1) 焊接的環(huán)境溫度應(yīng)符合焊件焊接所需的溫度，并不得影響焊工的操作技能。 (2) 焊接時(shí)的風(fēng)速應(yīng)符合下列規(guī)定：1)焊條電弧焊、自保護(hù)藥芯焊絲電弧焊和氣焊不應(yīng)大于8m/s。2)鎢極惰性氣體保護(hù)電弧焊和熔化極氣體保護(hù)電弧焊不應(yīng)大于2m/s。 (3) 焊接電弧l m 范圍內(nèi)的相對(duì)濕度不得大于90%。 (4) 當(dāng)在雨、雪天氣施焊時(shí)，應(yīng)采取防護(hù)措施。8.6焊前預(yù)熱及焊后熱處理 (1) 焊前預(yù)熱及焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材

23、的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法、焊接環(huán)境及使用條件等因素綜合確定。焊前預(yù)熱及焊后熱處理要求應(yīng)在焊接工藝文件中規(guī)定，并應(yīng)經(jīng)焊接工藝評(píng)定驗(yàn)證。 (2) 焊前預(yù)熱應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。常用鋼種的最低預(yù)熱溫度應(yīng)符合下表規(guī)定： (3) 當(dāng)焊件溫度低于0時(shí)，所有鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處100mm 范圍內(nèi)預(yù)熱至15以上。 (4) 焊前預(yù)熱的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍，且不應(yīng)小于100mm。 (5) 要求焊前預(yù)熱的焊件，其道間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。碳鋼和低合金鋼的最高預(yù)熱溫度和道間溫度不宜大于250，奧氏體不銹鋼的道間溫度不宜大于150。 (6) 工業(yè)金屬管道及管道組

24、成件的焊后熱處理應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。當(dāng)設(shè)計(jì)文件無(wú)規(guī)定時(shí)，應(yīng)按下表規(guī)定執(zhí)行。焊后熱處理的厚度應(yīng)為焊接接頭處較厚組成件的壁厚，且應(yīng)符合下列規(guī)定：1）支管連接時(shí)，熱處理厚度應(yīng)為主管或支管的厚度，不應(yīng)計(jì)入支管連接件（包括整體補(bǔ)強(qiáng)或非整體補(bǔ)強(qiáng)件）的厚度。當(dāng)任一截面上支管連接件的焊縫厚度大于上表所列厚度的2倍或焊接接頭處各組成件的厚度小于上表規(guī)定的最小厚度時(shí)，仍應(yīng)進(jìn)行熱處理。2）對(duì)用于平焊法蘭、承插焊法蘭、公稱直徑小于或等于50mm的管子連接角焊縫、螺紋接頭的密封焊縫和管道支架與管道的連接焊縫，當(dāng)任一截面的焊縫厚度大于上表所列厚度的2倍，焊接接頭處各組成件的厚度小于上表規(guī)定的最小厚度時(shí)，仍應(yīng)進(jìn)行熱處理。

25、但下列情況可不進(jìn)行熱處理：a、對(duì)于碳鋼材料，當(dāng)角焊縫厚度不大于16mm時(shí)。b、對(duì)于鉻鉬合金鋼材料，當(dāng)角焊縫厚度不大于13mm，并采用了不低于推薦的最低預(yù)熱溫度，且母材規(guī)定的最小抗拉強(qiáng)度小于490MPa時(shí)。c、對(duì)于鐵素體材料，當(dāng)其焊縫采用奧氏體或鎳基填充金屬時(shí)。 (7) 對(duì)有抗應(yīng)力腐蝕要求的焊縫，應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。 (8) 非奧氏體異種鋼焊接時(shí)，應(yīng)按焊接性較差的一側(cè)鋼材選定焊前預(yù)熱和焊后熱處理溫度，但焊后熱處理溫度不應(yīng)超過(guò)另一側(cè)鋼材的下臨界點(diǎn)。調(diào)質(zhì)鋼焊縫的焊后熱處理溫度應(yīng)低于其回火溫度。 (9) 管道焊縫的熱處理，宜采用局部加熱方法。加熱帶應(yīng)包括焊縫、熱影響區(qū)及其相鄰母材。焊縫每側(cè)加熱范圍不應(yīng)小

26、于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外100 mm 的范圍應(yīng)進(jìn)行保溫。管道后熱及焊后熱處理宜采用電加熱法。 (10) 熱處理溫度在整個(gè)熱處理過(guò)程中應(yīng)連續(xù)自動(dòng)記錄，記錄圖表上應(yīng)能區(qū)分每個(gè)測(cè)溫點(diǎn)的數(shù)值。熱處理過(guò)程中應(yīng)防止熱電偶與焊件接觸松動(dòng)。 (11) 對(duì)易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)立即進(jìn)行焊后熱處理。當(dāng)不能立即進(jìn)行焊后熱處理時(shí)，應(yīng)在焊后立即均勻加熱至200350, 并進(jìn)行保溫緩冷。保溫時(shí)間應(yīng)根據(jù)后熱溫度和焊縫金屬的厚度確定，不應(yīng)小于30min。其加熱范圍不應(yīng)小于焊前預(yù)熱的范圍。 (12) 焊后熱處理的加熱速率及冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定：A、當(dāng)加熱溫度升至400時(shí)，加熱速率不應(yīng)大于（20525/t）/h（

27、t 為焊件焊后熱處理的厚度，下同），且不得大于205/h。B、恒溫期間最高與最低溫差應(yīng)小于65。C、恒溫后的冷卻速率不應(yīng)超過(guò)（26025/t）/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷卻。 (13) 奧氏體不銹鋼復(fù)合鋼不宜進(jìn)行焊后熱處理。對(duì)耐晶間腐蝕要求較高的設(shè)備，當(dāng)基層需要熱處理時(shí)，宜在熱處理后再焊接復(fù)層焊縫。8.7其他焊接要求 (1) 碳鋼、不銹鋼、合金鋼管道組對(duì)時(shí)，應(yīng)對(duì)坡口及其內(nèi)外表面的油、漆、銹、毛刺等污物進(jìn)行清理；組對(duì)內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過(guò)管道壁厚的10%，且不大于2mm。 (2) 不得在焊件表面引弧、試驗(yàn)電流，焊接中應(yīng)注意起弧和收弧處質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填充飽滿，多層焊道的層間接頭

28、應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。 (3) 在保證焊透及熔合的條件下，應(yīng)選用小工藝規(guī)范、短電弧和多層多道焊工藝，層間溫度不宜過(guò)高。 (4) 公稱尺寸大于或等于600mm的工業(yè)金屬管道，宜在焊縫內(nèi)側(cè)進(jìn)行根部封底焊。下列工業(yè)金屬管道的焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊或能保證底部焊接質(zhì)量的其他焊接方法： A、公稱尺寸小于600mm，且設(shè)計(jì)壓力大于或等于10Mpa、或設(shè)計(jì)溫度低于-20的管道；B、對(duì)內(nèi)部清潔度要求較高及焊接后不易清理的管道。 (5) 需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊口，組對(duì)時(shí)所使用的工具應(yīng)在焊口焊接及熱處理完畢并應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格后再拆除。 (6) 端部為焊接連接的閥門(mén)，其焊接和熱處理措施不得破壞閥門(mén)的嚴(yán)密性。 (7) 平焊法蘭、承插焊

29、法蘭或承插焊管件與管子的焊接應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，并應(yīng)符合下列規(guī)定：A、平焊法蘭與管子焊接時(shí)，其法蘭內(nèi)側(cè)（法蘭密封面?zhèn)龋┙呛缚p的焊腳尺寸應(yīng)為直管名義厚度與6mm兩者中的較小值；法蘭外側(cè)角焊縫的最小焊腳尺寸應(yīng)為直管名義厚度的1.4倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值。tsnXminXminX（a）XmintsnXminX（b）tsn直管名義厚度；X角焊縫焊腳尺寸；Xmin角焊縫最小焊腳尺寸B、承插焊法蘭與管子焊接時(shí)，角焊縫的最小焊腳尺寸應(yīng)為直管名義厚度的1.4倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值，焊前承口與插口的軸向間隙宜為1.5mm。XmincXmintsn直管名義厚度； Xmin角焊縫最小焊腳尺寸；c承

30、口與插口的軸向間隙C、承插焊管件與管子焊接時(shí)，角焊縫的最小焊腳尺寸應(yīng)為直管名義厚度的1.25倍，且不小于3mm。焊前承口與插口的軸向間隙宜為1.5mm。tsnXminXminctsn直管名義厚度； Xmin角焊縫最小焊腳尺寸；c承口與插口的軸向間隙D、機(jī)組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插焊接頭時(shí)，承口與插口的軸向不宜留間隙。 (8) 支管連接的焊縫形式應(yīng)符合下列規(guī)定： A、安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭、整體補(bǔ)強(qiáng)的支管座應(yīng)全焊透，角焊縫厚度不應(yīng)小于填角焊縫有效厚度圖（a）和（b）。（a）安放式焊接支管Ttnttntc（b）插入式焊接支管Ttnttntc（d）帶補(bǔ)強(qiáng)圈的插入焊接支管

31、Ttntrttntc0.5tr（c）帶補(bǔ)強(qiáng)圈的安放式焊接支管Ttnttntrtc0.5tr（f）對(duì)接式焊接支管（e）帶鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接支管Ttnttn0.7tmintr0.5trttn支管名義厚度（mm）； Ttn主管名義厚度（mm）；tr補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的名義厚度；tc角焊縫有效厚度，可取0.7ttn或6.5mm中的較小值；tmin支管名義厚度ttn與鞍形補(bǔ)強(qiáng)件名義厚度tr兩者中的較小值。B、補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：1）補(bǔ)強(qiáng)圈與支管應(yīng)全焊透，角焊縫厚度不應(yīng)小于填角焊縫有效厚度圖（c）和（d）。2）鞍形補(bǔ)強(qiáng)件與支管連接的角焊縫厚度不應(yīng)小于支管名義厚度與鞍形補(bǔ)強(qiáng)件名義厚度中較小

32、值的0.7倍圖（e）。3）補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件外緣與主管連接的角焊縫厚度應(yīng)大于或等于鞍形補(bǔ)強(qiáng)件名義厚度的0.5倍圖（c）、（d）和（e）。4）補(bǔ)強(qiáng)圈和鞍形補(bǔ)強(qiáng)件應(yīng)與主管和支管貼合良好。應(yīng)在補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的邊緣（不在主管軸線處）開(kāi)設(shè)一個(gè)焊縫焊接和檢漏時(shí)使用的通氣孔，通氣孔的孔徑宜為810mm 。補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件可采用多塊拼接組成，拼接接頭應(yīng)與母材的強(qiáng)度相同，每塊拼板均應(yīng)開(kāi)設(shè)通氣孔。C、應(yīng)在支管與主管連接焊縫的檢查和修補(bǔ)合格后，再進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接。D、角焊縫有效厚度可取支管名義厚度的0.7倍與6.5mm中的較小值。 (9) 管道及管道組成件焊接完畢應(yīng)進(jìn)行外觀檢查和檢驗(yàn)。有無(wú)損檢測(cè)要

33、求的管道應(yīng)填寫(xiě)“管道焊接檢查記錄”。 (10) 不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)，在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施。 (11)定位焊縫應(yīng)符合下列規(guī)定：1）定位焊縫應(yīng)由持相應(yīng)合格項(xiàng)目的焊工施焊。2）定位焊縫焊接時(shí)，應(yīng)采用與工程正式焊接相同的焊接工藝。3）定位焊縫的長(zhǎng)度、厚度和間距的確定，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過(guò)程中不開(kāi)裂。4）在根部焊道焊接前，應(yīng)對(duì)定位焊縫進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)，應(yīng)處理后方可施焊。5）與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或?yàn)橥活悇e號(hào), 其焊接材料宜采用與母材相同或?yàn)橥活悇e號(hào)。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材。拆除后應(yīng)確認(rèn)無(wú)裂紋并將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。6

34、）復(fù)合鋼定位焊時(shí)，定位焊縫宜焊在基層母材坡口內(nèi)，且采用與焊接基層金屬相同的焊接材料。 (12) 對(duì)含鉻量大于或等于3%或合金元素總含量大于5%的焊件，采用鎢極惰性氣體保護(hù)電弧焊或熔化極氣體保護(hù)電弧焊進(jìn)行根部焊接時(shí)，焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣或其他保護(hù)氣體，或應(yīng)采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。8.8焊接過(guò)程 (1) 引弧 引弧應(yīng)在坡口表面內(nèi)進(jìn)行，或采用引弧板引弧，嚴(yán)格禁止在母材表面引弧。 鎢極氬弧焊引弧，應(yīng)采用高頻引弧、電子脈沖引弧或采用引弧板引弧，禁止采用鎢極直接碰擊坡口表面引弧，防止產(chǎn)生夾鎢缺陷。 如果引弧不慎，造成電弧劃傷，焊后應(yīng)立即將電弧劃傷部位打磨光滑，且必須注意壁厚減薄量控制在設(shè)計(jì)和標(biāo)準(zhǔn)

35、允許的范圍內(nèi)，如果超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，則必須補(bǔ)焊。 (2) 收弧和接頭 收弧時(shí)應(yīng)緩慢提起焊把（焊槍），注意填滿弧坑，防止產(chǎn)生弧坑裂紋、縮孔（弧坑氣孔）缺陷，發(fā)現(xiàn)弧坑裂紋和縮孔缺陷應(yīng)立即清除。 接頭時(shí)應(yīng)快速，一般應(yīng)在23秒內(nèi)更換好焊條，從而防止未接上或接頭過(guò)高。 (3) 根層焊接 根層焊縫厚度一般不小于3mm，但一般不應(yīng)大于4mm。 根層焊接時(shí)，注意觀查熔池，保持熔池缺口穩(wěn)定，防止焊瘤、未焊透缺陷。 根層采用手工電弧焊時(shí)，應(yīng)采用熄弧焊方法（即電弧引燃3-4秒后熄弧1-2秒，再引燃電弧、再熄?。?。 采用鎢極氬弧焊打底時(shí)，應(yīng)注意根層焊縫的充氣保護(hù)。碳鋼、低溫鋼、鉻鉬鋼時(shí)鎢極氬弧焊打底時(shí)可不充氣保護(hù)，不銹鋼

36、氬弧焊打底時(shí)必須充氬氣保護(hù)。 根層焊縫焊完后應(yīng)立即進(jìn)行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)立即清除。 (4) 填充層焊接 填充層焊縫厚度一般不小于2mm，但一般不應(yīng)大于3mm。 填充第一層焊接時(shí)，注意控制焊接線能量，防止根層焊縫燒穿。 不銹鋼管鎢極氬弧焊焊接填充層時(shí)，應(yīng)注意焊縫背面的充氣保護(hù)。 薄壁管填充焊時(shí)，可采用擺動(dòng)焊，運(yùn)條方式為：8字形、上月牙形、下月牙形。 厚壁管填充焊時(shí)，采用多層多道焊，焊條一般不擺動(dòng)。 多層填充焊時(shí)，每層焊完后應(yīng)立即檢查焊縫表面質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)立即清除，方可進(jìn)行下層焊縫的焊接。 不銹鋼管道多層焊時(shí)，應(yīng)控制層間溫度小于150。 (5) 對(duì)奧氏體不銹鋼、雙相不銹鋼焊縫及其表面附近應(yīng)按設(shè)

37、計(jì)規(guī)定進(jìn)行酸洗、鈍化處理。 (6) 蓋面層焊接 薄壁管蓋面層焊接一般采用擺動(dòng)焊，運(yùn)條方式為：8字形、上月牙形。 厚壁管蓋面焊接采用多道焊時(shí)一般不擺動(dòng)，應(yīng)注意焊縫的成形，注意填滿焊縫。 蓋面焊接應(yīng)注意控制焊接線能量，防止焊縫表面產(chǎn)生咬邊缺陷 蓋面焊接應(yīng)特別注意緩慢熄弧（鎢極氬弧焊延遲熄?。?，填滿弧坑，防止焊縫表面氣孔和表面裂紋產(chǎn)生。 (7) 意外中斷焊接 管道焊接接頭一般應(yīng)一次焊完，一般在當(dāng)天完成焊接，且必須在當(dāng)天完成根層焊縫的焊接。 厚壁碳鋼管道焊接過(guò)程中，意外中斷焊接時(shí)，必須采取防止裂紋產(chǎn)生的措施，如焊后緩冷、后熱處理等。再次焊接時(shí)，必須仔細(xì)檢查（可采用著色探傷），確認(rèn)無(wú)裂紋，重新預(yù)熱后才能

38、焊接。8.9焊接管理 (1) 焊工管理參加施工的焊工，必須持有技術(shù)監(jiān)督部門(mén)頒發(fā)的鍋爐壓力容器、壓力管道焊工合格證，杜絕無(wú)證上崗。上崗焊工施焊前，應(yīng)進(jìn)行焊工資格審查，其施焊鋼種、焊接方法、焊接位置等均應(yīng)與焊工本人持有的焊工合格證考試合格項(xiàng)目相符，禁止超項(xiàng)目施焊。從事壓力管道安裝的焊工在壓力管道施焊前，在業(yè)主及業(yè)主代表（監(jiān)理）的監(jiān)督下，進(jìn)行焊工操作技能考試，只有操作技能考試合格的焊工方能從事壓力管道的焊接工作。對(duì)于焊接質(zhì)量連續(xù)不佳的持證焊工(焊接一次合格率85%)，應(yīng)暫停該焊工作業(yè)資格，經(jīng)重新培訓(xùn)、考試合格后方可上崗施焊。 (2) 焊接工藝評(píng)定管理現(xiàn)場(chǎng)施焊前，應(yīng)提供合格的焊接工藝評(píng)定報(bào)告,首次施焊

39、的特殊鋼種(和新鋼種),必須作相應(yīng)的焊接工藝評(píng)定。依據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制焊接工藝規(guī)程，按焊接工藝規(guī)程制定焊接作業(yè)指導(dǎo)卡，持證焊工嚴(yán)格按焊接作業(yè)指導(dǎo)卡施焊。焊接工藝評(píng)定程序焊接工藝評(píng)定程序圖焊材驗(yàn)收焊材烘烤工藝評(píng)定指導(dǎo)書(shū)焊接外觀檢驗(yàn)無(wú)損探傷標(biāo)準(zhǔn)取樣試樣加工理化試驗(yàn)?zāi)覆尿?yàn)收坡口加工記錄、資料整理焊接工藝評(píng)定報(bào)告 (3) 焊接材料管理焊材管理流程圖有規(guī)定時(shí)進(jìn)行復(fù)檢一級(jí)庫(kù)保管二級(jí)庫(kù)焊材烘干發(fā)放回收并記錄領(lǐng)取使用必要時(shí)進(jìn)行試焊焊材采購(gòu)材質(zhì)證及外觀檢驗(yàn)不合格未用完焊條受潮二次烘干本工程施工用焊接材料，由項(xiàng)目部統(tǒng)一采購(gòu)，必須采購(gòu)正規(guī)生產(chǎn)廠家生產(chǎn)的焊接材料。在施工現(xiàn)場(chǎng)設(shè)立二級(jí)焊材庫(kù)，二級(jí)焊材庫(kù)必須設(shè)有除濕、

40、恒溫、通風(fēng)及照明裝置，確保二級(jí)焊材庫(kù)的溫度、濕度符合國(guó)家規(guī)范要求。焊材入庫(kù)前必須認(rèn)真核對(duì)質(zhì)量保證書(shū)，嚴(yán)格進(jìn)行外觀檢查。焊條使用前必須嚴(yán)格烘烤，焊條烘烤按照不同焊條執(zhí)行焊條說(shuō)明及規(guī)范要求。焊接材料的發(fā)放與回收A焊工必須憑焊接責(zé)任師簽發(fā)的焊材領(lǐng)用卡，攜帶焊條保溫筒和專用焊絲筒到焊材管理員處領(lǐng)用焊接材料。B焊材的一次領(lǐng)用量不應(yīng)超過(guò)該名焊工4小時(shí)焊接的需用量。C當(dāng)天未用完的焊接材料應(yīng)回收。焊工在再次領(lǐng)用焊材時(shí)應(yīng)將未用完的焊條和焊條頭交回焊材管理員?；厥盏暮笚l放在專門(mén)的位置，準(zhǔn)備重復(fù)烘烤，重復(fù)烘烤一般不超過(guò)二次；回收的焊條頭放入焊條頭堆放桶內(nèi)，定期處理。焊接材料管理質(zhì)量控制項(xiàng) 目工作內(nèi)容及質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)負(fù)

41、責(zé)人焊材庫(kù)設(shè)立二級(jí)焊材庫(kù)有照明、除濕、通風(fēng)裝置項(xiàng)目經(jīng)理溫度、濕度溫度5，相對(duì)濕度60焊材管理員記 錄每日按時(shí)記錄入 庫(kù)檢驗(yàn)和試驗(yàn)外觀、化學(xué)成份、機(jī)械性能材料質(zhì)保師堆 放按規(guī)格、種類、爐批號(hào)、進(jìn)貨時(shí)間記 錄按時(shí)記錄烘 烤烘烤工藝按烘烤曲線圖及烘烤工藝表烘烤焊材管理員重復(fù)烘烤常溫時(shí)間小時(shí)，重復(fù)烘烤次數(shù)小時(shí)記 錄按時(shí)記錄、準(zhǔn)確焊材發(fā)放焊材領(lǐng)用卡焊接責(zé)任師簽字焊工保溫筒良好焊材使用量小于小時(shí)焊接焊材需用量焊材管理員記 錄按時(shí)記錄、準(zhǔn)確回 收貯 存單獨(dú)存放焊材保管員記 錄按時(shí)記錄 (4) 焊接設(shè)備、計(jì)量器具管理根據(jù)本裝置安裝工程的材料種類、工程量及質(zhì)量要求配置必要的焊接設(shè)備和計(jì)量器具。焊接設(shè)備由設(shè)備管理

42、員統(tǒng)一建立臺(tái)帳控制管理，實(shí)行單機(jī)掛牌，專人用管，標(biāo)識(shí)動(dòng)態(tài)管理，操作人每天及時(shí)填寫(xiě)焊機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)記錄。施工現(xiàn)場(chǎng)配備專職電工進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)，保持運(yùn)轉(zhuǎn)完好。計(jì)量器具應(yīng)精度準(zhǔn)確性能可靠，并在有效期內(nèi)。8.10焊接檢驗(yàn) (1) 焊前檢驗(yàn)檢查坡口尺寸是否符合設(shè)計(jì)圖紙和規(guī)范要求檢查母材及坡口表面是否有裂紋、分層缺陷。檢查坡口表面油污、銹、水份等雜物是否清除干凈。檢查組對(duì)、點(diǎn)焊質(zhì)量，點(diǎn)焊焊縫是否存在裂紋、氣孔缺陷，組對(duì)間隙是否符合要求。 (2) 焊接過(guò)程中檢驗(yàn)根層焊接完成后應(yīng)檢查根層焊縫質(zhì)量，高壓管根層焊接完成后即進(jìn)行著色探傷，探傷合格后再焊接下一層焊縫。每一填充層焊接完成后，焊工均應(yīng)檢查其焊接質(zhì)量。焊接過(guò)程中檢查焊

43、工執(zhí)行焊接工藝紀(jì)律情況，焊工必須嚴(yán)格遵照焊接工藝規(guī)程施焊。檢查焊工焊接材料使用情況，嚴(yán)防錯(cuò)領(lǐng)錯(cuò)用焊材。 (3) 標(biāo)記移植碳鋼管道焊接，焊后焊工應(yīng)在焊口附近打上本人的焊工鋼印號(hào)；奧氏體不銹鋼管道焊接，焊后焊工應(yīng)使用氯離子含量不超過(guò)23ppm的記號(hào)筆在焊口附近寫(xiě)上本人的焊工鋼印號(hào)。焊后焊工應(yīng)將管線號(hào)、焊口編號(hào)等標(biāo)記移植在焊口附近。 (4) 焊后外觀檢驗(yàn)焊后，焊工本人應(yīng)立即對(duì)所焊焊口進(jìn)行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)焊縫表面咬邊缺陷應(yīng)立即進(jìn)行打磨或補(bǔ)焊，發(fā)現(xiàn)表面氣孔和表面裂紋缺陷應(yīng)立即進(jìn)行打磨，清除缺陷，并觀察缺陷狀況，并立即報(bào)告焊接責(zé)任工程師。對(duì)于經(jīng)打磨未發(fā)現(xiàn)貫穿性缺陷的，應(yīng)立即進(jìn)行返修，對(duì)于貫穿性缺陷的焊口，必

44、須切除重新焊接。對(duì)余高較高的焊縫進(jìn)行打磨，使其圓滑過(guò)渡。焊接質(zhì)量檢查員應(yīng)對(duì)每道焊口進(jìn)行外觀檢查，并作好檢查記錄。外觀檢驗(yàn)方法A 焊縫檢驗(yàn)尺B 5倍放大鏡外觀質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)焊縫外型尺寸焊縫表面缺陷焊縫成型余高(mm)每側(cè)增寬（mm）表面裂紋、表面氣孔、表面夾渣缺陷咬邊尺寸深度mm長(zhǎng)度mm與母材圓滑過(guò)渡022不允許0.510%L8.11焊材選用參照GB50236-2011現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范附錄D進(jìn)行選用。 (1) 本工程涉及碳素鋼、合金鋼及不銹鋼焊接材料選用如下：母材牌號(hào)焊條電弧焊埋弧焊熔化極氣體保護(hù)電弧焊(實(shí)芯)惰性氣體保護(hù)電弧焊（Ar、實(shí)芯）焊條型號(hào)牌號(hào)焊絲型號(hào)焊劑型號(hào)焊絲型號(hào)焊

45、絲型號(hào)Q235A、20E4303J422J427H08AH08MnAF4A0-H08AF4A2-H08MnAER49-1ER50-6H08Mn2SiAER49-1ER50-6H08Mn2SiAQ235B、Q245RE4315E4316J427J426H08AH08MnAF4A0-H08AF4A2-H08MnAER50-6H08Mn2SiAER50-6H08Mn2SiAQ345RE5015E5016J507J506H08MnAH10Mn2F5A2-H08MnAF5A2-H08MnAER50-2、3、6H08Mn2SiAER50-2、3、6H08Mn2SiA15CrMo、15CrMoGE5515-

46、B2R307H13CrMoAF48A0-H13CrMoAER55-B2H13CrMoA12Cr1MoVGE5515-B2-VR317H08CrMoVAF48A0-H08CrMoVAER55-B2-MnVH08CrMoVA06Cr19Ni10E308-16E308-15A102A107H0Cr21Ni10F308-H0Cr21Ni10H0Cr21Ni1006Cr18Ni11TiE347-16E347-15A132A137H0Cr20Ni10NbF347-H0Cr20Ni10NbH0Cr20Ni10Nb022Cr17Ni14Mo2E316L-16A022H0Cr19Ni14Mo3F316L-H0C

47、r19Ni14Mo3H0Cr19Ni14Mo3022Cr19Ni10E308L-16A002H00Cr21Ni10F308L-H00Cr21Ni10H00Cr21Ni1006Cr25Ni20E310-16E310-15A402A407H1Cr26Ni21F310-H1Cr26Ni21H1Cr26Ni21 (2) 異種鋼焊接焊材選用碳素鋼與強(qiáng)度型低合金鋼焊接（20、Q235與Q345R），焊條選用J422、J427、J426、J506或J507，氬弧焊焊絲選用ER49-1、ER50-6或H08Mn2SiA；碳素鋼與耐熱型低合金鋼焊接（20、Q235與15CrMo、12Cr1MoV），焊條選用J5

48、06或J507，氬弧焊焊絲選用ER49-1、ER50-6或H08Mn2SiA；強(qiáng)度型低合金鋼與耐熱型低合金鋼焊接（Q345R與15CrMo、12Cr1MoV），焊條選用J506或J507，氬弧焊焊絲選用ER49-1、ER50-6或H08Mn2SiA；耐熱型低合金鋼之間焊接（15CrMo與12Cr1MoV），焊條選用R307，氬弧焊焊絲選用ER55-B2或H13CrMoA；非奧氏體鋼與奧氏體鋼焊接（20、Q235、15CrMo等與06Cr19Ni10等），焊條選用A307、A302、A402或A407，氬弧焊焊絲選用H1Cr24Ni13或H1Cr26Ni13。 (3) 其他未列鋼材焊接或異種鋼焊

49、接所用焊接材料均參照GB50236-2011現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范附錄D進(jìn)行選用。9、管道安裝9.1管道安裝工序圖(見(jiàn)下圖)不合格現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)現(xiàn)場(chǎng)焊接焊口報(bào)檢管道預(yù)制管道系統(tǒng)試驗(yàn)焊口無(wú)損檢驗(yàn)外觀檢查返修支吊架安裝管道組成件組裝安裝工序報(bào)檢緊固件、墊片安裝9.2 安裝前的檢查經(jīng)檢驗(yàn)合格的預(yù)制管段應(yīng)按單線加工圖、配管平面圖及管道布置圖組裝連接，一般應(yīng)具備下列條件。 (1) 與管道有關(guān)的土建工程(如管架、梁柱、預(yù)埋件等)經(jīng)檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求，辦好中間交接手續(xù)。 (2) 與組裝管道連接的設(shè)備、機(jī)器找正合格，固定完畢。 (3) 預(yù)制好的管段及其它管件、閥門(mén)等已經(jīng)檢驗(yàn)合格。 (4) 預(yù)制管段清

50、洗 、除銹、底漆防腐基本完成，保證其內(nèi)部已清理干凈，不存雜物。 (5) 預(yù)制管段的拼裝應(yīng)嚴(yán)格按管段加工圖附設(shè)拼裝工藝卡次序進(jìn)行。9.3預(yù)制管道現(xiàn)場(chǎng)拼裝優(yōu)先原則 (1) 先大直徑管段，后小直徑管段。 (2) 先安裝位于裝置深處的管段，后安裝位置靠前管段。 (3) 先空間三維組合管段，后平面組合管段。 (4) 先特殊材質(zhì)及要求較高的預(yù)制管段，后普通管段。9.4 管道安裝 (1) 管道安裝的坡向，坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，管道的坡高可用支座下的金屬墊板調(diào)整，但調(diào)整合格后必須先焊牢固，管道對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查平直度，在距接口200mm處用鋼板尺測(cè)量、允許偏差1mm/m，全長(zhǎng)允許偏差10mm，管道連接時(shí)不得用強(qiáng)力對(duì)口

51、、加熱管子、加偏墊或多層墊的方法來(lái)消除接口處的空隙、偏差錯(cuò)口及不同心等缺陷。在管道安裝時(shí)注意焊縫的位置，應(yīng)符合如下要求：管道焊縫不得設(shè)置在穿墻及過(guò)樓板的套管內(nèi)。穿墻及過(guò)樓板的管道應(yīng)設(shè)置套管，穿墻套管長(zhǎng)度不小墻厚，穿樓板套管應(yīng)高出樓面或地面50mm。管道與套管的間隙應(yīng)用石棉或其它不燃填料堵塞。穿過(guò)屋面的管道應(yīng)有防水肩和防雨帽。在管道安裝施工過(guò)程中管道間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敞開(kāi)的管口，不銹鋼管道安裝時(shí)不得用鐵質(zhì)工器具敲打，其支架、墊片應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)清楚，然后再安裝，管道安裝允許偏差見(jiàn)下表：檢驗(yàn)內(nèi)容允許偏差檢驗(yàn)方法坐標(biāo)室外架空及地溝25用水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀、直尺、水平尺檢查室內(nèi)架空及地溝15埋地60標(biāo)高室