減速器殼體加工工藝

1、 箱體的結構特點箱體是機器和部件的基礎零件,由它將機器和部件中許多零件連接成一個整體,并使之保持正確的相互位置,彼此能協(xié)調(diào)地運動.常見的箱體零件有:各種形式的機床主軸箱.減速箱和變速箱等.各種箱體類零件由于功用不同,形狀結構差別較大,但結構上也存在著相同的特點 :1.尺寸較大箱體通常是機器中最大的零件之一,它是其他零件的母體,如大型減速箱體長達56m,寬34m,重5060噸,正因為它是一個母體,所以它是機器整體的最大零件.2.形狀復雜 其復雜程度取決于安裝在箱體上的零件的數(shù)量及在空間的相互位置,為確保零件的載荷與作用力,盡量縮小體積.有時為了減少機械加工量或減輕零件的重量,而又要保證足夠的剛度

2、,常在鑄造時減小壁的厚度,再在必要的地方加筋板.凸臺.凸邊等結構來滿足工藝與力的要求.3.精度要求有若干個尺寸精度和相互位置精度要求很高的平面和孔，這些平面和孔的加工質(zhì)量將直接影響機器的裝配精度，使用性能和使用壽命。4有許多緊固螺釘定位箱孔。這些孔雖然沒有什么特殊要求。但由于分分布在大型零件上，有時給加工帶來很大的困難。由于箱體有以上共特點，故機械加工勞動量相當大，困難也相當大，例如減速箱體在鏜孔時，要如何保證位置度問題，都是加工過程較困難的問題。減速器箱體的主要技術要求。分離的減速器箱體的主要加工部位有：軸承支承孔、結合面、端面、底座（裝配基面），上平面、螺栓孔、螺紋孔等。對這些加工部位的技

3、術要求有：1、減速器箱體、機蓋的上平面與結合面及機體的底面與結合面必須平行，其誤差一超過0.06/1000mm2、減速器箱體結合面的表面粗糙度Ra植不超過兩結合面間隙不超過0.03mm,取0.02mm。3、軸承支承孔的軸線必須在結合面上，其誤差不超過0.2mm。4、軸承支承孔的尺寸公差一般為HT，表面粗糙度Ra小于1.6m，圓柱度誤差不超過孔徑公差的一半，孔距精度允許公差為0.03mm0.05mm.5、減速器箱體的底面是安裝基準，保證精度為0.2mm.6、減速器箱體各表面上的螺孔均有位置度要求，其位置度公差為0.15mm減速器箱體的機械加工工藝過程。圖1-1圖1-2分析圖1-1和圖1-2可知。

4、1、主要孔裝軸承支承孔2-110-0.0250.012、主要平面底座的底面和結合面，箱蓋的結合面和頂部為孔面，支承孔的端面等。3、其他加工其他主要連接孔、螺孔、銷釘孔以及一些特別的凸臺面等。軸承支承孔通常在鏜床上鏜削；加工連接孔、螺孔、銷釘在鉆床上進行，主要平面通常在龍門銑削，支承孔端面可以在鏜孔同一次安裝中加工出來。減速器箱體的機械加工過程取決于精度要求、批量大小、結構特點、尺寸重量、大小等因素。此處還應考慮車間的條件，中間有無熱處理工序。 由圖可知，減速器箱體整個加工工藝過程分為兩大階段，先對箱蓋和機體分別進行加工，而后合箱對整體箱進行加工。第一階段主要完成平面、緊固孔、油塞孔和油標的加工

5、，為整體合箱做準備。第二階段為合裝好的箱體上加工軸承孔及其端面，第二階段加工完成后，還應拆箱，為了保證軸承孔加工精度和拆裝后的重復精度，應在兩階段之間安排鉗工工序，鉆鉸二定位銷孔，并打入定位銷。三、零件圖分析1.110-0.0250.01兩軸孔的圓度公差0.01mm，圓柱度公差為0.01mm;2.上箱體結合面對E面的位置度公差為0.2mm;3.110的軸心線對C、D端面的垂直度公差為0.08mm，對另一軸心線的垂直度為0.046mm;4.110的軸心線對A、B的垂直度公差為0.08mm;5.下箱體結合面對C面的位置度公差為 0.2mm;6.鑄件人工時效處理； 7.零件材料TH-40;8.箱體做

6、煤油參漏試驗。四、減速器加工的工藝路線擬定工藝路線是制定工藝過程的關鍵性的一步。在擬定時應充分調(diào)查研究。多提幾個方案，加以分析比較確定一個最合理方案。擬定工藝路線要考慮解決以下幾個問題：采用加工方法一般所能達到的公差等級和表面粗糙度以及需留的加工余量(參考參數(shù))表（1-1）在選擇各表面的加工方法時，要綜合考慮以下因素（1）要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術要求，選擇加工方法及分幾次加工。（2）根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設備。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在 小批量生產(chǎn)時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批

7、量生產(chǎn)時采用拉削加工。（3）要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。（4）要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設備，推廣新技術，提高工藝水平。此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求選定最終加工方法2加工階段的劃分零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：(1) 粗加工階段(2)半精加工階段(3)精加工階段(4)光整加工階段減速器WH212機蓋的工藝過程工序號工序名稱工 序 內(nèi) 容工藝

8、裝備1鑄造2清砂清除澆注系統(tǒng)，冒孔，型砂，飛邊，飛刺等3熱處理人工時效處理4涂漆非加工面涂防銹漆5粗銑、半精銑以結合面、主軸孔為定位基準，加緊工件，銑頂部平面與凸臺，保證尺寸3mm專用銑床 6粗銑、半精銑以已加工的頂面及側(cè)面做定位基準，裝夾工件（專用工裝），銑結合面，保證尺寸2100.036mm（注意周邊尺寸）。留磨削余量0.250.30mm專用銑床7鉆鉆4-13mm孔,刮平4-28mm。鉆4-11mm孔，刮平4-25mm.專用鉆床8鉆以結合面及主軸孔定位，鉆、攻2-M8螺紋、锪，鉆、攻2-M10x1螺紋，鉆、攻5-M6深15螺紋專用鉆床 9磨以頂面及一側(cè)定位，裝夾工件，磨結合面至圖樣尺寸21

9、00.036mm專用磨床 10檢驗檢查各部尺寸及精度減速器WH212機座的工藝過程工序號工序名稱工 序 內(nèi) 容工藝裝備1鑄造2清砂清除澆注系統(tǒng)，冒孔，型砂，飛邊，飛刺等3熱處理人工時效處理涂漆非加工面涂防銹漆粗銑、半精銑以底面及側(cè)面定位，裝夾工件。銑結合面，留磨削余量（注意尺寸14和30mm）專用銑床粗銑、半精銑以結合面及軸承孔定位，裝夾工件銑底面。保證高度尺寸1600.036mm(工藝尺寸)專用銑床鉆鉆低面4-19mm孔,其中兩個鉸至19.50+0.01mm(工藝用)刮平36專用鉆床鉆以底面及銷釘定位，鉆4-11刮背面25，鉆4-13刮背面28專用鉆床鉆以兩個工藝孔及底面定位，加緊工件，鉆、

10、鉸25mm測油孔，锪56mm深2mm.鉆、攻3-M6深10mm，鉆、攻2-M16x1.5底孔，刮平25mm專用鉆床10磨以一面兩孔定位，裝夾工件。磨結合面保證尺寸1600.036mm專用磨床11鉗工箱體底部用煤油做參漏試驗12檢查檢查各部尺寸及精度減速器WH212箱體的工藝過程工序號工序名稱工 序 內(nèi) 容工藝裝備 1鉗將箱蓋，箱體對準合箱，用4-M10,4-M12的螺栓，螺母緊固 2 鉆鉸2- 6mm，1：50錐，裝入錐銷專用鉆床 3鉗將箱蓋，箱體做標記編號 4粗銑、半精銑以底面與兩孔定位，按底面一邊找正。夾緊工件，兼顧一面的加工尺寸，銑另一端面，保證尺寸230 專用銑床 5粗銑、半精銑以底面

11、與兩孔定位，按底面一邊找正。夾緊工件，兼顧一面的加工尺寸，銑另一端面，保證尺寸285 專用銑床 6粗鏜以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，粗鏜2-110軸承孔，留加工余量0.30.4mm。保證兩軸中心線的垂直度公差0.3mm保證結合面與軸承孔的位置度公差為0.2mm專用鏜床 7半精鏜以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，半精鏜2-110軸承孔，留加工余量0.10.2mm。保證兩軸中心線的垂直度公差0.3mm保證結合面與軸承孔的位置度公差為0.2mm 專用鏜床 8精鏜以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，按結合面精確對刀（保證結合面與軸承孔的位置度公差為0.2mm）精鏜2-110m

12、m專用鏜床 9鉆用底面與兩銷釘定位用鉆摸板鉆、攻蝸桿軸承孔端面螺孔專用鉆床 10鉆鉆、攻蝸輪軸承孔端面螺孔專用鉆床 11鉆用帶有錐度的直徑為120130mm的90度的鉆锪鉆锪軸承孔內(nèi)邊緣倒角4-1x45度專用鉆床 12鉗拆箱、清理飛邊、毛刺13鉗合箱、裝錐銷緊固 14檢驗檢查個部尺寸及精度 15入庫入庫主要表面的加工一、箱體的平面加工箱體平面的粗加工和半精加工常選擇刨削和銑削加工。刨削箱體平面的主要特點是：刀具結構簡單；機床調(diào)整方便；在龍門刨床上可以用幾個刀架，在一次安裝工件中，同時加工幾個表面，于是，經(jīng)濟地保證了這些表面的位置精度。箱體平面銑削加工的生產(chǎn)率比刨削高。在成批生產(chǎn)中，常采用銑削加

13、工。當批量較大時，常在多軸龍門銑床上用幾把銑刀同時加工幾個平面，即保證了平面間的位置精度，又提高了生產(chǎn)率。二、主軸孔的加工由于主軸孔的精度比其它軸孔精度高，表面粗糙度值比其它軸孔小，故應在其它軸孔加工后再單獨進行主軸孔的精加工（或光整加工）。目前機床主軸箱主軸孔的精加工方案有：精鏜浮動鏜；金剛鏜珩磨；金剛鏜滾壓?？紫导庸渭∨a(chǎn)中，在普通鏜床上用以下兩種方法進行加工：1.從箱體一端進行加工 2.從箱體兩端進行鏜孔 設計減速器19底孔夾具設計任務 設計在成批生產(chǎn)條件下,在專用立式鉆床上減速器底孔19的鉆床夾具.切削力及夾緊力的計算刀具：麻花鉆，dw=19mm,則F=9.8154.5 ap0.

14、9af0.74ae1.0Zd0-1.0Fz (切削手冊)查表得：d0=19mm,ae=195, af =0.2, ap =9.5mm, Fz =1.06所以：F=(9.8154.52.50.90.20.74192201.06) 19=79401N查表可得，銑削水平分力，垂直分力，軸向力與圓周分力的比值：FL/ FE=0.8, FV / FE =0.6, FX / Fe =0.53故FL=0.8 FE =0.879401=63521N FV=0.6 FE=0.679401=47640N FX =0.53 FE=0.5379401=42082N在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)，安全系數(shù) K=K1K

15、2K3K4 式中：K1 基本安全系數(shù)，2.5 K2加工性質(zhì)系數(shù)，1.1 K3刀具鈍化系數(shù)，1.1 K2斷續(xù)切削系數(shù)，1.1則F/=K FH=2.51.11.11.163521 =211366N選用螺旋板夾緊機構，故夾緊力 fN=1/2 F/ f為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數(shù)，f=0.25則 N=0.52113660.25=52841N結構分析 按設計步驟，先在各視圖部位用雙點劃線畫出工件的外形，然后圍繞工件的布置定位，加緊和導向元件再進一步考慮零件的裝卸，各部件結構單元的劃分，加工時操作的方便和結構工藝性的問題使整個夾具設計形成一個整體。1、夾具采用分鑄式鑄件組合的結構。2、定位板和定位釘安裝在夾具體的底面與側(cè)面并通過夾具體的孔與底面的平行度，保證工件底面與夾具底面的平行度。3、為了便于裝卸零件，夾具采用了鉸鏈式的鉆模板結構。以保證鉆套的位置精度，用瑣緊螺釘鎖緊。夾具的公差 在夾具設計中，當結構方案確定后，應對所設計的夾具進行精度分析和誤差計算。影響原始