二襯施工質量控制

1、二襯施工質量控制一、鋼筋工程澆筑混凝土之前，應進行鋼筋隱蔽工程驗收，其內容應包括：（1）受力鋼筋的牌號、規(guī)格、數(shù)量、位置；（2）鋼筋的連接方式、接頭位置、接頭數(shù)量、接頭面積百分率、搭接長度、錨固方式及錨固長度；（3）箍筋、橫向鋼筋的牌號、規(guī)格、數(shù)量、間距，箍筋彎鉤的彎折角度及平直段長度；（4）預埋件的規(guī)格、數(shù)量、位置。說明鋼筋隱蔽工程反映鋼筋分項工程施工的綜合質量，在澆筑混凝土之前驗收是為了確保受力鋼筋等的加工、連接、安裝滿足設計要求。鋼筋驗收時，首先檢查鋼筋牌號、規(guī)格、數(shù)量，再檢查位置偏差，不允許鋼筋間距累計正偏差后造成鋼筋數(shù)量減少。1、鋼筋原材鋼筋進場時，應按國家現(xiàn)行相關標準的規(guī)定抽取試件

2、作屈服強度、抗拉強度、伸長率、彎曲性能和重量偏差檢驗，檢驗結果必須符合相關標準的規(guī)定。2、鋼筋加工根據設計施工圖設計參數(shù)，對二襯鋼筋進行單元劃分，主要分為仰拱二襯鋼筋及邊墻、拱部二襯鋼筋。鋼筋加工時需認真計算單元鋼筋長度（包括搭接長度），避免施工過程中造成鋼筋超耗。3、鋼筋安裝鋼筋安裝前應清點數(shù)量、類別、型號、直徑、銹蝕嚴重的鋼筋應除銹，彎曲變形鋼筋應校正。1）仰拱鋼筋綁扎（1）測量定位放樣：根據設計施工圖設計要求，對仰拱鋼筋進行施工放樣，確定仰拱鋼筋內外層鋼筋位置。（2）鋼筋定位：根據放樣結果，采用定位鋼筋進行確定，定位筋應焊接牢固，不易發(fā)生位置偏移。（3）鋼筋綁扎安裝：根據設計施工圖設計參

3、數(shù)要求，將加工合格的仰拱鋼筋進行綁扎、安裝。在定位鋼筋上采用石筆測放仰拱鋼筋安放位置（環(huán)向鋼筋位置測放、縱向鋼筋位置測放）。仰拱矮邊墻及縱向鋼筋預留鋼筋搭接長度必須滿足規(guī)范要求，“同一斷面鋼筋接頭應錯開35d（d為鋼筋直徑），且不小于500mm” ；縱向鋼筋采用綁扎搭接，搭接預留長度不應小于35d（d為鋼筋直徑），環(huán)向受力鋼筋采用單面焊，預留焊接搭接長度不小于10d（d為鋼筋直徑）。圖1：仰拱預留鋼筋搭接示意圖2）邊墻及拱部二襯鋼筋綁扎（1）測量定位放樣：根據設計施工圖設計要求，對二襯鋼筋進行施工放樣，確定二襯鋼筋內外層鋼筋位置。（2）鋼筋定位：根據放樣結果，采用定位鋼筋進行確定，定位筋應焊接

4、牢固，不易發(fā)生位置偏移。圖2：二襯定位筋布置示意圖（3）二襯鋼筋綁扎：根據圖紙設計技術參數(shù)，在定位筋上采用石筆測放內層環(huán)向及縱向鋼筋位置，根據測放位置嚴格控制鋼筋安裝間距。3）鋼筋安裝注意事項（1）環(huán)向鋼筋與縱向鋼筋按梅花形進行綁扎，綁扎必須牢固穩(wěn)定，不得變形、松動；（2）定位筋必須焊接牢固，不得脫焊、位移，需安裝的鋼筋位置測放必須嚴格按照設計間距、位置進行測放；（3）雜散電流防腐措施：所有環(huán)向內表層鋼筋均應焊接成環(huán)，每隔5m，環(huán)向內表層鋼筋必須與所有縱向鋼筋進行焊接；垂直于軌道的仰拱縱向內表層鋼筋必須與所有環(huán)向鋼筋進行焊接，焊接應牢固，不得脫焊。（4）合理調整鋼筋焊接接頭位置，鋼筋的接頭宜設

5、置在受力最小處，環(huán)向鋼筋焊接接頭不得留置于隧道拱頂處。同一斷面內接頭應相互錯開，連接區(qū)段的長度為35d（d為鋼筋直徑）。（5）鋼筋綁扎安裝過程中，根據圖紙設計要求，嚴格控制保護層厚度，圖紙設計最外層保護層厚度為50mm。4）鋼筋綁扎位置允許偏差項 目允許偏差（mm）箍筋間距10主筋間距列間距10層間距5鋼筋彎起點位移10受力鋼筋保護層5預埋件中心線位移10水平及高程54、鋼筋連接鋼筋連接主要分為綁扎連接、焊接連接及機械連接。根據現(xiàn)場施工情況，我們主要采用綁扎連接及焊接連接（搭接焊單面焊、雙面焊）。1）綁扎連接綁扎連接主要應用于二襯鋼筋縱向鋼筋的連接。搭接長度應滿足下表要求。縱向受拉鋼筋最小搭接

6、長度鋼筋類型混凝土強度等級及對應搭接長度C15C20C25C30C35C40光圓鋼筋HPB（）級45d35d30d25d帶肋鋼筋HPB（）級55d45d35d30dHRB400（）級、RRB400（）級/55d40d35d注：d為鋼筋直徑?，F(xiàn)場二襯混凝土采用C35、P12防水混凝土，根據上表要求，縱向鋼筋綁扎搭接長度為35d。同一斷面鋼筋接頭不應大于50%，接頭錯開搭接35d。且綁扎牢固穩(wěn)定，不得變形、松動。2）焊接連接（搭接焊）搭接焊時宜采用雙面焊，當不能進行雙面焊接時，可采用單面焊。（1）焊縫長度、厚度、寬度要求：雙面焊焊接長度不應小于5d（d為鋼筋直徑）；單面焊焊接長度不應小于10d（d

7、為鋼筋直徑）。搭接焊焊接頭的焊縫有效厚度S不應小于主筋直徑的30%。焊縫寬度b不應小于主筋直徑的80%。圖3：搭接焊類型及焊縫長、寬、厚度示意圖（2）鋼筋焊接完成后，應清除焊縫焊渣，焊縫應飽滿，平順，光滑。不得點焊、漏焊、虛焊，焊接鋼筋不得有明顯燒傷。（3）采用搭接焊時，焊接位置應做彎頭處理，保證兩根焊接鋼筋軸線在同一軸線上。二、混凝土工程根據圖紙設計，隧道內二襯混凝土采用C35、P12防水混凝土。1、混凝土坍落度控制我部二襯混凝土主要采用商品混凝土，根據相關規(guī)范要求，坍落度應為：墻體100150mm，拱部160210mm。施工過程中，當坍落度不滿足要求時，嚴禁私自進行加水及外加劑，積極聯(lián)系試

8、驗相關人員，由試驗人員調配混凝土坍落度。2、混凝土澆筑1）仰拱混凝土澆筑（1）施工前，應將隧底虛渣、雜物、泥漿、積水等清除干凈，超挖部分采用同級混凝土回填；（2）仰拱應整體澆筑，采用防干擾作業(yè)棧橋等架空設施，以保證作業(yè)空間和新澆筑混凝土結構不受損壞，嚴禁半幅澆筑；（3）仰拱及填充應分層、順向澆筑，每層澆筑厚度不大于30cm，并分層進行振搗；（4）混凝土澆筑完成后，仰拱填充表面需進行二次壓抹及三次抹壓，壓抹后及時進行覆蓋養(yǎng)生；（5）仰拱填充混凝土強度達到5MPa后允許行人通行，達到設計強度的100%后允許車輛通行。2）二襯混凝土澆筑（1）混凝土澆筑前應對模板表面進行徹底打磨，清除雜物，并涂抹脫模

9、劑；（2）澆筑前應對臺車及端模進行穩(wěn)固、封閉檢查，防止?jié)仓^程中出現(xiàn)位移及跑模現(xiàn)象，并應采取防漏漿措施，防止漏漿；（3）混凝土澆筑時，混凝土最大落差不能超過 2 M，臺車前后混凝土高度差不能超過0.6m。宜采用對稱澆筑、分層澆筑、分層振搗。臺車左右側對襯澆筑，左右側混凝土高度不能超過0.5m，單層澆筑厚度不應超過30cm，上下層振搗，應插入下層20cm。（4）混凝土澆筑過程中，合理控制混凝土澆筑速度，不得直接沖向防水板板面流至澆筑位置，以防止混凝土離析；（5）插入式振搗棒在混凝土中位移時，應豎向緩慢拔出，不得在混凝土澆筑倉內平拖。泵送下料口應及時移動，不得用插入式振搗棒將下料口處堆積的拌合物推

10、向遠處，振搗時間控制在20-30s；混凝土振搗時，振搗棒不得解除防水板，防止防水板受到損傷；（6）當混凝土澆筑至作業(yè)窗下50cm時，作業(yè)窗關閉前，應將窗口附近的混凝土漿液殘渣及其他臟物清理干凈，并涂刷脫模劑。窗口關閉必須嚴密，防止窗口部位混凝土表面出現(xiàn)凹凸不平甚至漏漿現(xiàn)象。（7）混凝土澆筑至墻拱交界處時，應停歇1-1.5h后方可繼續(xù)灌注；（8）在初期支護穩(wěn)定后施工的二襯，混凝土強度應達到8MPa以上方可進行拆模；在初期支護未穩(wěn)定所施工的二襯，混凝土強度應達到設計強度的100%方可拆模。拆模過程中嚴禁破壞混凝土成品棱角及外觀質量。3） 混凝土必須在 5 小時內澆筑完畢（從發(fā)車時起）；為防止混凝土

11、澆筑出現(xiàn)冷縫（冷縫：指上下兩層混凝土的澆筑時間間隔超過初凝時間而形成的施工質量縫），兩次混凝土澆筑時間不超過1.5小時，交接處用振搗棒插入下層20cm振搗。3、混凝土振搗1）混凝土振搗應優(yōu)先采用插入式振搗器進行振搗，混凝土澆筑層厚不應大于30cm。當采用附著時振動時，混凝土澆筑層厚度不應大于20cm，并且振動時間應盡量采用短時間、多次數(shù)、左右對稱的方法，以防止臺車因振動時發(fā)生微位移或彈性變形；2）振搗四要訣：垂直插入、快插、慢拔、三不靠。插入時要快，拔出時要慢，以免在混凝土中留下空隙。三不靠：一指振搗時不要碰到模板、二是鋼筋和預埋件，在模板附近振搗時，應同時用木錘輕擊模板，在鋼筋密集處和模板邊

12、角處，應配合使用鐵釬搗實3）振搗時間不宜過久，太久會出現(xiàn)砂與水泥漿分離，石子下沉，并在混凝土表面形成砂層，影響混凝土質量。每次插入振搗的時間為2030S左右，并以混凝土不再顯著下沉，不出現(xiàn)氣泡，開始泛漿時為準。4）振搗時振搗器應插入下層混凝土20cm，以加強上下層混凝土的結合。振搗插入前后間距一般為3050cm，防止漏振，保證混凝土振搗密實。4、混凝土常見表面缺陷的識別及預防 1）氣孔氣孔的表現(xiàn)特征：分散、單獨，小于10mm的氣孔，產生原因：骨料級配不合理，粗集料過多，細粒料偏少；骨料大小不當，針片狀顆粒含量較多；用水量較大，水灰比較高的混凝土；振搗不充分；使用表面刷油的鋼模板（表面張力）。解

13、決辦法：嚴格控制骨料大小和針片顆粒含量，備料時要認真篩選，剔除不合格材料；選擇合理級配，使粗集料和細粒料比率適中；選擇適當?shù)乃冶龋桓叨戎匾暬炷恋恼駬v；確保模板堅硬，涂抹適當厚度的脫模劑。（注：前三條主要由試驗室對商混站進行控制） 2）混凝土蜂窩、麻面、孔洞、流沙產生原因：模板表面粗糙并粘有干混凝土等其他臟物；澆灌混凝土前下層混凝土澆水濕潤不夠；施工中在模板接縫處或在連接螺栓孔處漏漿，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形成許多小凹點；混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩；混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料

14、不當，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面；混凝土澆入后振搗質量差或漏振，造成蜂窩麻面；混凝土拌和料中細料不夠；混凝土泌水，造成水從混凝土與模板之間滲透帶走水泥漿。預防措施：澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應打磨干凈，涂刷隔離劑，并使模板縫隙膨脹嚴密。混凝土攪拌時間要足夠?；炷翝仓叨瘸^2米時，要采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實。及時混凝土清除表面積水。處理方法：麻面主要影響美

15、觀，應加以修補，修補前采用黑、白水泥調色水泥漿或水泥砂漿，潤濕麻面部分后抹平。如果是小蜂窩，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，加強養(yǎng)護，如果是孔洞，要經過有關人員研究，制定補強方案，方可處理。4）外形尺寸偏差現(xiàn)象：表面不平整，整體歪斜，軸線位移。產生原因：模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整。模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移?；炷料铝戏绞讲划敚瑳_擊力過大，造成跑?；蚰０遄冃?。振搗時振搗棒接觸模板并過度振搗。放線誤差過大，結構構件支模時因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。預防

16、措施：模板使用前要經修整和補洞并打磨平整，拼裝嚴密平整。模板加固體系要經計算，保證剛度和強度；支撐體系也應經過計算設置，保證足夠的整體穩(wěn)定性。下料高度不大于2米，隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固。振搗時振搗棒避免接觸模板。澆筑混凝土前，對結構構件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。處理方法：無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經有關部門檢查認定，并共同研究處理方案。 5）失準(錯臺)失準(錯牙)的表現(xiàn)特征：凸出、成波形或其他種類與原設計不符的情況

17、。產生的原因：模板安裝不準確，固定不牢固；澆筑時，在荷載作用下或由于模板含水量發(fā)生變化而造成變形。解決辦法：檢測模板是否順直；檢查是否有足夠的模板固定夾具，模板加固是否穩(wěn)定可靠；檢測澆筑頻率和混凝土數(shù)量，避免超過模板設計的承載力；使用木模板時，避免模板中的含水量變化過大。6）掉落(掉角、掉塊)產生原因：拆模過早。集料不符合要求，易碎；模板表面粗糙，脫模劑涂抹不勻，混凝土與模板粘附在一起，拆模時造成脫皮。解決辦法：檢查混凝土強度是否達到拆模強度；延長拆模時間，特別是在較冷的天氣；檢查模板的設計，清理和涂抹脫模劑的情況。7）集料透露(俗稱“石子斑”)集料透露的表現(xiàn)特征：大小相近的深色斑點并呈粗集料

18、狀。產生的原因：在模板面與粗骨料之間的接觸處由于過度振搗而造成細集料及其結合水的離析。解決辦法：模板加固要好，減少模板的晃動；增加含沙率；使用相同連續(xù)級配的集料；控制振搗時間，防止過振。8）污染(變色)污染的表現(xiàn)特征：混凝土表面呈現(xiàn)與混合料組成材料無關的變色；混凝土表面呈奶黃色或棕色；有時露沙。產生的原因：受鋼筋銹蝕或綁扎接頭污染；受模板隔離劑中的顏色或污物污染；鋼模板表面未清理干凈，在鋼模板表面有浮銹(呈黃色)時直接刷脫模劑。解決的辦法：確保模板上沒有污染混凝土的物質；確保脫模劑純凈，防止已涂脫模劑的模板受污染；不要抹過多的脫模劑，條件允許下在混凝土澆筑前一天抹脫模劑。9）露筋產生原因：混凝

19、土振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。鋼筋混凝土構件斷面小，鋼筋過密，混凝土下落高度過大、混凝土散體，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產生露筋?；炷琳駬v時，漏振或振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，因而造成露筋。預防措施：鋼筋混凝土施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。鋼筋混凝土結構鋼筋較密集時，側模板開窗或串通下料降低高度，同時要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土。混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移，在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。處理方法：首先將外露鋼筋上的混凝土渣子和鐵銹清

20、理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，用提高一級標號的細石混凝土搗實，認真養(yǎng)護。10）混凝土板表面不平整（仰拱填充面）產生原因：表面未整平；混凝土未達到一定強度就上人操作或運料，混凝土板表面出現(xiàn)凸凹不平的卸痕；預防措施：混凝土板應采用平板式振搗器在其表面進行振搗，有效振動深度約20厘米，大面積混凝土應分段振搗，相鄰兩段之間應搭接振搗5厘米左右?？刂苹炷涟鍧补嗪穸龋谀０逅闹軓椖€外，還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標記，放在灌筑地點附近，隨澆隨移動，振搗方向宜與澆灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。混凝土澆灌完后12

21、小時以內即應澆水養(yǎng)護 (如氣溫低于+5C時不得澆水)并設有專人負責。必須在混凝土強度達到1.2N/2以后，方可在已澆筑結構上走動。5、混凝土表面缺陷的修補 步驟：調配顏色、灑水潤濕、打磨、缺陷修整、灑水養(yǎng)護五步?？刂莆河盟嗖牧线M行修補時，不能在干燥的混凝土表面上進行，這是因為干面會吸取用于修補的沙漿中的水份，從而將降低新材料與原混凝土表面的粘結，也會降低修補材料的質量和耐久性。修整的表面首先要浸濕，最好的做法是充分濕潤表面，在表面還有點潮濕的時候進行修補效果較佳。打磨：對于漏漿造成的掛簾和模板安裝不穩(wěn)造成的失準(混凝土表面凸起)，可以直接使用角模機(金剛磨盤)在混凝土表面打磨。破碎邊角的

22、修整：對于因意外碰撞或拆模不小心造成的邊角破碎，在修補時應先把邊角修整成四邊形，灑水濕潤后使用沙漿進行修補。在修補前應調試混合料的顏色，爭取修補后的混凝土與原混凝土顏色一致。氣孔的修飾：(1)把需要修補的部分用水濕潤(2)用鏝刀將調好的沙漿壓入氣孔，同時刮掉多余的沙漿；(3)注意養(yǎng)護，待修補的沙漿達到一定強度后，使用角磨機打磨一遍。對于要求較高的地方可用沙紙進行打磨。蜂窩麻面的修飾：(1)把松散的混凝土清除，直到露出堅硬的混凝土；(2)把四周修整成四方形，鑿除的深度大致一樣；(3)把需要修補的部分灑水使其充分濕潤； (4)根據鑿除的深度決定使用沙漿或細石混凝土，將沙漿(或細石混凝土)壓入；三、

23、防水工程根據圖紙設計要求，我標段承擔的施工隧道全部采用全包防水，全包防水應遵循“以防為主，剛柔相濟，多道設防，因地制宜，綜合治理”的原則。采用塑料防水板空鋪全包防水，必須輔以分區(qū)注漿系統(tǒng)的配套措施。強調結構自防水首先應保證混凝土、鋼筋混凝土結構的自防水能力。為此應采取有效技術措施，保證防水混凝土規(guī)范規(guī)定的密實性、抗?jié)B性、抗裂性、防腐性和耐久性。采用多道防線多種方法處理滲漏水，超前地質預報分析前方地質破碎帶+超前注漿+初支背后注漿+初期支護+防水層+二次襯砌防水混凝土。重點處理斷層破碎帶、施工縫、變形縫、預埋件、預留孔洞、各種斷面接口處等細部結構的薄弱環(huán)節(jié)。1、防水等級標準根據圖紙設計要求，我標

24、段所承擔的部分主要為級防水和級防水，車站工程為級防水，區(qū)間隧道為級防水。防水標準應滿足以下要求：級防水：結構不允許滲水，結構表面無濕漬；級防水：區(qū)間隧道結構不允許漏水，結構表面可有少量濕漬，總濕漬面積不應大于總防水面積的2/1000；任意100m2防水面積上的濕漬不超過3處，單個濕漬的最大面積不大于0.2m2；其中，隧道工程平均滲水量不大于0.05L/（m2d），任意100m2防水面積上的滲水量不大于0.15L/（m2d）。2、防水體系3、隧道防水質量控制1）超前預注漿隧道開挖過程中，根據超前地質預報、紅外探水、超前水平鉆及加深炮孔的探測情況，對于前方出現(xiàn)的地質破碎含水、溶管溶槽、裂隙水發(fā)育明

25、顯等情況，應對掌子面前方進行超前預注漿。（1）超前探水預測前方存在含水溶腔、溶槽處理圖4：超前探水預測前方存在含水溶腔溶槽預注漿示意圖涌水量及涌水壓力不大時（小于0.5MPa）使用孔口安裝止?jié){塞直接利用探水孔進行注漿，若涌水量及壓力較大，則在出水孔口處24m范圍內鉆一至二個分流孔，以減小涌水壓力，有利于注漿，探水孔和分流孔均作為注漿孔。 若孔口段巖石破碎，應安設孔口管，孔口管安設前先用麻絲棉紗等纏繞孔口管，然后打入注漿孔，孔口與巖壁之間用膨脹快硬水泥堵塞，然后注漿，注漿完畢后，封堵孔口。 注漿材料采用水泥漿，水泥漿水灰比1：11：0.6，注漿終壓：P水壓+0.51.0MPa。注漿前，在類似地質

26、條件下進行注漿試驗，初步掌握漿液充填率、注漿量、漿液配合比、膠凝時間、漿液擴散半徑、注漿終壓等指標，以使注漿達最佳效果。若涌水壓力較小，且空洞較大時，可考慮采用混凝土輸送泵壓注C15混凝土充填。（2） 開挖揭露前方存在含水溶腔、溶槽圖5：開挖揭露前方存在含水溶腔溶槽預注漿示意圖處理涌水時，原則上在出水口附近鉆24個以減小涌水流量和壓力為目的分流孔，安設孔口管。涌水壓力及流量較大時，可視具體情況增設12個分流孔，分流孔應在一定深度（310m）與溶洞或溶隙交匯。 在出水孔孔口及分流孔孔口安設孔口管，并對孔壁與孔口管之間用膨脹快硬水泥進行有效封堵，然后再進行注漿處理。 注漿材料采用水泥漿，水灰比1:

27、11:0.6，注漿終壓：P水壓+0.51.0MPa。注漿結束后應鉆12個檢查孔，確認已達預期處理效果后方可進行下一步施工開挖。2）初期支護隧道初期支護是隧道防水工程第一道防水工程，同時也是重要防水工程，初期支護滲漏水、平整度、密實度、裂隙、漏噴等將直接影響后期防水施工，所以初期支護規(guī)范施工相當重要。（1）為保證噴射混凝土施工質量及防水質量，噴射混凝土施工前，應根據圍巖裂隙及滲漏水的情況，預先采用注漿堵水。注漿完成后方可進行噴射混凝土施工工作。（2）初期支護施工完成后，若存在滲漏水現(xiàn)象，待初期支護達到設計強度100%后，應對初期支護滲漏水部分進行二次注漿。保證防水板施工前初支面干燥，無漏水現(xiàn)象，

28、部分存在濕漬或無濕漬。（3）初期支護施工完成后，應對初期支護密實度、平整度、是否存在裂隙等進行檢查。平整度允許偏差為30mm，且矢弦比不應大于1/6。對于密實度差、存在裂隙等問題可采用注漿、二次補噴等措施進行修復。（4）對于光面爆破初支部分，防水板鋪設前應對超欠挖部分進行處理。對于超挖部分，應采用噴射混凝土進行二次噴射回填，欠挖部分應鑿除，并采用水泥砂漿進行修補，保證初支面平整。3）防水板施工防水層設置在初期支護及二次襯砌之間，采用高分子防水板與分區(qū)注漿系統(tǒng)，仰拱設置50mm細石混凝土保護層（設置于防水板下方）。（1）敷設防水層基面要求敷設防水層基面應平整（其平整度采用2m靠尺進行檢查，靠尺與

29、基面的間隙不超過5mm，且只允許平緩變化），敷設防水層前，應對基面進行處理，采用水泥砂漿進行抹面處理，基面上不得有尖銳的毛刺部分，避免澆筑混凝土時刺破防水卷材。基面不得有鐵管、鋼管、鋼筋頭、鐵絲等突出物存在，否則應從根部進行割除，并在割除部分采用水泥砂漿進行覆蓋處理。敷設防水板基面上不得有明水，應將明水抽排干凈，對于存在滲漏水部分，應進行注漿堵水。根據施工現(xiàn)場情況，應采取節(jié)流措施，仰拱防水板敷設嚴禁帶水作業(yè)。（2）防水板敷設仰拱防水板施工采用空鋪法，邊墻及拱頂防水板施工采用PVC墊片固定法。仰拱防水板施工仰拱防水板施工時，應將土工布緩沖層鋪設于驗收合格的基面上，搭接寬度為50mm，搭接部分采用

30、熱風焊槍點焊連接，然后再將防水板空鋪在土工布上，要保證平整順直，不得扭曲，防水板搭接寬度為100mm，采用雙焊縫，每條焊縫寬度不應小于15mm。仰拱防水板與邊墻防水板焊接接縫錯開至少300mm，并將仰拱部分防水板臨時固定并保護好。再將土工布保護層空鋪在防水板上，搭接寬度50mm。土工布保護層鋪設完成后，應立即鋪設50mm厚的砂漿保護層，其強度必須達到上人條件后方可進入下道工序。邊墻及拱頂防水板施工防水板施工前，先將土工布沿環(huán)向進行鋪設，搭接寬度為50mm，用射釘槍射釘將PVC墊片與土工布固定在合格的基面上，土工布搭接采用采用熱風焊槍點焊連接，每副防水板布設兩排墊片，每排距防水板邊緣400mm，

31、矩形布置，墊片間距800mm。然后將防水板環(huán)向鋪設，搭接寬度為100mm，采用雙縫焊接，焊縫寬度不小于15mm。防水板邊鋪邊用熱風焊槍將防水板與PVC墊片進行焊接，防水板鋪設過程中應根據基面平整度確定防水板的松弛度。（3）驗收標準敷設防水層基面應平整，基面上不得有尖銳的毛刺、突出物，不得有明水，嚴禁帶水作業(yè)。鋪設防水板前應先鋪設緩沖層，緩沖層應用射釘槍將PVC板與緩沖層固定在基面上，緩沖層搭接寬度不應小于50mm，采用熱風焊槍進行點焊，不允許采用鋼筋進行固定。防水板搭接寬度不應小于100mm，下部防水板應壓在上不防水板上，搭接寬度允許偏差為-10mm。焊縫采用雙縫進行焊接，每條焊縫的有效寬度不

32、應小于15mm。焊縫焊接完成后，應做氣密性試驗進行檢查。防水板應采用無釘孔鋪設，其固定點間距應根據基面平整情況確定，拱部宜為0.5m-0.8m，邊墻宜為1.0m-1.5m，底部宜為1.5m-2.0m；局部凹凸較大時，應在凹處加密固定點。防水板與PVC墊板應焊接牢固，不得漏焊、假焊和焊穿。鋪設應平順，不得有下垂、繃緊和破損現(xiàn)象。4）施工縫防水施工縫處防水既是隧道防水工程重點，也是難點，因此，加強施工縫處防水，是本工程重中之重。（1）鋼邊止水帶施工鋼邊止水帶安裝應與施工縫中心位置重合，并應安裝牢固、順直、無彎曲現(xiàn)象。鋼邊止水帶接頭應采用熱壓焊接，接縫應平整、牢固，不得有裂口和脫膠現(xiàn)象。（2）加強防水層施工施工縫外側應預先敷設加