A齒輪零件的機械加工工藝過程及及進行滾齒加工用的夾具設計

1、齒輪零件的機械加工工藝過程及進行滾齒加工用的夾具設計第一部份齒輪零件的機械加工工藝過程1、定位基準的選擇在零件的加工過程中,合理的選擇定位基準對保證零件的尺寸精度和位置度有著決定性的作用。根據(jù)工件加工要求確定工件應限制的自由度數(shù)后，某一方向自由度的限制往往會有幾個定位基準可選擇，則提出了如何正確選擇定位基準的問題。定位基準有粗基準和精基準之分。1.1. 粗基準的選擇原則：（1）盡量選擇不要求加工的表面作為粗基準.這樣可使加工表面與不加工表面之間的位置誤差量最小,同時還可以在一次裝夾中加工出更多的表面。（2）若零件的所有表面都要加工,應選擇加工余量和公差最小的表面作為粗基準.這樣可保證作為粗基準

2、的表面在加工時,余量均勻。（3）選擇光潔 、平整、面積足夠大、裝夾穩(wěn)定的表面作為粗基準。（4）粗基準一般只在第一到工序中用,以后應避免重復使用。1.2精基準的選擇原則:基準重合的選擇原則。盡可能的用設計基準作為定位基準,這樣可避免因定位基準與設計基準不重合而引起的定位誤差,以保證加工表面與設計基準間的位置精度?；鶞释辉瓌t.一盡可能多的表面加工都用同一個定位基準,這樣有利于保證各加工面之間的位置精度。選擇面積大、精度較高、安裝穩(wěn)定的表面作為精基準,而且所選的基準使夾具結構簡單,裝夾和加工方便。綜合上面的粗基準和精基準的選擇原則,為使基準同一和基準重合,齒輪加工時常選內(nèi)孔和端面作為精基準加工外圓

3、和齒輪,用作精基準的端面和內(nèi)孔要在一次裝夾中加工出來以保證兩者之間的垂直度,但是在加工大型齒輪時可用外圓作找正基準,但此時應保證內(nèi)孔與外圓同軸。所以加工本設計齒輪用齒輪外圓和端面作為粗基準,用內(nèi)孔和端面作為精基準。2.、裝夾方法在加工齒輪時在滾齒機上一般用心軸裝夾,滾齒心軸夾具3.、加工工藝問題(1)、基準修正齒形表面淬火后,內(nèi)孔會受到影響而變形:一般的孔直徑會縮小0.01-0.05mm,因此淬火后應安排精基準修正工序.修正的方法有推孔和磨孔,也可以用鏜孔。推孔是用推刀進行的,用壓力機將推刀強行從孔中間推過既可。此法生產(chǎn)率較高,一般不要留推孔余量。對精度要求較高的或是淬硬后的孔、直徑大而短的孔

4、則應采用,磨孔工藝,磨孔必須留有磨削余量。(2)、齒輪加工方案保證齒輪精度是齒輪加工的主要工藝問題,輪齒的加工方案主要取決于加工精度和熱處理要求。根據(jù)各個加工精度等級的加工方案如下: 8級以下精度的齒輪多采用:滾(插)齒齒端加工熱處理修正內(nèi)孔。因熱處理后的齒面不再加工,為彌補熱處理變形,熱處理前的齒形加工精度應比設計圖紙上的精度要求要提高一級。6-7級精度的齒輪有兩個方案。剃-珩方案:滾(插) 齒端加工剃齒表面淬火修正基準珩齒。此方案生產(chǎn)率高、設備簡單、成本較低,一般用于6級精度或熱處理變形較大時。5級以上精度的齒輪采用的方案為粗滾(插)齒精滾(插)齒齒端加工淬火修正基準粗磨齒精磨齒。此方案精

5、度最高,但成本高,生產(chǎn)率最低。參考文獻表2.3.2齒形加工方案,得出各方案所達到的齒面加工質量如下表:加工方案精度等級齒面的表面粗糙度ra/mm適用范圍 成形法銑齒9級以下6.33.2單件小批生產(chǎn)中加工直齒和螺旋齒輪及齒條展成法 滾齒873.21.6各種批量生產(chǎn)中加工直齒、斜外嚙合圓柱輪和蝸輪 插齒871.6各種批量生產(chǎn)中加工內(nèi)外圓柱齒輪、雙聯(lián)齒輪等 剃齒760.80.4大批量生產(chǎn)中滾齒或插齒后未經(jīng)淬火的齒輪精加工 珩齒761.60.4大批量生產(chǎn)中高頻淬火硬齒形的精加工 磨齒630.80.2單件小批生產(chǎn)中淬硬或不淬硬的精加工 研齒0.40.2淬硬齒輪的齒形精加工,可有效地減小齒面的ra 值 由

6、設計圖紙給出的加工精度和熱處理要求確定齒輪的加工方案如下:滾齒熱處理修正基準剃齒(3)、熱處理的安排由設計圖紙上的技術要求,熱處理工序在工藝過程中的安排如下： 正火 調(diào)質 表面滲碳淬火及低溫回火 毛坯 粗加工 半精加 精加工正火。大多數(shù)鍛件都要經(jīng)過正火處理,一般安排在毛坯制造和粗加工之間,以改善金屬的機械切削性能。調(diào)質。調(diào)質可獲得良好是機械性能,調(diào)質后仍可用刀具進行加工,因而一般安排在粗精加工與半精加工之間,這樣有助于消除粗加工產(chǎn)生的內(nèi)應力。滲碳。經(jīng)滲碳后表層與心部含碳量相差明顯,表現(xiàn)出表面硬、耐磨和心部韌性和朔性好的特點。滲碳后的工件一般要經(jīng)過淬火和低溫回火處理,使表面層有回火馬氏體結構和消

7、除滲碳過程中形成的粗晶粒結構。淬火。這種方法是快速加熱使工件表層奧氏體化,不等心部組織發(fā)生變化,立即快速冷卻,表層起到淬火作用,其結果是表層獲得馬氏體組織,而心部仍然保持朔性,韌性均勻的組織,工件各部都能滿足使用要求。低溫回火。經(jīng)過低溫回火的工件的硬度沒有發(fā)生大的變化(hrc60左右),但是應力減少了很多。(4)、制定工藝路線根據(jù)各表面加工要求和各種加工方法能達到的經(jīng)濟精度，確定各表面的加工方法如下：齒坯外圓：粗車精車；齒坯端面：由設計圖紙上的要求，齒坯的小端面的表面粗糙度要求是1.6，而大端面的表面要求較低，但是在加工齒輪的整個過程中都要用到端面作為精基準，所以端面的加工方法為：先粗車后精車

8、，同時也可以保證尺寸21.5；內(nèi)孔：由于毛坯采用的是鍛造的，所以內(nèi)孔先經(jīng)過粗車，精車后再用鏜孔的方法加工以保證它的精度等級表面質量1.6和跳動精度控制在0.056；齒行的加工：先滾齒，精度等級還不能達到，而且熱處理后內(nèi)孔回縮小，所以要基準修配，然后在經(jīng)過精加工用鏜孔的方法來保證齒形的精度等級。綜合上面的分析，工藝路線確定如下：序號工序內(nèi)容 1鍛造毛坯 2熱處理正火 3粗車各外形 4調(diào)質 5精車各部分 6滾齒 7齒端加工倒角 8鉗工去毛刺 9熱處理齒面滲碳淬火及低溫回火處理 10鉗工劃鍵槽加工線 11插鍵槽 12鉆通孔 13攻絲 14磨端面 15鏜孔 16剃齒 17檢驗 （5）、選擇加工設備及刀

9、具由于生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，故加工設備宜以通用機床為主，輔以少量專用機床。其生產(chǎn)方式為以通用機床加工專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線。工件在各機床上的裝卸及各機床之間的傳送均由人工完成。車床的選擇：根據(jù)設計圖紙上的設計尺寸，最大外徑為750.14加上加工余量，其直徑比較大查機械加工工藝設計手冊一般的車床難以加工，由手冊表-立式車床，選擇立式車床512-1a，其技術規(guī)格如下表：技術指標c512 垂直度刀架加工最大直徑1250 倒刀架加工最大直徑1120 工件最大高度900 工件最大質量（）2 工作臺直徑1030 工作臺轉速7.5-150 刀架數(shù)量：水平垂直 1 1 垂直刀架最大行程：水

10、平垂直 630 690 垂直刀架最大回轉角 40 滾齒機的選擇:由參考文獻表4-25滾齒機,選擇y31125型滾齒機,其技術規(guī)格如下:技術規(guī)格y31125 加工齒輪最大直徑:用外支架時不用支架時-1250 加工斜齒輪最大直徑:當旋轉角為30時當旋轉角為60時- 加工齒輪最大寬度:550 加工齒輪最大模數(shù):12 加工齒輪最大螺旋角:- 滾刀最大直徑:200 滾刀心軸最大直徑:27、32、40 剃齒機的選擇:由參考文獻選擇剃齒機y42125,其技術要求如下表:技術規(guī)格y42125 加工齒輪直徑:外嚙合內(nèi)嚙合200-1250600 加工齒輪模數(shù)2-8 加工齒輪寬度200 剃齒刀直徑300 剃齒刀寬度

11、- 刀架最大回轉軸 20 工件與剃齒刀的中心距140-770 鏜床的選擇:由參考文獻選擇鏜床t616,最大加工直徑為240mm。(6)、加工工序設計、工序3粗車毛坯外圓與工序5精車外圓查參考文獻表9-5機械加工的工序余量,粗車的工序余量為1.54mm,取余量為2mm,精車的加工余量為0.22.5mm,取精加工精度z =2,已經(jīng)知道毛坯外圓的加工余量為4,故粗加工余量z =4-2=2mm由參考文獻立式車床的進給量f=1.52.0mm取f=2.0(mm/r),粗車走刀一次 a =2.0mm.由設計手冊得粗車加工的公差等級為it13it11,取it11,t=0.4mm;精加工的公差等級為it8it7

12、,取it=0.063;所以x =754 0.2,精加工后的尺寸為752 校核加工余量z : z =x -x =(754-0.4)-752 =1.62 故余量足夠.機床的校核:粗車工序3:由參考文獻取粗車進給量為0.2m/r,粗車走刀一次a =2mm,由參考文獻取270r/mm,故切削速度為:v = =3.14*754*270/1000=206查表2.1得單位切削力p=1962n/mmf =p*a =1962*0.3*2=1177.2p = =1172*206*10 /60=4.02kw由參考文獻得c512-1a的功率為28kw,取機床的效率為0.85則28*0.85=23.84.02所以機床的

13、功率滿足。第二部份進行滾齒加工用的夾具設計2.1夾緊原理簡介本夾具以內(nèi)孔及端面在斜面定心機構上定心。在壓板4上裝有三個可擺動的壓爪5，壓爪5的一端通過滑柱6壓在圓板7上，另一端壓在盤形壓板2上，旋緊螺母3，圓板7帶動三個長銷（或楔塊）8向下移動，將工件定心夾緊；同時盤形壓板2將工件軸向夾緊。松開工件時，借碟形彈簧1的作用，是盤形壓板2和長銷8向上移動，取下盤形壓板2即可卸下工件。零件二維圖如圖2.1所示：圖2.1 加工大型齒圈用滾齒機夾具裝配模型2.2夾具設計大量工程經(jīng)驗和實踐可知，設計夾具時有以下基本要求：1、滿足使用要求，應保證工件裝夾時定位可靠、夾緊牢固，并能保證精度要求。良好的結構工藝

14、性，所設計的夾具應便于制造、裝配、調(diào)整、維修、且便于加工中切屑的清理。2、使用安全省力，操作方便，有利用實現(xiàn)優(yōu)質、高產(chǎn)、低耗、改善勞動條件。3、應盡量使用標準件、通用件、借用件等，以提高標準化、通用化、系列化的水平，降低生產(chǎn)成本。在基本要求中，由于每個機床的工作方式不同，所以機床夾具又各自具備不同的特點。根據(jù)齒輪齒形的形成原理，滾齒機床和插齒機床夾具多為心軸和套筒類結構。這類夾具在設計過程中主要是保整心軸軸線及端面的垂直度要求，套筒內(nèi)外圓柱面同軸度及對端面和安裝基面的位置度要求。同時，保證夾具在機床上安裝后定位元件工作面與機床工作臺回轉軸線同軸度要求，必要時還應設計找正基準。把握好這一點，滾齒

15、機床和插齒機床夾具的設計過程就變的簡單多了。本套夾具針對如圖2.2的大型齒圈設計，采用定心夾緊機構，在實現(xiàn)準確定心的同時達到夾緊工件的目的。2.2 大齒圈模型圖定心夾緊機構是利用定位夾緊元件的等速移動或均勻彈性變形的方式，來消除定位尺寸偏差對工件定心或對中的不利影響。因此，其基本類型亦可分為等速移動的定心夾緊機構和均勻彈性變形的夾緊機構。等速移動定心夾緊機構的工作原理如圖2.3所示：圖2.3等速移動定心夾緊機構原理圖該種定心夾緊機構可采用左右螺旋機構，楔塊滑柱機構，杠桿機構等。本套夾具采用楔塊滑柱機構的等速移動達到定心夾緊的目的，屬于等速移動定心夾緊機構。先設計夾具體底座，該底座應設計成錐形，

16、保證與楔塊的配合，實現(xiàn)等速移動并加緊的目的。如圖2.4所示。圖2.4夾具體模型圖然后設計夾緊機構的其他零部件，主要零部件如下圖2.5、2.6、2.7、2.8所示： 圖2.5盤形壓板模型圖 圖2.6壓爪模型圖. 圖2.7壓板模型圖 圖2.8滑柱模型圖同時調(diào)用已有的標準件，將所有零件進行裝配，便可得到加工大型齒圈用滾齒機夾具裝配體，如下圖2.9所示：圖2.9 夾具模型3 滾齒液壓波形脹緊夾具設計 3.1夾緊原理簡介如圖3.1所示，該夾具為工件以內(nèi)孔、端面在墊片6和波形脹緊套5上定位，當拉桿下移時，拉桿即壓縮波形脹緊套3，從而將工件定心并脹緊。 圖3.1滾齒液壓波形脹緊夾具3.2夾具設計本套夾具針對

17、如圖3.2的齒輪設計，同樣采用定心夾緊機構，在實現(xiàn)準確定心的同時達到夾緊工件的目的。3.2 大齒圈模型圖與上套夾具類似，同為定心夾緊機構，其不同之處就在于上套采用等速移動的定心夾緊機構，而本套則采用均勻彈性變形的定心夾緊機構。均勻彈性變形定心夾緊機構有彈性夾頭、彈性薄壁夾盤(鼓膜夾盤)、蝶形彈簧片夾具、薄壁套筒液性塑料夾具（液性塑料定心夾具）、波形脹緊套等。該夾具采用波形脹緊套定心夾緊，多用于齒輪、環(huán)、套筒等類零件的精加工。其特點時夾緊力均勻、定心進度高，可達到直徑0.01mm，一般可穩(wěn)定在直徑0.02mm以內(nèi)。并且結構簡單，使用壽命較長，（每裝夾10000次后定心精度只降低直徑0.001mm），正因為機構簡單，精