木質(zhì)材料砂帶磨削的若干問題.

1、木質(zhì)材料砂帶磨削的若干問題李曉旭S陳永光2,李黎3Li Xiao-xu , Chen Yong-guang , Li Li（1 .國家林業(yè)局北京林業(yè)機械研究所，北京 100029 ; 2 .中國林科院林業(yè)新技術(shù)研究所，北京 100091 ;3 北京林業(yè)大學材料科學與技術(shù)學院，木材科學與工程北京市重點實驗室，北京100085）摘要：較為詳細地介紹了砂帶磨削的基本原理及其工藝特點，并分析 了木質(zhì)材料砂帶磨削中的幾個技術(shù)問題，指出了木質(zhì)材料砂帶磨削的發(fā)展方向。Abstract : Abrasive belt sanding is considered as one kind of high-effi

2、cie nt，econo mic and security tech no logy, it is more andmore important in the wood-based panel processing. This articleintroducesthe basic principleand the characteristic of theabrasive belt sanding ， and an alyses the tech no logical factors on wood-based panel which is mach ined by abrasive belt

3、 sanding，and fin ally proposes the develop ing tre nd of wood-based panel abrasive belt sanding tech no logy關鍵詞：砂帶磨削；木材；人造板Keyword : abrasive belt sanding ； wood ； wood-based panel砂帶磨削作為木材制品的后序精加工過程，在木材加工中扮演著重要 的角色。砂光質(zhì)量的好壞直接關系著木制品最后的質(zhì)量，影響著木制品 的銷售價值。所以提高砂光質(zhì)量在木制品加工中極為重要。1砂帶磨削的機理及特征1.1砂帶磨削定義砂帶磨削是根據(jù)工件形狀

4、，用相應的接觸方式及高速運動的砂帶對 工件表面進行磨削和拋光的一種工藝。砂帶磨削是一種軟接觸型冷磨削 工藝。美國制造工程學會（SME）認為砂帶磨削是一種應用廣泛、高精度、 高效率、低成本的機械加工技術(shù)。1.2砂帶磨削的基本類型和特征按基本結(jié)構(gòu)形式，砂帶磨削可以分為閉式磨削和開式磨削兩類。開 式磨削多用于精密加工和超精密加工，砂帶的使用周期長，可以節(jié)省換帶的時間；閉式磨削在高效強力磨削和精密磨削兩方面都有廣泛應用， 是砂帶磨削的主流。在這兩類磨削中又可分為接觸輥、 壓墊和自由式磨 削三種形式。實際應用中，上述三種磨削形式并非孤立地被采用，而是 結(jié)合具體加工情況設計多種磨削形式，復合在一臺設備上，

5、發(fā)揮砂帶磨削的多重作用。砂帶是將磨料粘附在紙或布等基體上加工而成的磨具。由于基體是彈性材料，因此無論砂帶如何張緊，使用大直徑的鋼制接觸輥，砂帶磨 削都是一種彈性磨削，其特征是實際磨削除量小于理論設定值。砂帶磨削不是靠提高速度和壓力，而是靠提高砂帶帶面垂直載荷，即砂帶張力來提高磨削效率的，所以砂帶磨削是一種冷態(tài)磨削，磨削過程發(fā)熱量小。i砂帶是單一粒度磨粒組成的磨具， 直徑相同的基本磨粒集中，切削效率 高，同一粒度粗糙度一致，也是由于此特征，實際應用中一條砂帶是不 能完成從粗磨到精磨的所有任務， 只有通過不同粒度砂帶的組合， 才能 逐步降低被磨工件的粗糙度，這就需要進行多道砂光。這就是為什么工程實

6、踐中要使用多砂架砂光機的答案。1.3砂帶磨削機理砂帶磨削的切屑形成過程有擠壓、滑擦、耕犁和切削四個階段。擠 壓階段主要是磨料擠進工件表面； 滑擦階段磨粒只與工件摩擦，工件表 面材料產(chǎn)生了彈性和塑性變形；隨著工件進給、切削層厚度增加，磨粒的干涉增大，磨粒在工件表面上犁出“刻線”，稱為“耕犁”，此時 工件材料產(chǎn)生塑性流動，材料產(chǎn)生一個擠壓式的運動而從磨粒下方向前 和兩側(cè)擠出，同時切除少量材料。在一定壓力的作用下，當有足夠的干 涉發(fā)生，并伴隨一定的切削溫度升高時，磨粒才開始真正的“切削”， 此時在滑動磨粒的前方被切削材料產(chǎn)生斷裂而形成切屑，有相當快的切除率。2砂帶磨削若干技術(shù)問題分析2.1砂帶張緊力

7、從理論上分析，砂帶張得越緊，磨削力越大，而不是壓力越大，磨 削力越大。相反增大壓力，磨削去除率反而減小。因此，為適應高效、重載荷、高精度的磨削需求，必須要提高砂帶的性能和質(zhì)量，特別是基 體的性能，以承受足夠大的砂帶張緊力。砂帶磨削時，平行于工件進給方向的磨削力主要來自于砂帶驅(qū)動輥的驅(qū)動力。該驅(qū)動力取決于砂帶與驅(qū)動輥的包角和砂帶與驅(qū)動輥之間的摩擦性質(zhì)，因此最忌諱砂帶與驅(qū)動輥之間的相對滑動。當砂帶與驅(qū)動輥之間出現(xiàn)滑動，由于摩擦溫度急劇升高，可能使砂帶失去應有的功效。當砂帶與驅(qū)動輥之間的包角附著力小于砂帶與工件之間的摩擦力時，砂帶就會產(chǎn)生瞬間滑動，此點被稱為臨界點。臨界點位置因滑動摩擦產(chǎn)生 局部高溫

8、，當溫度高于120138 C時，帶基體中的固著水會迅速蒸發(fā)， 使砂帶基體彈性、韌性下降；過了臨界點后，砂帶與驅(qū)動輥之間的包角 附著力大于砂帶與工件之間的摩擦力，砂帶與驅(qū)動輥同步，工件對砂帶產(chǎn)生瞬間沖擊力，失水變脆部分的砂帶基體的抗拉強度小于沖擊力，砂 帶發(fā)生瞬間橫向斷裂，即通常所說的爆帶。因此砂帶磨削時，砂帶必須 被最大限度地張緊。如果砂光機新砂帶空運轉(zhuǎn)沒有異常，磨削時發(fā)生打 折、爆帶等現(xiàn)象，最大的可能是因為張緊不足和張緊力不穩(wěn)。2.2磨削壓力、磨削速度與砂帶壽命砂帶磨削壓力一定要適度，才能獲得最高的磨削效率和最佳的表面 質(zhì)量。所謂適度就是不能讓砂帶裸露磨粒的全部高度壓人工件，這樣會 使砂帶失

9、去容屑空間，即便磨粒沒有變鈍沙帶也會因為磨粒之間的空隙 被阻塞，砂帶與工件表面劇烈摩擦發(fā)熱而失去磨削能力。因此，期望加 大磨削壓力來提高磨削用量和表面質(zhì)量的做法可能會適得其反。適度的磨削壓力，能使砂帶保持穩(wěn)定的切除率。磨削速度有兩層含義：一是磨削砂帶運行的線速度（常用單位m/ s）;另一個是工件進給速度（常用單位m /min.），木材磨削時，隨著砂 帶速度的增加，因為單位時間內(nèi)參加切削的磨粒數(shù)多，所以木材表面上的刻痕數(shù)多，則相鄰刻痕之間的殘留面積減小， 表面粗糙度會降低。 但 是，砂帶速度的提高應控制在一定的范圍內(nèi)，以避免由于砂帶速度提高引起磨削溫度的急劇升高而使木材工件燒傷。工件的進給速度越

10、大，單位時間內(nèi)參與磨削的磨粒數(shù)越少，加工表面刻痕數(shù)減少，殘留面積加大， 表面越粗糙。圖1磨削時間與磨削效率、磨削表面粗糙度的關系砂帶壽命是指新砂帶投入使用到砂帶完全失效所經(jīng)歷的時間或磨 削工件的累積長度。砂帶壽命的半衰期是指與工件接觸的單位面積的砂 帶上，磨削效率下降到初始效率50 %時磨削工件的累積長度或砂帶的使 用時間。在半衰期內(nèi)砂帶保持穩(wěn)定的去除率，這段時期是砂帶磨削的黃金期，直到磨粒被磨平不再產(chǎn)生新的自銳為止，砂帶到達其壽命終點。 在此期間不需對磨削過程做出調(diào)整，如果調(diào)整，應根據(jù)磨粒磨耗狀況、 磨削能力的衰減，適當降低工件的進給速度，以減少單位時間的去除量， 而不是加大磨削壓力來增加磨

11、削單位時間砂帶的去除量。如果因為磨削能力衰減而加大磨削壓力，只能加速衰減，使砂帶提前報廢。試驗結(jié)果 表明，用粒度為100#砂帶磨削樺木時，磨削壓力O.OOIMPa，磨削速 度10m /s,砂帶的使用壽命約為7000-8000延長米。磨削加工時要求 砂帶的使用壽命越長越好，根據(jù)加工條件確定砂帶的使用壽命是相當復 雜的。磨削效率和磨削加工表面粗糙度都可以作為砂帶壽命的判斷基 準。隨著磨削時間的增加，磨削效率降低，而磨削表面粗糙度逐漸減小。 究竟把哪一個時刻作為砂帶的壽命終點，將磨削效率或?qū)⒛ハ鞅砻娲植?度作為判斷基準時，其結(jié)果是不同的。目前大多數(shù)情況下還是根據(jù)經(jīng)驗 來進行判斷，普遍適應的判斷基準目

12、前還沒有確立。工程實踐中當磨粒 被磨平，自銳能力下降，砂帶去除率隨之下降，此時需要相應地降低進 給速度，當工件的進給速度低于經(jīng)濟運行速度后，生產(chǎn)效率降低，必 須更換砂帶，以取得良好的綜合效益。2.3磨削效率砂帶磨削效率分為廣義效率和狹義效率。從廣義上來講，由于砂帶表面磨粒分布均勻、等高性好、尖刃外露、切刃鋒利，砂帶工作時，每 個磨粒相當一把小銑刀，切下的磨屑在顯微鏡下觀察也是片狀，而且參 加切削的磨粒數(shù)比刨刀和銑刀的刀刃數(shù)多得多。以粒度60#的砂帶為例，在寬度為1240mm，接觸帶長度100mm的砂帶上，其表面共有約 60萬顆磨粒參與切削。如果砂帶運行速度為10m / s，即每分鐘有3.6億個

13、細微切屑的切除能力，很顯然砂帶磨削比刨削、銑削切除率大很多。狹義的磨削效率是指砂帶單位時間內(nèi)去除被磨材料的質(zhì)量和體積。 影響砂帶磨削效率的主要因素有砂帶粒度、磨削壓力、進給速度和磨削 延續(xù)的時間。砂帶粒度越小，磨削效率越高，如40#砂帶的磨削效率高于180#砂帶。磨削壓力和進給速度的影響在前文已有分析。磨削延 續(xù)時間越長，砂帶的去除效率越低，新砂帶的磨削效率高于使用過的砂 帶。用同樣粒度的砂帶磨削時，磨削壓力、進給速度恒定，可以獲得恒 定的去除量，但實際去除量要小于設定的去除量（被磨工件厚度與定厚 砂帶外緣到工作臺距離的差值 二設定的去除量）。以北美磨料標準的40# 砂帶為例，雙面定厚砂光，進

14、板速度為10m / min，設定去除量1.5 mm , 實測去除量1.27mm，因為砂帶彈性磨削特性，決定了實際切除值要小 于理論值。同樣粒度的砂帶，磨削壓力不變，單位時間內(nèi)的去除率基本 恒定，當進給速度提高一倍，單位面積上的去除量減少接近一倍。如上 述實例，設定去除值1.5mm ,進給速度提高到20m /min，則實測去除 量為 0.67mm。了解上述砂帶磨削的基本原理，在實際工作中非常有用，例如磨削時如果主電機電流或電壓明顯上升或下降，就必須要調(diào)整進給的速度， 而不是調(diào)整各砂架的砂光去除厚度。2.4砂帶粒度砂帶用的磨料，是專用磨料，為 P制系列磨粒砂。P制系列磨粒砂 按長軸方向的直徑微米尺

15、寸大小排序列號。粒度實質(zhì)上是單位長度上篩 孔的數(shù)量，篩孔數(shù)量多，粒度值大，則磨粒尺寸越小，相對應的砂帶越 細。篩孔數(shù)量少，粒度值小，磨粒尺寸越大，相對應的砂帶越粗。粒度 越小，砂帶去除率越高，粒度越大，砂帶去除率越低。認識砂帶粒度還有一個重要的環(huán)節(jié)，即每種?；玖５暮?，通俗地講就是每種粒度磨粒中個頭同樣大小磨料的百分比。基本粒的含量越高，砂帶表面等高性越好，接觸面上同時參與磨削的磨粒數(shù)量越多，去 除力越強，耐用度越高，表面粗糙度一致性越好。國際磨料粒度分等存 在3個標準體系，即眾所周知的 CAMI、FEPA和J1S標準。CAMI（被覆 磨料生產(chǎn)商協(xié)會）創(chuàng)始于北美，F(xiàn)EPA （歐洲磨料生產(chǎn)商聯(lián)

16、合會）起源于歐 洲，JIS日本工業(yè)標準。這些分等標準體系彼此之間略有差異，一個標準體系的某一個數(shù)值，相對于其他標準而言，經(jīng)常是不對應的。在粗砂 方面，三個標準體系則相當接近。而細砂方面，差異較大，如FEPA標準1200目只相當于CAMI標準600目。與C AMI相比較，JIS則更接近 于FEPA,但是也有一定差別。FEPA標準中，產(chǎn)品用“P”作為標識,例如：P-120，美洲的CAMI標準產(chǎn)品沒有標識，日本產(chǎn)品一般采用JIS 標準。2.5磨削力和磨削功率木材磨削時，接觸輥或壓墊以一定的壓力將砂帶壓在工件表面，驅(qū) 動輥帶動砂帶旋轉(zhuǎn)，砂帶上的磨粒對工件進行磨削，砂帶與工件接觸磨 削段是弧面或平面，接

17、觸面上產(chǎn)生綜合磨削力，綜合磨削力被分解成與 工件進給方向平行的水平磨削力，簡稱磨削力；與工件進給方向垂直的拉力或壓力，簡稱法向力。試驗研究結(jié)果表明，磨削參數(shù)對木質(zhì)材料磨削力有顯著影響：隨著 磨削厚度、進給速度的增加，磨削力增大。法向力和磨削力按一定的比 例關系成對出現(xiàn)。磨削水曲柳和落葉松材時，磨削力與法向力的比值分 別為2.2和2.3。實木磨削時法向力約為磨削力的 40-45 %;中密度纖維 板磨削時法向力約為磨削力的70-75 %;實木磨削時磨削力與進給速度 基本呈線性變化；磨削中密度纖維板、刨花板時的磨削力與進給速度呈 現(xiàn)非線性變化，即進給速度過低和過高均會引起磨削力和動力消耗的增 加。達

18、到某個進給速度時磨削力出現(xiàn)臨界值，此時磨削力最小，磨削工 件表面發(fā)熱明顯，表面粗糙度增大。進給速度超過此臨界值后，隨進給速度增加磨削力繼續(xù)增大。磨削力和法向力是木質(zhì)材料磨削加工中一個 重要的物理參數(shù)，對磨削動力消耗，磨削質(zhì)量和加工過程的穩(wěn)定性有顯 著影響，是寬帶砂光機設計和磨削過程參數(shù)確定的依據(jù)。圖2磨削力與法向力示意圖磨削力是工件進給的阻力，法向力是砂帶對工件施加的壓力或拉 力。砂帶磨削時工件受到的垂直板面的正壓力是輥、墊通過砂帶對工件 施加的壓力和磨削法向力的合力。 實際磨削加工中，工件必須受到適量 正壓力的作用才能被輸送帶牽引進給。分析磨削過程中工件的受力，當工件處于受力平衡狀態(tài)，作用在

19、工 件上的力可以被分解成兩部分：（1）正壓力垂直作用于進料輸送帶上的工 件，其中包括壓緊輥施加的壓緊力、磨削壓力、法向力和工件自身的重 力；（2）磨削力或水平方向上的切向力， 是不利于工件進給的阻力， 與工 件進給方向相反。工件與進料帶之間的摩擦力是牽引工件進給的牽引 力。在工件與進料帶之間的摩擦力處于某一臨界值時，所有的力處于平衡狀態(tài)：支撐力與正壓力平衡；切向力與進給帶的牽引力平衡。為了工件順利進給，牽引力必須要大于進給阻力。 為了保證水平進 給力足夠大，正壓力也必須保持在一定的范圍內(nèi)。 為了保證工件在任何 情況下都可以順利地向前進給，避免發(fā)生工件反彈，必須給工件施加足 夠大的正壓力。但正壓

20、力過大會加大磨削量，同時也加大了工件水平方向上的進給阻力。另一個增大進給牽引力的途徑是加大工件與進給輸送 帶之間的摩擦系數(shù)，即改善進給輸送帶材料的性質(zhì)、結(jié)構(gòu)、表面形狀特 性、接觸性能和增加真空吸附裝置等。進給牽引力不足是寬帶砂光機經(jīng) 常出現(xiàn)的現(xiàn)象，其直接的后果是工件的進給速度低于輸送帶的進給速 度，造成工件停頓，板面燒焦，甚至發(fā)生工件反彈，危及安全。表1被磨削工件與橡膠進給輸送帶之間的摩擦系數(shù)工件材質(zhì)靜態(tài)摩擦系數(shù)動態(tài)摩擦系數(shù)松木1.290.81櫸木1.160.75中密度纖維板1.020.802.6磨削用量的合理分配在木質(zhì)材料砂光過程中，三砂架砂光機的第一個砂架用于完成主要 磨削去除量，隨后的砂

21、架用于磨去前道粗磨留下的劃痕。用戶常常希望 第二、三個砂架能與第一個砂架完成一樣多的磨削去除量，但這樣超負荷運行，結(jié)果會使后道較細的磨粒很快地因堵塞而失去磨削能力，從而使砂帶磨耗過快，并產(chǎn)生劃痕、燒焦等磨削缺陷。第二個和第三個砂架切勿超負荷運轉(zhuǎn)，應使用較低的電流強度達到合理的磨削去除量，以減少砂帶的磨損。砂架的電流強度是用來監(jiān)控其 工作負荷的最好的指標之一。在寬帶砂光機上，第二、三組砂架的電流 應比第一對砂架設定得低。假定相同規(guī)格的電機和同樣的電流強度，采 用細磨粒磨削要比粗磨粒費力。因此建議操作人員應使用千分尺和卡尺 測量每個砂架的砂光用量。在木質(zhì)材料砂光時砂帶粒度只能跨越 1個等級，跨越2

22、個等級，磨 料消耗量要上升，跨越3個等級消耗量會極度上升。 跨過1個等級，可 以有效除去工件上的劃痕，并且砂帶無需過度工作，也就是說，砂光機 三個砂架既可以按40、80、120目為序裝砂帶，也可以按 100、150、 180目為序裝砂帶。如果按80、100、180目的順序是不可取的，因為 在100-180目之間跨過了 120目和150目2個等級，而180目的磨 粒不能去除100目磨粒留下的劃痕。在磨料粒度必須要跨越2個粒度等級時，只能是粗砂，對最終工件 表面的修飾要求不高。因為使用粗磨料時，除去前一砂架產(chǎn)生的劃痕， 而又沒有超負荷運轉(zhuǎn)是可能的。在人造板加工過程中使用粗粒度砂帶， 允許接下來的兩

23、個砂架除去前道留下的劃痕。如60、100、180目的砂光工序，60目和100目之間跨越了 80 目, 60目的劃痕100目可以消 除，但100目和180目之間跨越120目和150目2個粒度等級，180 目的磨粒除去100目的劃痕會很困難。設定砂光工序，應該從希望達到的修飾效果考慮，同時要兼顧磨削用量的多少。如要達到 150目的修飾效果，150目就是最終的砂架上 的磨料粒度，從150目粒度的磨料開始，選擇前幾個磨料等級。150目向前跨越1個粒度等級是100目，那么100目以前粗的砂帶如何選 擇，則由板材的磨削余量來決定。這就意味著可以在60（跳過80目）、50、40、36目之間進行選擇，如果在1

24、00目之前只能選擇一個粗粒度 砂帶的話，其原則就是你選擇粗粒度的砂帶要保證能夠去除85 %磨削余量，否則100目和150目消耗量大，且不能保證板面效果。在6個或8個砂光頭的砂光線上，最后一組砂光頭應該僅僅用來精 砂和拋光板材表面，通常單面磨削用量不超過0.020.03mm，常用 150目或180目的砂帶。在粗砂去掉 80 % -85 %磨削余量后，可以使 用粒度為120目或180目的紙基砂帶進行精砂。用紙基砂帶精砂所取 得的板材表面質(zhì)量要遠遠好于用布基或復合基（紙/布）砂帶，因為紙基 具有較好的柔韌性，而且紙砂帶的接縫比較平整，砂帶的成本要比布基 或復合基的成本低40 %。3木質(zhì)材料砂帶磨削的

25、發(fā)展趨勢砂帶磨削起源于13世紀，當時人們就已經(jīng)使用砂紙磨削和拋光金 屬或石料等。在18901910年間，進入機械磨削時代。二戰(zhàn)期間，美 國首先在兵器制造業(yè)中應用砂帶磨削金屬材料，收到了顯著的加工效 果。后來，歐、美、日等發(fā)達工業(yè)國家相繼開展砂帶磨削技術(shù)研究，逐漸使砂帶磨削發(fā)展成為一個獨立、自成體系的加工領域，目前，砂帶磨 削以其獨具的加工特點被視為是一種很重要的加工方法。3.1砂帶性能不斷完善開發(fā)新磨料，改善磨粒的結(jié)構(gòu)形態(tài)、砂帶性能和質(zhì)量，提高使用壽 命是砂帶磨削發(fā)展的新趨勢。目前，國產(chǎn)砂帶壽命一般在58h左右，木質(zhì)材料磨削約50007000延長米，而發(fā)達國家的砂帶的壽命可達到 812h。提高

26、砂帶壽命是砂帶生產(chǎn)廠家首先應解決的難題。另外砂帶生產(chǎn)廠家應加快開發(fā)金剛石、陶瓷、氧化鋯等磨料的砂帶，并開發(fā)研制磨 料粒度小，微粉級磨料的砂帶。國外新砂帶的研制水平明顯領先于國內(nèi)， 如德國開發(fā)并獲得多國專利的空心球復合磨粒；日本的軟木砂帶及多層涂附磨粒砂帶；美國的新型陶瓷剛玉磨粒砂帶等都具有特殊的優(yōu)越性。 同時國外正致力于混合磨粒砂帶、 不同粒度磨料混合的砂帶、 材質(zhì)和粒度不同磨料混合的砂帶等的研制3.2砂帶磨削理論的不斷完善砂帶磨削在木質(zhì)材料加工及其他行業(yè)中得到了廣泛的應用。目前砂帶磨削的基礎理論研究明顯不足，砂帶磨削熱、磨削力的理論模型、磨 削力分析、計算方法的研究還處于起步階段；砂帶磨削時

27、工件與磨具的接觸模型、砂帶表面的形貌、磨削過程參數(shù)對表面質(zhì)量、動力消耗、磨 削效率的影響、磨削過程參數(shù)設定的理論依據(jù)等方面的研究幾乎沒有， 還不能指導工程實踐。因為沒有磨削力理論模型和計算方法，寬帶砂光機的動力配置只能采用類比的方法，但配置是否合理還無法精確驗證。3.3砂帶磨削與先進生產(chǎn)技術(shù)的復合砂帶磨削技術(shù)正與特種加工方法和現(xiàn)代控制監(jiān)測技術(shù)緊密結(jié)合，如自適應控制、CNC控制及誤差補償、PC控制等。砂帶磨削將向全自動、 萬能性方向發(fā)展，可自動上下料，一機多能，磨削過程的全方位監(jiān)控和 自動適應，如壓力的自動調(diào)整，過載的保護和調(diào)節(jié)。用砂帶磨削、拋光、 去毛刺一次通過完成加工，接觸壓力、速度、磨損補

28、償可實現(xiàn)CMM /CAD /CAM的編程，并可并入計算機集成制造 （CIM）系統(tǒng)。國內(nèi)砂帶 磨削正朝著超精密方向發(fā)展， 如超聲砂帶磨削技術(shù)，該技術(shù)是將超聲振 動與開式砂帶磨削復合的新工藝， 應用此技術(shù)、用日本的氧化鋯磨料聚 酯砂帶可以對計算機硬盤進行研拋加工。3.4大尺寸、高效率、強力砂帶磨削砂帶磨削機床功率不斷增大，單砂架動力 200kW以上的寬帶砂光 機已經(jīng)出現(xiàn)。砂帶磨削速度也在不斷提高，正常砂帶磨削速度2050m/s,目前正在向100m /s高速砂帶磨削的方向發(fā)展。砂帶的磨削寬度 也不斷加大，木質(zhì)材料磨削最大磨削寬度已達 2.5m，提高了加工效率, 但是接觸輥和壓墊剛度如何保證還需要理論和工程技術(shù)的改進。3.5砂帶磨削精度不斷提高近年來國外的砂帶磨削已用于精