Melo Lean 1-4OEE

1、Lean Tooling_ Lean Tooling_ OEEOEE精益工具之精益工具之設備綜合利用率設備綜合利用率編制：Melo日期：2016年9月Agenda Agenda 目錄目錄OOE EE E一、一、OEEOEE簡介簡介二、二、OEEOEE計算計算三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善四、四、OEEOEE目的及局限性目的及局限性一、一、OEEOEE簡介簡介OEEOEE定義定義 OEE，即Overall Equipment Effectiveness,設備綜合利用率的縮寫；它是衡量需要運行設備運行時的運行效率。TEEPTEEP定義定義 TEEP，即Total Effective Eq

2、uipment Performance,設備總生產(chǎn)率的縮寫；它是衡量固定資產(chǎn)(設備)的貢獻價值，監(jiān)控是否最大程度的榨取固定資產(chǎn)的價值。綜上所述：綜上所述： OEE和TEEP是從兩個不同角度衡量或監(jiān)控設備的運行現(xiàn)狀或貢獻價值。一、一、OEEOEE簡介簡介即工廠運行時間。即計劃生產(chǎn)時間。即操作時間。即凈生產(chǎn)時間。即完全的生產(chǎn)時間。即全年所有時間，52周/年，7天/周,24小時/天。如:國家法定節(jié)假日, 周六或周日, 無客戶需求如:暫停休息，班會, 5S, 培訓, 會議, 預防性維護, 試驗, 打烊如:故障, 換型, 工藝調(diào)整，待料, 無操作員, 計劃維修如:小停頓， 速度減慢如:返工-返修-報廢一

3、、一、OEEOEE簡介簡介即工廠運行時間。即計劃生產(chǎn)時間。即操作時間。即凈生產(chǎn)時間。即完全的生產(chǎn)時間。即全年所有時間，52周/年，7天/周,24小時/天。A AA A三類損失五類損失二、二、OEEOEE計算計算 OEE OEE是基于設備來衡量人機系統(tǒng)及其運行結(jié)果的綜合績效指標，以及測知設備運轉(zhuǎn)損失。TPM的執(zhí)行效果，通?？梢栽贠EE上體現(xiàn)，一般而言TPM做不好，OEE數(shù)值也不會高。時間利用率(A)*生產(chǎn)效率(P)*良品率(Q)時間時間利用率利用率 A A = 設備計劃運行時間 設備停機時間設備計劃運行時間 100%生產(chǎn)生產(chǎn)效率效率 P P = = 實際產(chǎn)出量(產(chǎn)出工時產(chǎn)出工時)可用時間內(nèi)理論產(chǎn)

4、出量(投入工時投入工時) 100%良品率良品率 Q Q = = 實際產(chǎn)出量 廢品量實際產(chǎn)出量 100%算法平衡率單件流二、二、OEEOEE計算計算 時間利用率 Availability Factor (A) / AT - Available Time生產(chǎn)效率 Performance Factor (P)計劃率 Planning Factor (PF) / RT - Run Time良品率 Quality Factor (Q)質(zhì)量損失 (Quality Loss)生產(chǎn)績效損失 (Perf Loss)運行時間損失 (RT Loss)計劃損失 (Planning Loss)日歷時間:總時間 Tota

5、l TimeOEEOEE=A A* *P P * * QQTEEP=PF TEEP=PF * * A A * *P P * *QQ =PF =PF * *OEEOEE二、二、OEEOEE計算計算= 時間利用率( ) 生產(chǎn)效率( ) 產(chǎn)品合格率()實際運行時間計劃運行時間實際產(chǎn)量理論產(chǎn)量實際產(chǎn)量*STD.實際運行時間實際產(chǎn)出良品實際產(chǎn)量實際運行時間計劃運行時間實際產(chǎn)出良品實際產(chǎn)量實際產(chǎn)量實際運行時間*STD.二、二、OEEOEE計算計算困惑一：困惑一：為什么有線體的為什么有線體的OEEOEE等于甚至大于等于甚至大于100%100%？OEE = A P Q 正常情況正常情況: :時間利用率A 10

6、0%, 良品率Q 100%。真是現(xiàn)狀真是現(xiàn)狀: :生產(chǎn)效率P可能 100%, 因為隨著技術進步、工藝改善、員工操作技能和積極性提高，如標準時間不及時跟進，則P會大于100%，則OEE可能 100%，此時OEE就失去其邏輯和作為績效指標的價值；故需要及時更新相關數(shù)據(jù)(標準時間)。二、二、OEEOEE計算計算困惑二：困惑二：為什么有線體經(jīng)常宕機，訂單需求都延誤了，為什么有線體經(jīng)常宕機，訂單需求都延誤了，OEEOEE還是大于還是大于85%85%？OEE = A P Q OEE的分母是排除計劃停機時間的，如果把維修時間和把維修前后的調(diào)整時間歸屬為 “”，那么所有這些停機都不會進入OEE的計算，會出現(xiàn)O

7、EE很高而設備經(jīng)常停機的奇怪現(xiàn)象。此時OEE就失去其邏輯和作為績效指標的價值能在一段時間里作為較為穩(wěn)態(tài)的綜合性指標，其綜合性表現(xiàn)在：TPM是涵蓋PQCDMS各方面的綜合性課題，用OEE來衡量TPM的成效有積極的導向意義。三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善損失模型損失模型損失定義損失定義應對措施應對措施設備故障未預料到的大于10分鐘的設備停機，喪失原有功能或需要更換零部件的時間；設備保養(yǎng)設備保養(yǎng)- -減少設備故障的頻次及時間。產(chǎn)品切換在正常速度下，從一種生產(chǎn)產(chǎn)品結(jié)束到下一種生產(chǎn)合格產(chǎn)品出來；SMED-SMED-并行作業(yè)，區(qū)分內(nèi)外模塊、動作優(yōu)化等。停工損失為預料到的小于10分鐘的設備停機；快

8、速快速響應響應- -及時配送，減少待料損失；前置前置準備準備- -縮短準備時間、休止時間。速度損失實際運行的速度小于該產(chǎn)品標準設計速度損耗的時間；動作優(yōu)化動作優(yōu)化- -減少速度損失。質(zhì)量損失設備生產(chǎn)不合格品或在線返工不合格品所花費的時間；質(zhì)量管理質(zhì)量管理- -提高外購件質(zhì)量及制程能力。開機停機從正常生產(chǎn)至機器完全停止下來或啟動起來至正常操作速度所花費的時間，如：交接班；c三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善梳理現(xiàn)狀，用柱狀圖把OEE損失的故障的及所占的比例展示出來。發(fā)生頻次, 設備 老化, 300發(fā)生頻次, 新設備 故障, 200發(fā)生頻次, 操作 不當, 100發(fā)生頻次, 維護 不當, 8

9、0發(fā)生頻次, 動力故 障之氣, 60發(fā)生頻次, 動力故 障之水, 40發(fā)生頻次, 動力故 障之電, 30發(fā)生頻次, , 10累計百分比, 設備老化, 37%累計百分比, 新設備故障, 61%累計百分比, 操作不當, 73%累計百分比, 維護不當, 83%累計百分比, 動力故障之氣, 90%累計百分比, 動力故障之水, 95%累計百分比, 動力故障之電, 99%累計百分比, , 100%設備故障設備故障發(fā)生頻次累計百分比c設備故障：設備故障：類別越細化越具體越好。改善對策：改善對策：“二八原二八原則則”，首先，首先針對主要損針對主要損失進行分析失進行分析并實施對策并實施對策。三、三、OEEOEE

10、損失及改善損失及改善對策思考的思路或方法：僅僅把損壞的地方修好是不可以的。(突然發(fā)生的設備故障)第一次發(fā)生的故障及時進行修理，并留下供下次發(fā)生同樣故障時由于參考的記錄即可。以前也發(fā)生過的故障分析是否是周期性故障，如果是，在下次發(fā)生故障前進行保養(yǎng)或更換必要部件；如果不是，分析根本原因并制定改善對策。(在相對較短的時間內(nèi)重復發(fā)生的設備故障)現(xiàn)狀調(diào)查，分析引起設備的原因，針對末端的根本原因制定有效的措施并實施。c分門別類末端因素有效對策落實對策三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善切換產(chǎn)品就可能會涉及到工裝、刀具等的切換，請看如下實例：c頂針換模-HF16016橋殼線序號 動作用時分析固化1525

11、2打開設備門253拆卸裝配螺栓6153304拆卸頂針3532562207安裝新的頂針1458擰緊裝配螺栓5153309放回工具335101.識別無用動作；2.作業(yè)順序優(yōu)化；3.作業(yè)難易程度；標準化三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善梳理現(xiàn)狀，用柱狀圖把OEE損失的故障的及所占的比例展示出來。c累計用時, 小停頓-A, 1500累計用時, 小停頓-B, 800累計用時, 小停頓-, 300停工停工損失損失( (小停頓小停頓) )累計用時累計百分比 依據(jù)小停頓的類別，記錄規(guī)定時間內(nèi)停工次數(shù)及對應的時間，對停工時間做柏拉圖，最后依據(jù)“二八原則”，對關鍵原因優(yōu)先進行分析改善落實。三、三、OEEOE

12、E損失及改善損失及改善絕大數(shù)工廠是依據(jù)停工時間長短來區(qū)分“”和“”。沒有記錄小停頓小停頓設備故障設備故障一次停一次停機時間機時間三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善 梳理現(xiàn)狀，分析速度損失的末端因素(真因)，從影響程度由大到小，加以對策并落實。c類別原因分析1.手動設備 1-1.有無標準作業(yè)？是否執(zhí)行？ 1-2.標準作業(yè)是否具有可執(zhí)行性？Why? 1-3.作業(yè)者熟練度？ 1-4.作業(yè)者作業(yè)意愿和積極性如何？2.自動設備 2-1.是否按照工藝標準進行執(zhí)行？ 2-2.是否制定，參數(shù)或流速標準？ 2-3.設備參數(shù)是否具有執(zhí)行性？Why? 2-4.設備節(jié)拍是否具有執(zhí)行性？Why?末端因素有效對策落

13、實對策三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善 梳理現(xiàn)狀，分析質(zhì)量損失的末端因素(真因)，從影響程度由大到小，加以對策并落實。針對各產(chǎn)品節(jié)拍不一致現(xiàn)象，我們應依據(jù)“產(chǎn)品數(shù)*不良率*節(jié)拍”由大到小的順序進行改善。c產(chǎn)品型號實際產(chǎn)出不良數(shù)量不良率 節(jié)拍 不良時間HF15015HF150151000100080800.080.08 1.5 1.5 HF16015FT600200.03 2.0 40.0 HF15015FTGHF15015FTG90090036360.040.04 3.0 3.0 HF16030600120.02 1.5 18.0 400120.03 1.0 12.0 三、三、OEEO

14、EE損失及改善損失及改善 不良對策的實施，不僅要解決不流出不良，最主要最根本的是要解決造成不良的根本原因并制定對策消除。 即使實施了“不良流出”防止對策，由于在工序內(nèi)部任然存在不良的情況且沒有得到改善，所以質(zhì)量損失任然不會減少，其次實施了經(jīng)過修正后能夠出貨的對策，也僅僅是解決了“作廢不良”到“修正不良”，而不良損失的事實任然存在沒有得到改變。根本解決質(zhì)量損失制定“無產(chǎn)出不良無產(chǎn)出不良”對策三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善 實施對設備啟動損失產(chǎn)生的真因開展落實改善對策。c啟動損失的原因：啟動損失的原因：1.設備啟動后，預熱時間；2.什么原因?qū)е峦蝗徊坏貌唤邓伲?.生產(chǎn)的再現(xiàn)性不佳需大量驗證確認？cA.A.技術角度技術角度: :實施技術性的改善較實施技術性的改善較少這些損失少這些損失( (如如: :標準化、合件觀念標準化、合件觀念) )。cB.B.管理角度管理角度: :作業(yè)方法方式改善作業(yè)方法方式改善( (如：如：預處理、并行啟動預處理、并行啟動) )。四、四、OEEOEE目的目的& &局限性局限性 OEE OEE活動目的活動目的是明確各種損失，加以對各種損失進行要因分析，制定改善對策并加以落實。注)不要把OEE當作一個數(shù)字計算游戲，而要加以分析、改善和落實。 OEE OEE活動局限性