Melo Lean 1-4OEE

1、Lean Tooling_ Lean Tooling_ OEEOEE精益工具之精益工具之設(shè)備綜合利用率設(shè)備綜合利用率編制：Melo日期：2016年9月Agenda Agenda 目錄目錄OOE EE E一、一、OEEOEE簡介簡介二、二、OEEOEE計(jì)算計(jì)算三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善四、四、OEEOEE目的及局限性目的及局限性一、一、OEEOEE簡介簡介OEEOEE定義定義 OEE，即Overall Equipment Effectiveness,設(shè)備綜合利用率的縮寫；它是衡量需要運(yùn)行設(shè)備運(yùn)行時的運(yùn)行效率。TEEPTEEP定義定義 TEEP，即Total Effective Eq

2、uipment Performance,設(shè)備總生產(chǎn)率的縮寫；它是衡量固定資產(chǎn)(設(shè)備)的貢獻(xiàn)價值，監(jiān)控是否最大程度的榨取固定資產(chǎn)的價值。綜上所述：綜上所述： OEE和TEEP是從兩個不同角度衡量或監(jiān)控設(shè)備的運(yùn)行現(xiàn)狀或貢獻(xiàn)價值。一、一、OEEOEE簡介簡介即工廠運(yùn)行時間。即計(jì)劃生產(chǎn)時間。即操作時間。即凈生產(chǎn)時間。即完全的生產(chǎn)時間。即全年所有時間，52周/年，7天/周,24小時/天。如:國家法定節(jié)假日, 周六或周日, 無客戶需求如:暫停休息，班會, 5S, 培訓(xùn), 會議, 預(yù)防性維護(hù), 試驗(yàn), 打烊如:故障, 換型, 工藝調(diào)整，待料, 無操作員, 計(jì)劃維修如:小停頓， 速度減慢如:返工-返修-報(bào)廢一

3、、一、OEEOEE簡介簡介即工廠運(yùn)行時間。即計(jì)劃生產(chǎn)時間。即操作時間。即凈生產(chǎn)時間。即完全的生產(chǎn)時間。即全年所有時間，52周/年，7天/周,24小時/天。A AA A三類損失五類損失二、二、OEEOEE計(jì)算計(jì)算 OEE OEE是基于設(shè)備來衡量人機(jī)系統(tǒng)及其運(yùn)行結(jié)果的綜合績效指標(biāo)，以及測知設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)損失。TPM的執(zhí)行效果，通?？梢栽贠EE上體現(xiàn)，一般而言TPM做不好，OEE數(shù)值也不會高。時間利用率(A)*生產(chǎn)效率(P)*良品率(Q)時間時間利用率利用率 A A = 設(shè)備計(jì)劃運(yùn)行時間 設(shè)備停機(jī)時間設(shè)備計(jì)劃運(yùn)行時間 100%生產(chǎn)生產(chǎn)效率效率 P P = = 實(shí)際產(chǎn)出量(產(chǎn)出工時產(chǎn)出工時)可用時間內(nèi)理論產(chǎn)

4、出量(投入工時投入工時) 100%良品率良品率 Q Q = = 實(shí)際產(chǎn)出量 廢品量實(shí)際產(chǎn)出量 100%算法平衡率單件流二、二、OEEOEE計(jì)算計(jì)算 時間利用率 Availability Factor (A) / AT - Available Time生產(chǎn)效率 Performance Factor (P)計(jì)劃率 Planning Factor (PF) / RT - Run Time良品率 Quality Factor (Q)質(zhì)量損失 (Quality Loss)生產(chǎn)績效損失 (Perf Loss)運(yùn)行時間損失 (RT Loss)計(jì)劃損失 (Planning Loss)日歷時間:總時間 Tota

5、l TimeOEEOEE=A A* *P P * * QQTEEP=PF TEEP=PF * * A A * *P P * *QQ =PF =PF * *OEEOEE二、二、OEEOEE計(jì)算計(jì)算= 時間利用率( ) 生產(chǎn)效率( ) 產(chǎn)品合格率()實(shí)際運(yùn)行時間計(jì)劃運(yùn)行時間實(shí)際產(chǎn)量理論產(chǎn)量實(shí)際產(chǎn)量*STD.實(shí)際運(yùn)行時間實(shí)際產(chǎn)出良品實(shí)際產(chǎn)量實(shí)際運(yùn)行時間計(jì)劃運(yùn)行時間實(shí)際產(chǎn)出良品實(shí)際產(chǎn)量實(shí)際產(chǎn)量實(shí)際運(yùn)行時間*STD.二、二、OEEOEE計(jì)算計(jì)算困惑一：困惑一：為什么有線體的為什么有線體的OEEOEE等于甚至大于等于甚至大于100%100%？OEE = A P Q 正常情況正常情況: :時間利用率A 10

6、0%, 良品率Q 100%。真是現(xiàn)狀真是現(xiàn)狀: :生產(chǎn)效率P可能 100%, 因?yàn)殡S著技術(shù)進(jìn)步、工藝改善、員工操作技能和積極性提高，如標(biāo)準(zhǔn)時間不及時跟進(jìn)，則P會大于100%，則OEE可能 100%，此時OEE就失去其邏輯和作為績效指標(biāo)的價值；故需要及時更新相關(guān)數(shù)據(jù)(標(biāo)準(zhǔn)時間)。二、二、OEEOEE計(jì)算計(jì)算困惑二：困惑二：為什么有線體經(jīng)常宕機(jī)，訂單需求都延誤了，為什么有線體經(jīng)常宕機(jī)，訂單需求都延誤了，OEEOEE還是大于還是大于85%85%？OEE = A P Q OEE的分母是排除計(jì)劃停機(jī)時間的，如果把維修時間和把維修前后的調(diào)整時間歸屬為 “”，那么所有這些停機(jī)都不會進(jìn)入OEE的計(jì)算，會出現(xiàn)O

7、EE很高而設(shè)備經(jīng)常停機(jī)的奇怪現(xiàn)象。此時OEE就失去其邏輯和作為績效指標(biāo)的價值能在一段時間里作為較為穩(wěn)態(tài)的綜合性指標(biāo)，其綜合性表現(xiàn)在：TPM是涵蓋PQCDMS各方面的綜合性課題，用OEE來衡量TPM的成效有積極的導(dǎo)向意義。三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善損失模型損失模型損失定義損失定義應(yīng)對措施應(yīng)對措施設(shè)備故障未預(yù)料到的大于10分鐘的設(shè)備停機(jī)，喪失原有功能或需要更換零部件的時間；設(shè)備保養(yǎng)設(shè)備保養(yǎng)- -減少設(shè)備故障的頻次及時間。產(chǎn)品切換在正常速度下，從一種生產(chǎn)產(chǎn)品結(jié)束到下一種生產(chǎn)合格產(chǎn)品出來；SMED-SMED-并行作業(yè)，區(qū)分內(nèi)外模塊、動作優(yōu)化等。停工損失為預(yù)料到的小于10分鐘的設(shè)備停機(jī)；快

8、速快速響應(yīng)響應(yīng)- -及時配送，減少待料損失；前置前置準(zhǔn)備準(zhǔn)備- -縮短準(zhǔn)備時間、休止時間。速度損失實(shí)際運(yùn)行的速度小于該產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)速度損耗的時間；動作優(yōu)化動作優(yōu)化- -減少速度損失。質(zhì)量損失設(shè)備生產(chǎn)不合格品或在線返工不合格品所花費(fèi)的時間；質(zhì)量管理質(zhì)量管理- -提高外購件質(zhì)量及制程能力。開機(jī)停機(jī)從正常生產(chǎn)至機(jī)器完全停止下來或啟動起來至正常操作速度所花費(fèi)的時間，如：交接班；c三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善梳理現(xiàn)狀，用柱狀圖把OEE損失的故障的及所占的比例展示出來。發(fā)生頻次, 設(shè)備 老化, 300發(fā)生頻次, 新設(shè)備 故障, 200發(fā)生頻次, 操作 不當(dāng), 100發(fā)生頻次, 維護(hù) 不當(dāng), 8

9、0發(fā)生頻次, 動力故 障之氣, 60發(fā)生頻次, 動力故 障之水, 40發(fā)生頻次, 動力故 障之電, 30發(fā)生頻次, , 10累計(jì)百分比, 設(shè)備老化, 37%累計(jì)百分比, 新設(shè)備故障, 61%累計(jì)百分比, 操作不當(dāng), 73%累計(jì)百分比, 維護(hù)不當(dāng), 83%累計(jì)百分比, 動力故障之氣, 90%累計(jì)百分比, 動力故障之水, 95%累計(jì)百分比, 動力故障之電, 99%累計(jì)百分比, , 100%設(shè)備故障設(shè)備故障發(fā)生頻次累計(jì)百分比c設(shè)備故障：設(shè)備故障：類別越細(xì)化越具體越好。改善對策：改善對策：“二八原二八原則則”，首先，首先針對主要損針對主要損失進(jìn)行分析失進(jìn)行分析并實(shí)施對策并實(shí)施對策。三、三、OEEOEE

10、損失及改善損失及改善對策思考的思路或方法：僅僅把損壞的地方修好是不可以的。(突然發(fā)生的設(shè)備故障)第一次發(fā)生的故障及時進(jìn)行修理，并留下供下次發(fā)生同樣故障時由于參考的記錄即可。以前也發(fā)生過的故障分析是否是周期性故障，如果是，在下次發(fā)生故障前進(jìn)行保養(yǎng)或更換必要部件；如果不是，分析根本原因并制定改善對策。(在相對較短的時間內(nèi)重復(fù)發(fā)生的設(shè)備故障)現(xiàn)狀調(diào)查，分析引起設(shè)備的原因，針對末端的根本原因制定有效的措施并實(shí)施。c分門別類末端因素有效對策落實(shí)對策三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善切換產(chǎn)品就可能會涉及到工裝、刀具等的切換，請看如下實(shí)例：c頂針換模-HF16016橋殼線序號 動作用時分析固化1525

11、2打開設(shè)備門253拆卸裝配螺栓6153304拆卸頂針3532562207安裝新的頂針1458擰緊裝配螺栓5153309放回工具335101.識別無用動作；2.作業(yè)順序優(yōu)化；3.作業(yè)難易程度；標(biāo)準(zhǔn)化三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善梳理現(xiàn)狀，用柱狀圖把OEE損失的故障的及所占的比例展示出來。c累計(jì)用時, 小停頓-A, 1500累計(jì)用時, 小停頓-B, 800累計(jì)用時, 小停頓-, 300停工停工損失損失( (小停頓小停頓) )累計(jì)用時累計(jì)百分比 依據(jù)小停頓的類別，記錄規(guī)定時間內(nèi)停工次數(shù)及對應(yīng)的時間，對停工時間做柏拉圖，最后依據(jù)“二八原則”，對關(guān)鍵原因優(yōu)先進(jìn)行分析改善落實(shí)。三、三、OEEOE

12、E損失及改善損失及改善絕大數(shù)工廠是依據(jù)停工時間長短來區(qū)分“”和“”。沒有記錄小停頓小停頓設(shè)備故障設(shè)備故障一次停一次停機(jī)時間機(jī)時間三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善 梳理現(xiàn)狀，分析速度損失的末端因素(真因)，從影響程度由大到小，加以對策并落實(shí)。c類別原因分析1.手動設(shè)備 1-1.有無標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)？是否執(zhí)行？ 1-2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是否具有可執(zhí)行性？Why? 1-3.作業(yè)者熟練度？ 1-4.作業(yè)者作業(yè)意愿和積極性如何？2.自動設(shè)備 2-1.是否按照工藝標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行執(zhí)行？ 2-2.是否制定，參數(shù)或流速標(biāo)準(zhǔn)？ 2-3.設(shè)備參數(shù)是否具有執(zhí)行性？Why? 2-4.設(shè)備節(jié)拍是否具有執(zhí)行性？Why?末端因素有效對策落

13、實(shí)對策三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善 梳理現(xiàn)狀，分析質(zhì)量損失的末端因素(真因)，從影響程度由大到小，加以對策并落實(shí)。針對各產(chǎn)品節(jié)拍不一致現(xiàn)象，我們應(yīng)依據(jù)“產(chǎn)品數(shù)*不良率*節(jié)拍”由大到小的順序進(jìn)行改善。c產(chǎn)品型號實(shí)際產(chǎn)出不良數(shù)量不良率 節(jié)拍 不良時間HF15015HF150151000100080800.080.08 1.5 1.5 HF16015FT600200.03 2.0 40.0 HF15015FTGHF15015FTG90090036360.040.04 3.0 3.0 HF16030600120.02 1.5 18.0 400120.03 1.0 12.0 三、三、OEEO

14、EE損失及改善損失及改善 不良對策的實(shí)施，不僅要解決不流出不良，最主要最根本的是要解決造成不良的根本原因并制定對策消除。 即使實(shí)施了“不良流出”防止對策，由于在工序內(nèi)部任然存在不良的情況且沒有得到改善，所以質(zhì)量損失任然不會減少，其次實(shí)施了經(jīng)過修正后能夠出貨的對策，也僅僅是解決了“作廢不良”到“修正不良”，而不良損失的事實(shí)任然存在沒有得到改變。根本解決質(zhì)量損失制定“無產(chǎn)出不良無產(chǎn)出不良”對策三、三、OEEOEE損失及改善損失及改善 實(shí)施對設(shè)備啟動損失產(chǎn)生的真因開展落實(shí)改善對策。c啟動損失的原因：啟動損失的原因：1.設(shè)備啟動后，預(yù)熱時間；2.什么原因?qū)е峦蝗徊坏貌唤邓伲?.生產(chǎn)的再現(xiàn)性不佳需大量驗(yàn)證確認(rèn)？cA.A.技術(shù)角度技術(shù)角度: :實(shí)施技術(shù)性的改善較實(shí)施技術(shù)性的改善較少這些損失少這些損失( (如如: :標(biāo)準(zhǔn)化、合件觀念標(biāo)準(zhǔn)化、合件觀念) )。cB.B.管理角度管理角度: :作業(yè)方法方式改善作業(yè)方法方式改善( (如：如：預(yù)處理、并行啟動預(yù)處理、并行啟動) )。四、四、OEEOEE目的目的& &局限性局限性 OEE OEE活動目的活動目的是明確各種損失，加以對各種損失進(jìn)行要因分析，制定改善對策并加以落實(shí)。注)不要把OEE當(dāng)作一個數(shù)字計(jì)算游戲，而要加以分析、改善和落實(shí)。 OEE OEE活動局限性