各種塑料的注塑工藝

1、各種塑料的注塑工藝1、事前確認及預(yù)備設(shè)定確認材料干燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設(shè)定并達到可加工狀態(tài)。檢查開閉模及頂出的動作和距離設(shè)定。射出壓力(p1)設(shè)定在最大值的60%。保持壓力(ph)設(shè)定在最大值的30%。射出速度(v1)設(shè)定在最大值的40%。螺桿轉(zhuǎn)速(vs)設(shè)定在約60rpm。背壓(pb)設(shè)定在約10kg/cm2。松退約設(shè)定在3mm。保壓切換的位置設(shè)定在螺桿直徑的30%。例如100mm的螺桿，則設(shè)定30mm。計量行程比計算值稍短設(shè)定。射出總時間稍短，冷卻時間稍長設(shè)定。2、手動運轉(zhuǎn)參數(shù)修正閉鎖模具(確認高壓的上升)，射出座前進。以手動射出直到螺桿完全停止，并注意停止位置。螺桿旋退進料。待

2、冷卻后開模取出成型品。重復(fù)的步驟，螺桿最終停止在螺桿直徑的10%20%的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現(xiàn)象。3、半自動運轉(zhuǎn)參數(shù)的修正計量行程的修正計量終點將射出壓力提高到99%，并把保壓暫調(diào)為0，將計量終點s0向前調(diào)到發(fā)生短射，再向后調(diào)至發(fā)生毛邊，以其中間點為選擇位置。出速度的修正把ph回復(fù)到原水準，將射出速度上下調(diào)整，找出發(fā)生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度本階段亦可進入以多段速度對應(yīng)外觀問題的參數(shù)設(shè)定。保持壓力的修正上下調(diào)整保持壓力，找出發(fā)生表面凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點為選擇保壓。保壓時間或射出時間的修正逐步延長保持時間，直至成型品重量明顯穩(wěn)定為明適選擇。冷

3、卻時間的修正逐步調(diào)降冷卻時間，并確認下列情況可以滿足:1、成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。2、模溫能平衡穩(wěn)定。肉厚4mm以上制品冷卻時間的簡易算法:理論冷卻時間=s(12s).模溫60度以下。理論冷卻時間=1.3s(12s).模具60度以上s表示成型品的最大肉厚。塑化參數(shù)的修正確認背壓是否需要調(diào)整;調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速，使計量時間稍短于冷卻時間;確認計量時間是否穩(wěn)定，可嘗試調(diào)整加熱圈溫度的梯度。確認噴嘴是否有滴料、主流道是否發(fā)生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現(xiàn)象，適當(dāng)調(diào)整噴嘴部溫度或松退距離。段保壓與多段射速的活用一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應(yīng)以高速為原則，但在通過澆口間及保

4、壓切換前應(yīng)以較低速進行;保壓應(yīng)采用逐步下降，以避免成型品內(nèi)應(yīng)力殘留太高，使成型品容易變形。abs通稱丙烯腈丁二烯苯乙烯，是由丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三種單體共聚而成。由于三種單體的比例不同，可有不同性能和熔融溫度，流動性能的abs如與其它塑料或添加劑共混，則更可擴大至不同用途和性能的abs，如抗沖級、耐熱級、阻燃級、透明級、增強級、電鍍級等。abs的流動性介于ps與pc之間，其流動性與注射溫度和壓力都有關(guān)系，其中注射壓力的影響稍大，因此成型時常采用較高的注射壓力以降低熔體粘度，提高充模性能。1、塑料的處理abs的吸水率大約為0.2%-0.8%，對于一般級別的abs，加工前用烘箱以80-85烘2-

5、4小時或用干燥料斗以80烘1-2小時。對于含pc組份的耐熱級abs，烘干溫度適當(dāng)調(diào)高至100，具體烘干時間可用對空擠出來確定。再生料的使用比例不能超過30%，電鍍級abs不能使用再生料。2、注塑機選用可選用華美達的標準注塑機(螺桿長徑比20:1，壓縮比大于2，注射壓力大于1500bar)。如果采用色母?；蛑破吠庥^要求料高，可選用小一級直徑的螺桿。鎖模力按照4700-6200t/m2來確定，具體需根據(jù)塑料等級和制品要求而定。3、模具及澆口設(shè)計模具溫度可設(shè)為60-65。流道直徑6-8mm。澆口寬約3mm，厚度與制品一樣，澆口長度要小于1mm。排氣孔寬4-6mm，厚0.025-0.05mm。4、熔膠

6、溫度可用對空注射法準確判定。等級不同，熔膠溫度亦不同，建議設(shè)定如下:抗沖級:220-260，以250為佳電鍍級:250-275，以270為佳耐熱級:240-280，以265-270為佳阻燃級:200-240，以220-230為佳透明級:230-260，以245為佳玻纖增強級:230-270對于表面要求高的制品，采用較高的熔膠溫度和模溫。5、注射速度防火級要用慢速，耐熱級用快速。如制品表面要求較高，則要用高速及多級注塑的射速控制。6、背壓一般情況下背壓越低越好，常用的背壓是5bar，染色料需用較高的背壓以使混色均勻。7、滯留時間在265的溫度下，abs在熔膠筒內(nèi)滯留時間最多不能超過5-6分鐘。阻

7、燃時間更短，如需停機，應(yīng)先把設(shè)定溫度低至100，再用通用級abs清理熔膠筒。清理后的混合料要放入冷水中以防止進一步分解。如需從其它塑料改打abs料，則要先用ps、pmma或pe清理熔膠筒。有些abs制品在剛脫模時并無問題，過一段時間后才會有變色，這可能是過熱或塑料在熔膠筒停留時間過長引起的。8、制品的后處理一般abs制品不需后處理，只有電鍍級制品需經(jīng)烘烤(70-80，2-4小時)以鈍化表面痕跡，并且需電鍍的制品不能使用脫模劑，制品取出后要立即包裝。9、成型時要特別注意的事項有幾種等級的abs(特別是阻燃級)，在塑化后其熔體對螺桿表面的附著力很大，時間長后會分解。當(dāng)出現(xiàn)上述情況時，需要把螺桿均化

8、段和壓縮拉出擦試，并定期用ps等清理螺桿。pc通稱聚碳酸酯，由于其優(yōu)良的機械性能，俗稱防彈膠。pc具有機械強度高、使用溫度范圍廣、電絕緣性能好(但防電弧性能不變)、尺寸穩(wěn)定性好、透明等特點。在電工產(chǎn)品、電儀外殼、電子產(chǎn)品結(jié)構(gòu)件上被廣泛使用。pc的改性產(chǎn)品較多，通常有添加玻璃纖維、礦物質(zhì)填料、化學(xué)阻燃劑、其它塑料等。pc的流動性較差，加工溫度較高，因此其許多級別的改性材料的加工需要專門的塑化注射結(jié)構(gòu)。1、塑料的處理pc的吸水率較大，加工前一定要預(yù)熱干燥，純pc干燥120，改性pc一般用110溫度干燥4小時以上。干燥時間不能超過10小時。一般可用對空擠出法判斷干燥是否足夠。再生料的使用比例可達20

9、%。在某些情況下，可100%的使用再生料，實際份量要視制品的品質(zhì)要求而定。再生料不能同時混合不同的色母粒，否則會嚴重損壞成品的性質(zhì)。2、注塑機的選用現(xiàn)在的pc制品由于成本及其它方面的原因，多用改性材料，特別是電工產(chǎn)品，還須增加防火性能，在阻燃的pc和其它塑料合金產(chǎn)品成型時，對注塑機塑化系統(tǒng)的要求是混合好、耐腐蝕，常規(guī)的塑化螺桿難以做到，在選購時，一定要預(yù)先說明。華美達公司有專用的pc螺桿供客戶選用。3、模具及澆口設(shè)計常見模具溫度為80-100，加玻纖為100-130，小型制品可用針形澆口，澆口深度應(yīng)有最厚部位的70%，其它澆口有環(huán)形及長方形。澆口越大越好，以減低塑料被過度剪切而造成缺陷。排氣孔

10、的深度應(yīng)小于0.03-0.06mm，流道盡量短而圓。脫模斜度一般為30-1左右。4、熔膠溫度可用對空注射法來確定加工溫度高低。一般pc加工溫度為270-320，有些改性或低分子量pc為230-270。5、注射速度多見用偏快的注射速度成型，如打電器開關(guān)件。常見為慢速快速成型。6、背壓10bar左右的背壓，在沒有氣紋和混色情況下可適當(dāng)降低。7、滯留時間在高溫下停留時間過長，物料會降質(zhì)，放也co2，變成黃色。勿用ldpe、pom、abs或pa清理機筒。應(yīng)用ps清理。8、注意事項有的改性pc，由于回收次數(shù)太多(分子量降低)或各種成分混煉不均，易產(chǎn)生深褐色液體泡。pp通稱聚丙烯，因其抗折斷性能好，也稱百

11、折膠。pp是一種半透明、半晶體的熱塑性塑料，具有高強度、絕緣性好、吸水率低、熱就形溫度高、密度小、結(jié)晶度高等特點。改性填充物通常有玻璃纖維、礦物填料、熱塑性橡膠等。不同用途的pp其流動性差異較大，一般使用的pp流動速率介于abs與pc之間。1、塑料的處理。純pp是半透明的象牙白色，可以染成各種顏色。pp的染色在一般注塑機上只能用色母料。在華美達機上有加強混煉作用的獨立塑化元件，也可以用色粉染色。戶外使用的制品，一般使用uv穩(wěn)定劑和碳黑填充。再生料的使用比例不要超過15%，否則會引起強度下降和分解變色。pp注塑加工前一般不需特別的干燥處理。2、注塑機選用對注塑機的選用沒有特殊要求。由于pp具有高

12、結(jié)晶性。需采用注射壓力較高及可多段控制的電腦注塑機。鎖模力一般按3800t/m2來確定，注射量20%-85%即可。3、模具及澆口設(shè)計模具溫度50-90，對于尺寸要求較高的用高模溫。型芯溫度比型腔溫度低5以上，流道直徑4-7mm，針形澆口長度1-1.5mm，直徑可小至0.7mm。邊形澆口長度越短越好，約為0.7mm，深度為壁厚的一半，寬度為壁厚的兩倍，并隨模腔內(nèi)的熔流長度逐肯增加。模具必須有良好的排氣性，排氣孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收縮痕，就要用大而圓的注口及圓形流道，加強筋的厚度要小(例如是壁厚的50-60%)。均聚pp制造的產(chǎn)品，厚度不能超過3mm，否則會有氣

13、泡(厚壁制品只能用共聚pp)。4、熔膠溫度pp的熔點為160-175，分解溫度為350，但在注射加工時溫度設(shè)定不能超過275。熔融段溫度最好在240。5、注射速度為減少內(nèi)應(yīng)力及變形，應(yīng)選擇高速注射，但有些等級的pp和模具不適用(人地?，F(xiàn)氣泡、氣紋)。如刻有花紋的表面出現(xiàn)由澆口擴散的明暗相間條紋，則要用低速注射和較高模溫。6、熔膠背壓可用5bar熔膠背壓，色粉料的背壓可適當(dāng)調(diào)高。7、注射及保壓采用較高注射壓力(1500-1800bar)和保壓壓力(約為注射壓力的80%)。大概在全行程的95%時轉(zhuǎn)保壓，用較長的保壓時間。8、制品的后處理為防止后結(jié)晶產(chǎn)生的收縮變形，制品一般需經(jīng)熱水浸泡處理。pmma

14、俗稱有機玻璃、亞加力等?；瘜W(xué)名為聚甲基丙烯酸甲酯。由于pmma表面硬度不高、易擦毛、抗沖擊性能低、成型流動性能差等缺點，pmma的改性相繼出現(xiàn)。如甲基丙烯酸甲酯與苯乙烯、丁二烯的共聚，pmma與pc的共混等。372有機玻璃就是甲基丙烯酸甲酯與苯乙烯進行共聚而得。如果在372有機玻璃中加入少量的丁腈橡膠(約50%)即可成373有機玻璃。pmma的流動生比ps、abs差，熔體粘度對溫度的變化比較敏感，在成型過程中，主要從注射溫度著手來改變?nèi)垠w粘度。pmma為無定形聚合物，熔化溫度大于160，分解溫度達270。1、塑料的處理pmma具有一定的吸水性，其吸水率達0.3-0.4%，而注塑須在0.1%以下

15、的溫度，通常是0.04%。水份的存在使熔體出現(xiàn)氣泡、氣紋，透明度降低等。所以要進行干燥處理。干燥溫度80-90，時間為3小時以上?；厥樟显谀承┣闆r下可100%的使用，實際份量要視品質(zhì)要求而定，通?？蛇^30%，回收料要避免污染否則會影響透明度和成品的性質(zhì)。2、注塑機選用pmma對注塑機沒有特別要求。因為其熔體粘度大，需要較深的螺槽和較大直徑的射嘴孔。如果對制品的強度要求較高，則要用較大長徑比的螺桿實行低溫塑化。另外pmma一定要用干燥料斗貯料。3、模具及澆口設(shè)計?？蠝囟瓤蔀?0-80，主流道的直徑應(yīng)配合內(nèi)錐度，最佳的角度是5至7，若要注塑4mm或以上制品，角度應(yīng)為7，主流道直徑達8至10mm，澆

16、口的整體長度不要超過50mm。對于壁厚小于4mm的制品，流道直徑應(yīng)為6-8mm對于壁厚大于4mm的制品，流道直徑應(yīng)為8-12mm對邊形、扇形及垂片形澆口深度應(yīng)為0.7至0.9t(t為制品壁厚度)，針形澆口的直徑應(yīng)為0.8至2mm;低粘度的應(yīng)選用較小的尺寸。常見的排氣孔有0.05至0.07mm深、6mm寬脫模斜度為30-1型腔部分35-130之間。4、熔膠溫度可用對空注射法量度:由210-270不等，具體視供應(yīng)商提供的資料而定。5、注射溫度可用快速注射，但要避免產(chǎn)生高度內(nèi)應(yīng)力，宜用多級注射，如慢-快-慢等，注塑厚件時，則采用慢速。6、滯留時間若溫度為260，滯留時間最多不超過10分鐘，若溫度為2

17、70，滯留時間不能超過8分鐘pom(又稱賽鋼、特靈)。它是以甲醛等為原料聚合所得。pom-h(聚甲醛均聚物)，pom-k(聚甲醛共聚物)是高密度、高結(jié)晶度的熱塑性工程塑料。具有良好的物理、機械和化學(xué)性能，尤其是有優(yōu)異的耐摩擦性能。pom屬結(jié)晶性塑料，熔點明顯，一旦達到熔點，熔體粘度迅速下降。當(dāng)溫度超過一定限度或熔體受熱時間過長，會引起分解。銅是pom降解催化劑，與pom熔體接觸的部位應(yīng)避免使用銅或銅材料。1、塑料處理pom吸水性小，一般為0.2%-0.5%。在通常情況下，pom不需干燥就能加工，但對潮濕原料必須進行干燥。干燥溫度80以上，時間2小時以上，具體應(yīng)按供應(yīng)商資料進行。再生料使用比例一

18、般不超過20-30%。但要視產(chǎn)品的種類和最終用途而定，有時可達100%。2、塑機的選用pom除了要求螺桿無滯料區(qū)外，對注塑機沒有特別要求，一般注塑即可。3、模具及澆口設(shè)計常見模具溫度控制為80-90，流道直徑有3-6mm，澆口長度為0.5mm，澆口大小要視膠壁厚度而定，圓形澆口直徑至少應(yīng)制品厚度的0.5-0.6倍，長方形澆口的寬度通常是厚度的2倍或以上，深度為壁厚的0.6倍，脫模斜度40-130之間。排氣系統(tǒng)pom-h厚度0.01-0.02mm寬3mmpom-k厚度0.04mm寬3mm4、熔膠溫度可用空射法量度pom-h可設(shè)為215(190-230)pom-k可設(shè)為205(190-210)5、

19、注射速度常見為中速偏快，過慢易產(chǎn)生波紋，過快易產(chǎn)生射紋和剪切過熱。6、背壓越低越好，一般不超過200bar7、滯留時間如設(shè)備沒有熔膠滯留點pom-h可在215滯留35分鐘pom-k可在205滯留20分鐘不會有嚴重的分解在注塑溫度下熔體不能在機筒內(nèi)滯留超過20分鐘。pom-k在240下可滯留7分鐘。如果停機，機筒溫度可降到150，如要長期停機就必須清理機筒子，關(guān)閉加熱器。8、停機清理機筒必須用pe或pp，關(guān)閉電熱，把螺桿推在前位。料筒和螺桿必須保持清潔。雜質(zhì)或污垢會改變pom的過熱穩(wěn)定性(尤其是pom-h)。所以當(dāng)用完含鹵聚合物或其他酸性聚合物后，應(yīng)用pe清理干凈后才能打pom料，否則會發(fā)生爆炸

20、。若作用不當(dāng)?shù)念伭?、潤滑劑或含gf尼龍的物料，會導(dǎo)致塑料降質(zhì)。9、后處理對于非常溫使用的制件且質(zhì)量要求較高，須進行熱處理。退火處理效果，可將制品放入濃度為30%的鹽酸溶液中浸30分鐘檢查，然后用肉眼觀察判斷是否有殘余應(yīng)力的裂紋產(chǎn)生。pom后處理工藝方法溫度時間空氣浴退火140-150壁厚每增加5mm即增加40-60分鐘油浴退火140-150壁厚每增加5mm即增加20-30分鐘tpr根據(jù)材料的特性和供料情況，一般在成型前應(yīng)對材料的外觀和工藝性能進行檢測。供應(yīng)的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑及其它易揮發(fā)的低分子物，特別是具有吸濕傾向的tpr含水量總是超過加工所允許的限度。因此，在加工前必須進行干

21、燥處理，并測定含水量。在高溫下tpr的水分含量要求在5%以下，甚至2%3%，因此常用真空干燥箱在7590干燥2小時。已經(jīng)干燥的材料必須妥善密封保存，以防材料從空氣中再吸濕而喪失干燥效果，為此采用干燥室料斗可連續(xù)地為注塑機提供干燥的熱料，對簡化作業(yè)、保持清潔、提高質(zhì)量、增加注射速率均為有利。干燥料斗的裝料量一般取注塑機每小時用料量的2.5倍。以sbc為基礎(chǔ)的tpe在顏色上優(yōu)于大多數(shù)其它tpr材料。所以，它們只需要較少量的色母料就可達到某種特定的顏色效果，而且所產(chǎn)生的顏色比其它tpr更為純凈。一般說來，色母料的粘度應(yīng)該比tpr的粘度低，這是因為tpr的熔融指數(shù)比色母料高，這將有利于分散過程，使得顏

22、色分布更加均勻。對于以sbs為基礎(chǔ)的tpe，推薦采用聚苯乙烯類載色劑。對于以較硬的sebs為基礎(chǔ)的tpr，推薦采用聚丙烯(pp)載色劑。對于以較軟的sebs為基礎(chǔ)的tpr，可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。對于較軟的品種，不推薦采用pp載色劑，因為復(fù)合材料的硬度將受到影響。對于某些包膠注塑的應(yīng)用，使用聚乙烯(pe)載色劑可能會對與基體的粘接力產(chǎn)生不利的影響。新購進的注塑機初用之前，或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注塑機機筒進行清洗或拆洗。清洗機筒一般采用加熱機筒清洗法。清洗料一般用塑料原料(或塑料回收料)。對于tpr材料，可用所加工的新料置換

23、出過渡清洗料。在加工注塑過程中，溫度的設(shè)定是否準確是制品外觀和性能好壞的關(guān)鍵。下面是進行tpr加工注塑時溫度設(shè)定的一些建議。進料區(qū)域的溫度應(yīng)設(shè)定得相當(dāng)?shù)?，以避免進料口堵塞并讓夾帶的空氣逸出。當(dāng)使用色母料時為了改善混合狀態(tài)，應(yīng)將過渡區(qū)域的溫度設(shè)定在色母料的熔點以上。離注塑噴嘴最近區(qū)域的溫度應(yīng)該設(shè)定得接近于所需的熔體溫度。所以，經(jīng)過測試，通常tpr產(chǎn)品在各個區(qū)域溫度的設(shè)定范圍分別是:料筒為160攝氏度到210攝氏度，噴嘴為180攝氏度到230攝氏度。模具溫度應(yīng)該設(shè)定高與注塑區(qū)的冷凝溫度，這將能避免水分對模具的污染以致制品表面出現(xiàn)的條紋。較高的模具溫度通常會導(dǎo)致較長的循環(huán)周期，但它能改進焊接線和制品

24、的外觀效果,所以，模具溫度的范圍應(yīng)設(shè)計定在30到40之間。在制品成型填充模具型腔的過程中，如果制品的填充性能不好，就會發(fā)生壓力降低過大、填充時間過長、填充不滿等等情況，從而使制品存在質(zhì)量問題。為了提高制品在成型時的填充性能，改善成型制品的質(zhì)量，一般可以從下列幾個方面來考慮:1)改換另一系列的產(chǎn)品;2)改變澆口位置;3)改變注射壓力;4)改變零件的幾何形狀。通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力(保壓)或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時機是否適當(dāng)，對于防止模內(nèi)壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到制品

25、冷卻階段的壓力和溫度一致，那么制品的比容就不會發(fā)生改變。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數(shù)是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如:在充模結(jié)束后，保壓壓力立即降低，當(dāng)表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飛邊。保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.60.8mpa。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內(nèi)，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。采用預(yù)先調(diào)節(jié)好一定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺桿端部仍殘留有少量的熔體(緩沖

26、量)，根據(jù)模內(nèi)的填充情況進一步施加注射壓力(二次或三次注射壓力)，補充少許熔體。這樣，可以防止制品凹陷或調(diào)節(jié)制品的收縮率。冷卻時間主要取決于熔體溫度、制品的壁厚和冷卻效率。此外，物料的硬度也是一個因素。與很軟的品種比較，較硬的品種在模具內(nèi)將較快地凝固。如果從兩側(cè)進行冷卻，那么每0.100壁厚所需的冷卻時間通常將是大約10到15秒。包膠方式的制品將需要較長的冷卻時間，因為它們可以通過較小的表面積而有效地冷卻。每0.100壁厚所需的冷卻時間將是大約15到25秒。1塑料成型不完整(1)進料調(diào)節(jié)不當(dāng)，缺料或多料。(2)注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早。(3)注射速度慢。(4)料溫過低。2溢

27、料(飛邊)(1)注射壓力過高或注射速度過快。(2)加料量過大造成飛邊。(3)機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。3銀紋、氣泡和氣孔(1)料溫太高，造成分解。(2)注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。(3)注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣;注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。(4)料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。(5)螺桿預(yù)塑時背壓太低、轉(zhuǎn)速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。4燒焦暗紋(1)機筒、噴嘴溫度太高。(2

28、)注射壓力或預(yù)塑背壓太高。(3)注射速度太快或注射周期太長。tpetpr和tpe是同一體系的熱塑性彈性體(tpe)的定義熱塑性彈性體(thermoplasticelastomer，簡記:tpe)是指在常溫下具有加硫橡膠的性質(zhì)(即彈性體的性質(zhì))，在高溫下又可以塑化變形之高分子材料。它可以用塑料的加工機器如注塑成型、擠出成型、吹塑成型、壓延成型、t-die流延成型等較傳統(tǒng)硫化橡膠更為快速的加工方式制造成品，且有質(zhì)輕(密度低)、環(huán)保(可回收、燃燒無毒)、使用壽命長(可較傳統(tǒng)橡膠達510倍以上)、加工變化度大、制品總成本低等優(yōu)點。在各行業(yè)中，逐漸被廣泛使用。tpe有時候也被稱作熱塑性橡膠(thermo

29、plasticrubber，tpr)，但由其定義而言，應(yīng)稱為tpe較適當(dāng)。tpe是彈性體，具有加硫橡膠的性質(zhì)，但卻不需要加硫。tpe的優(yōu)點tpe的最大特征是具有多相結(jié)構(gòu)，它的軟段和硬段分別產(chǎn)生高彈性和交聯(lián)點的作用，因而用它加工制造橡膠制品具有如下一些優(yōu)點:可用一般的熱塑性成型機加工，例如注塑成型、擠出成型、吹塑成型、壓縮成型、遞模成型等;能用橡膠注塑成型機硫化，時間可由原來的20min左右縮短到1min以內(nèi);可用壓出機成型硫化，速度快、硫化時間短;生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢料(逸出毛邊、擠出廢膠)和最終出現(xiàn)的廢品，可以直接返回再利用;用過的tpe舊品可以簡單再生之后再次利用，減少環(huán)境污染，擴大資源再生

30、來源;不需硫化，以高壓軟管生產(chǎn)能耗為例:橡膠為188mj/kg，tpe為144mj/kg，可節(jié)能25%以上;自補強性大，配方大大簡化，使配合劑對聚合物的影響制約大為減小，質(zhì)量性能更易掌握。熱塑性橡膠突破了橡膠加工的傳統(tǒng)工藝，為橡膠工業(yè)開拓新的途徑，擴大了橡膠制品應(yīng)用領(lǐng)域。較為顯著的例子是中空成型、射出成型和擠出成型。tpe的分類種類結(jié)構(gòu)組成制法用途硬鏈段軟鏈段-苯乙烯類tpe(tps)sbs聚苯乙烯(ps)br化學(xué)聚合通用sis聚苯乙烯(ps)ir化學(xué)聚合通用sebs聚苯乙烯(ps)加氫br化學(xué)聚合通用、工程seps聚苯乙烯(ps)加氫ir化學(xué)聚合通用、工程-烯烴類tpetpo聚丙烯(pp)e

31、pdm機械共混通用tpv-pp/epdm聚丙烯(pp)epdm硫化劑機械共混通用tpv-pp/nbr聚丙烯(pp)nbr硫化劑機械共混通用tpv-pp/nr聚丙烯(pp)nr硫化劑機械共混通用tpv-pp/iir聚丙烯(pp)iir硫化劑機械共混通用-雙烯類tpetpb(1,2-ir)聚1,2-丁二烯化學(xué)聚合通用tpi(反式1,4-ir)聚反式1,4-異戊二烯化學(xué)聚合通用t-nr(反式1,4-nr)聚反式1,4-異戊二烯天然聚合通用tp-nr(改性順式1,4-nr)聚順式1,4異戊二烯改性物接枝聚合通用-氯乙烯類tpetpvc(hpvc)結(jié)晶聚氯乙烯(pvc)非結(jié)晶pvc聚合或共混通用tpvc

32、(pvc、nbr)聚氯乙烯(pvc)nbr機械共混通用tcpe結(jié)晶氯化聚乙烯(cpe)非結(jié)晶cpe聚合或共混通用-氨酯類tpe(tpu)氨酯結(jié)構(gòu)聚酯或聚酯聚加成通用、工程-酯類tpe(tpee)酯結(jié)構(gòu)聚醚或聚酯聚縮合工程-酰胺類tpe(tpae)酰胺結(jié)構(gòu)聚醚或聚酯聚縮合工程-有機氟類tpe(tpf)氟樹脂f橡膠化學(xué)聚合通用、工程-tpe的注塑加工螺桿轉(zhuǎn)速(rpm)、背壓和螺桿的延遲時間螺桿的轉(zhuǎn)速應(yīng)該設(shè)定得使螺桿能及時地完全縮回，通常是在開模前2-3秒種，以便進行下一次注射。典型的螺桿速度范圍為每分鐘50-150轉(zhuǎn)。如果螺桿縮回得太快，而且機器設(shè)有螺桿延遲定時器，則應(yīng)設(shè)定延遲時間使得螺桿完全縮回

33、和開模之后的延遲時間為最小。這將縮短物料在該溫度下的停留時間以及在機膛內(nèi)的靜止時間。增加背壓會增加物料的剪切加熱現(xiàn)象。背壓的正常設(shè)定范圍是50-150psi。當(dāng)混合色母料時，應(yīng)采用較高的背壓以達到最佳的分散狀態(tài)。注射速度如果可能，應(yīng)如此設(shè)定注射速度的控制程序:先迅速地充填流道系統(tǒng)，然后在物料經(jīng)過澆口開始流入模腔之后降低速度。維持這一速度直到工件的90%被充滿，然后再進一步降低速度以完全充滿模腔但又不發(fā)生工件的溢料。注射和過渡壓力如果機器不能通過充填速度來控制，則應(yīng)設(shè)定注射壓力使得足以在約1到5秒鐘的時間內(nèi)充滿流道系統(tǒng)和模腔。將最初的過渡壓力調(diào)整到約為充滿工件模腔所需注射壓力的50%。這將有助于

34、將注塑期間充填和保壓階段的壓力降低到最低限度。當(dāng)設(shè)定注射量時，應(yīng)監(jiān)視緩沖量的情況，確保它在充填和保壓階段能得以維持。從增壓到充填再到保壓的過渡較新的模塑設(shè)備為從注射增壓(注射的第一階段)到充填和保壓階段的過渡提供了額外的選擇。從增壓到充填階段的過渡最精確的方法是根據(jù)螺桿的位置來控制。根據(jù)螺桿的位置使得加工者能始終一致地將一定體積的物料注入模腔。它也為工件的充填和致密化提供了精確的控制，有助于防止工件的塌陷和空穴。時間是控制過渡的另一辦法，但不推薦采用。使用模腔壓力來控制過渡是代價高昂的辦法，因為它涉及在工件模腔內(nèi)安裝壓力傳感器。當(dāng)要求達到高精度的模塑公差時，才采用這一過程。降低從增壓到充填和保

35、壓階段之間的過渡壓力，將有助于控制在襯套頂端處發(fā)生滴料。如果注射設(shè)備設(shè)有充填和保壓階段的壓力控制程序，則可用以降低通往流道的速度和壓力。注射時間充滿流道系統(tǒng)最佳的時間約為0.5-1.5秒鐘。充滿模腔應(yīng)再花1-5秒鐘時間。如果可能，最好通過控制注射速度來控制充填時間。保壓時間應(yīng)該設(shè)定澆口凝固前的保壓時間。通常，澆口的大小對保壓時間是一個決定性因素。澆口越大，澆口凝固前的保壓時間則越長。冷卻時間冷卻時間主要取決于熔體溫度、工件的壁厚和冷卻效率。此外，物料的硬度也是一個因素。與很軟的品種(肖氏硬度20a)比較，較硬的品種(肖氏硬度50a)在模具內(nèi)將較快地凝固。對于一個中等硬度sebs復(fù)合材料的典型工

36、件，如果從兩側(cè)進行冷卻，那么每0.100壁厚所需的冷卻時間將是大約15到20秒。重疊模塑的工件將需要較長的冷卻時間，因為它們可以通過較小的表面積而有效地冷卻。每0.100壁厚所需的冷卻時間將是大約35到40秒。pc在成型加工上，水份控制及成型加工條件之選擇是影響成型品質(zhì)量最重要的兩個因素，茲分述如下:水份控制pc類塑膠即使遇到非常低之水份亦會產(chǎn)生水解而斷鍵、分子量降低和物性強度降低之現(xiàn)象。因此在成型加工前，應(yīng)嚴格地控制聚碳酸酯之水份在0.02%以下，以避免成型品的機械強度降低或表面產(chǎn)生氣泡、銀紋等之異常外觀。為避免水份所產(chǎn)生異常之情況，聚碳酸酯在加工前，應(yīng)先經(jīng)熱風(fēng)干燥機干燥三至五小時以上，溫度

37、設(shè)定為120，或者經(jīng)除溫干燥機來處理水份，但除濕空氣在漏斗入口處應(yīng)有-30之露點。注塑成型為滿足各種注塑成型工藝的需求，聚碳酸酯有不同熔融指數(shù)的規(guī)格。通常熔融指數(shù)介于5至25g/10min皆可適用于注塑成型。但是其最佳加工條件因注塑機種類、成型品之形狀以及聚碳酸酯規(guī)格之不同，而有相當(dāng)之差異，應(yīng)依據(jù)實際情形加以調(diào)整。注塑機選擇要點鎖模壓力:以成品投影面積每平方公分乘0.47至0.78噸(或每平方寸乘3至5噸)。機臺大小:成品重量約為注塑機容量的40至60%為最佳，如機臺以聚苯乙烯來表示其容量(盎斯)時，需減少10%，始為使用guangda之容量。1盎斯=28.3公克。螺桿:螺桿長度最少應(yīng)有15個

38、直徑長，其l/d為20:1最佳。壓縮比宜為1.5:1至30:1。螺桿前端之止流閥應(yīng)采用滑動環(huán)式，其樹脂可流動間隙最少應(yīng)有3.2mm。噴嘴:尖端開口最少應(yīng)有4.5mm(直徑)，若成品重量為5.5kg以上，則噴嘴直徑應(yīng)有9.5mm以上。另外，尖端開口需比澆口直徑少0.5至1mm，且段道愈短愈好，約為5mm。成型條件要點:熔融溫度與模溫:最佳的成型溫度設(shè)定與很多因素有關(guān)，如注塑機大小、螺桿組態(tài)、模具及成型品的設(shè)計和成型周期時間等。一般而言，為了讓塑料漸漸地熔融，在料管后段/進料區(qū)設(shè)定較低的溫度，而在料管前段設(shè)定較高的溫度。但若螺桿設(shè)計不當(dāng)或l/d值過小，逆向式的溫度設(shè)定亦可。模溫方面，高溫?？商峁┹^

39、佳的表面外觀，殘留應(yīng)力也會較小，且對較薄或較長的成型品也交易填滿。而低模溫則能縮短成型周期。螺桿回轉(zhuǎn)速度:建議40至70rpm，但需視乎機臺與螺桿設(shè)計而調(diào)整。注塑壓力:而最高為了盡速填滿模具，注塑壓力愈大愈好，一般約為850至1，400kg/cm2，可達2，400kg/cm2。背壓:一般設(shè)定愈低愈好，但為求進料均勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速度:射速與澆口設(shè)計有很大關(guān)系，使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現(xiàn)象和波流痕現(xiàn)象，則應(yīng)用較慢之射速。另外，如成品厚度在5mm以上，為避免氣泡或凹陷，慢速射出會有幫助。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。從注塑切換為保壓之保，保壓要盡量低，以免成型品發(fā)生殘留應(yīng)力。而殘留應(yīng)力可用退火方式來去除或減輕;條件是120至130約三十分鐘至一小時。料筒清掃(1)在聚碳酸酯的成型溫度下，加入清洗料(通用級聚苯乙烯或透苯)，連續(xù)射出二十至三十次。(2)將機臺后退，續(xù)將清洗料空射，直至射出的清洗料開始膨脹起泡。(3)將料筒溫度重新設(shè)定到20