鋼結構車間投標文件

1、九、施工組織設計第一章 編制依據及編制原則一、綜合說明對于承建XX鋼結構車間，我公司具有極大的熱忱，對與建設單位的合作充滿誠摯的意愿。在收到招標文件后，我公司組織有關人員認真研究招標內容，結合設計圖紙及相關資料，編制了本施工組織設計。在施工中，我公司本著對業(yè)主高度負責的態(tài)度，將積極與質量監(jiān)督部門配合，服從建設單位及監(jiān)理工程師的管理，從嚴控制工程質量，在保證工程質量的同時認真做好安全文明施工。制定環(huán)保措施，控制噪音及杜絕各種聲、光、塵污染，減少投訴；制定安全生產措施，建立安全保證體系，確保施工中不發(fā)生傷亡事故，創(chuàng)建安全文明工地。同時，在施工中協(xié)同建設單位開展“增收節(jié)支、開源節(jié)流”活動，提出更多合

2、理化建議，力爭“少花錢、多辦事、辦實事”，將建設單位投資的每一分錢落到實處，以達到有效控制投資的目的，更好更快地交出讓業(yè)主滿意的精品工程。二、編制依據本工藝流程是在XX招標有限公司提供的XX鋼結構車間談判文件及圖紙的基礎上，結合我們公司施工同類工程的加工及施工經驗及充分考慮工程情況和我公司的技術力量、人員及設備情況及管理方法進行編制的，主要編制依據如下所示：鋼結構高強度螺栓連接設計、施工及驗收規(guī)范JGJ82-91 鋼結構設計規(guī)范GB50017-2003鋼結構工程施工及驗收規(guī)范GB50205-2001建筑鋼結構焊接規(guī)程JBJ-81-2002低合金高強度結構鋼GB/T1591-1994 碳素結構鋼

3、 GB700-1988 熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GB709-1988熱軋等邊角鋼尺寸、外形、重量及允許偏差 GB9787-1988熱軋不等邊角鋼尺寸、外形、重量及允許偏差 GB9788-1988 熱軋槽鋼尺寸、外形、重量及允許偏差 GB707-1988鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB11345-1989火焰切割面質量技術要求JB3092-1982低合金鋼焊條 GB/T5118-1995 焊接材料的驗收、存放和使用GB/Z39-1987低合金鋼埋弧焊用焊劑GB12470-1990埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB986-1988涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB89

4、23-1988鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程（JGJ82-91）鋼結構高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術條件GB/T1231-91氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB985-1988建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準GB50300建筑設計防火規(guī)范（GBJ16-87 2001年版）三、編制原則及說明本工程由我們公司的技術人員在對招標文件進行詳細研究的基礎上，本著“有利于指導施工，能充分發(fā)揮施工組織設計的施工指導作用”的原則進行編制。嚴格遵循招標文件、設計圖紙、相關資料及國家、部委和地方政府頒布的有關技術規(guī)范、規(guī)程的規(guī)定，認真分析研究制定切實可行的施工技術措施?？傮w

5、考慮，全面協(xié)作，選擇適宜本工程條件的施工機械設備和人員，發(fā)揮設備、人才優(yōu)勢，認真分析，充分比較、論證，合理規(guī)劃整個工程的施工順序、技術措施，減小施工干擾，加強各施工工序間的銜接，提高施工效率，確保施工質量和進度。用多方案分析比較選擇合理可靠的供水、供電、排水、防噪、防塵方案，選擇最有利的工程施工方法與工藝，同時又對周圍環(huán)境影響最小的施工布置方案，力求對周圍環(huán)境的不利影響降低到最小，加強各施工工序間的銜接，提高施工效率，確保施工質量和進度。認真貫徹執(zhí)行“百年大計，質量第一”的質量方針政策，在業(yè)主和監(jiān)理工程師的指導下，優(yōu)質高效快捷的完成本工程施工。本施工組織設計難免有考慮不周之處，如果我公司中標，

6、在施工前，我們會根據工程的實際情況進行調整，在施工的過程中，根據工程的現場情況進行修正，以便于更好的發(fā)揮施工組織設計的指導作用。第二章 工程概況及整體施工方案一、工程概況XX鋼結構車間位于山東省XX工業(yè)園內，項目的建設地點為北辛路以北，趙莊路以東；結建筑主體結構為單層門式鋼架與多層鋼框架工業(yè)廠房，廠房分為3個區(qū)段，A區(qū)為單層門式鋼架結構，B區(qū)為鋼框架結構，局部二層，C區(qū)為三層鋼框架結構（局部二層）；本工程總跨度66m共3跨，依次為21m、21m、24m，平面軸線尺寸為23866m，檐口高度12.15m，總建筑面積22806，建筑結構安全 等級為二級。二、施工部署及整體施工方案1、施工部署1.1

7、、圖紙深化設計階段主要工作（1）根據建設單位意圖，了解其總體設想，并根據施工圖進行施工。（2）積極參與圖紙會審，及時提出問題請求答復，并積極向建設單位及設計單位推薦優(yōu)秀建筑節(jié)點圖集。（3）設計過程中，根據建設單位的意圖，積極協(xié)助建設單位對各種材料進行選型、定貨。1.2、原材料采購階段：（1）根據經建設單位審核的施工圖紙要求積極采購原材料，所有原材料的供應必須符合ISO9001質量標準要求。（2）原材料采購過程中，如某些材料市場未能采購到，應積極同業(yè)主聯系，在業(yè)主簽字認可的情況下遵循等強度代換原則方可使用。（3）所有采購材料必須索取材料分析單，檢驗書等合格證明文件。1.3、制作運輸階段：（1）鋼

8、構件開始制作前，應安排相關人員進行技術交底工作。（2）技術交底完工后，根據工程設計要求編制詳細的制作工藝方案，提出施工機具要求及安排制作人員、焊接材料等工作。（3）因本工程鋼構件為廠內制作，廠外拼裝、安裝，所以鋼構件制作應詳細區(qū)分各安裝單元構件，制作完工后根據（GB50205-2001）驗收簽發(fā)構件合格證。（4）鋼結構制作施工過程中，應注意各種資料的收集、整理工作。（5）鋼結構制作完工發(fā)運前10天，應聯系好各種運輸車輛，及時將各種材料檢驗包裝后運輸。1.4、安裝階段：（1）材料到達工地現場前5天公司將派人進駐現場，聯系好各種運輸及裝卸設備，為工程開工作好充分的機具準備。（2）因本工程安裝原則為

9、廠內技術人員指導，并組織安裝力量，故開工前公司將派人作好人力配備計劃，精心挑選各種必需工種人員等，并進行施工前安裝技術及安全交底工作，并作好記錄，同時貫徹落實工程質量與安全目標。（3）工程開工前，應會同建設單位人員辦理好當地工程開工必辦的各種手續(xù)，并作好施工安裝過程策劃。（4）安裝過程中，各工序相互交接時應有驗收記錄，并且對存在的不合格品及時進行返工返修.1.5、竣工驗收：（1）由現場管理部門作好建設單位及有關部門的協(xié)調，確定竣工驗收的時間、地點、方式。（2）竣工驗收前現場管理部門做好現場衛(wèi)生清理工作，安裝工程的資料匯總及整理工作并出具竣工報告、工程綜合評定表及其它資料?？⒐を炇蘸?，應將竣工資

10、料送交建設單位及質監(jiān)單位簽字確定工程等級，并送至相關部門存檔。2、鋼結構整體施工方案2.1、鋼結構加工工藝流程（見下圖）鋼結構加工制造工藝流程深化設計工藝準備標準件采購材料準備、定貨工藝評定打包發(fā)運鋼材預處理工藝確認計算機放樣（畫草圖、制樣板）數控切割節(jié)點板加工桿件裝焊分段裝焊矯正除防銹漆檢驗補漆編號打包發(fā)運2.2、鋼結構安裝工藝流程安裝工藝流程示意圖測量調整圖紙會審施工組織設計資料檢查鋼構析原材料檢查堆存內運基礎復測墊板設置單元組裝吊裝就位焊 接其他連接高強度螺栓連接復測試驗檢 驗補 漆交工驗收2.3、屋面板施工工藝流程第三章 各分部分項施工方案與技術措施一、鋼結構圖紙深化設計1、深化設計的

11、準備鋼結構實現快速批量生產關鍵性的一步就是高效準確快速的完成施工詳圖的深化設計，以次來指導生產。本工程我公司采用Tekla Structures（即xsteel）（或其它軟件）來完成和控制施工詳圖。Tekla Structures是可以創(chuàng)建真正的三維模型，該模型包含制作和構造所需的全部信息，可隨時生成詳細的圖紙和報表。Tekla 解決方案智能的三維模型極大地提高了總體生產效率。緊密集成的輸出確保了建模的高效和準確，錯誤可以減小到最低程度，整個工程的工期可以大大縮短。通過內置的智能功能，模型對每一次修改都會自動調整。移動一根梁或一個節(jié)點會使所有相關聯的圖紙自動更新。通過三維模型的查閱瀏覽和檢查，

12、校審人員的工作量大大減輕，只要確認關鍵的安裝尺寸和型鋼規(guī)格，就可以確保整套設計文件的正確性。另外還可以準確的生成料單，滿足了提前訂購原材料的要求，對縮短整個工程的工期有很大的幫助。（下圖為Tekla Structures軟件所建工程模型實例） 2、本工程圖紙的深化設計工作由我公司設計部負責完成，主要工作包括：應用X-STEEL軟件進行鋼結構三維建模、節(jié)點構造細化，生成詳細的二維加工詳圖。同時列出各類鋼材的材料用量表、構件清單并做好材料規(guī)格、型號的歸納；具體工程步驟如下所示：（1）二次設計交底根據一次設計藍圖會審結果及項目首次會議要求，由設計部項目負責人研究確定以下內容并對設計人員進行設計交底：

13、節(jié)點連接方案，節(jié)點設計原則，出圖方式， 設計統(tǒng)一規(guī)定，設計工期， 人員安排。（2）三維模型建立, 二次設計人員根據一次設計藍圖，運用Xsteel軟件創(chuàng)建三維模型，輸入構件型鋼;項目負責人應密切注意兩個鋼結構之間的聯接關系，避免柱子、橫梁及其聯接接點的重復建模或不完整建模。（3）節(jié)點安裝, 二次設計人員根據一次設計圖紙和二次設計節(jié)點連接方案，選用、調整安裝節(jié)點(如需變更節(jié)點，需經一次設計單位確認)；設計校核人、審核人對重要節(jié)點進行校核、審核后，二次設計人員方可批量安裝。（4）構件編號, 二次設計人員運用Xsteel軟件，執(zhí)行零、構件編號命進行構件編號，構件流水號同一模型內不允許重復；流水號同一模

14、型內不允許重復。（5）圖紙調整、輸出， 設計人員運用Xsteel軟件，生成規(guī)定的文字資料和圖紙，并對圖紙中的不足的部分進行調整，并打印輸出。（6）圖紙審核：審核圖紙的完整性對二次設計的平立面布置圖進行100%審核。審核關鍵節(jié)點對二次設計的構件圖的關鍵節(jié)點進行100%審核。關鍵節(jié)點指的是主立柱的柱底板節(jié)點、主立柱對接的螺栓連接的節(jié)點。審核關鍵節(jié)點的螺栓選用是否合理。抽查重要節(jié)點。重要節(jié)點指的是立柱同框架梁連接節(jié)點、一級次梁連接節(jié)點，按平面圖每種規(guī)格抽查不少于3個節(jié)點。抽查一般節(jié)點。對于二級次梁連接節(jié)點按50%規(guī)格抽查，抽查的規(guī)格每種不少于2個節(jié)點。斜撐連接節(jié)點，每重規(guī)格抽查不少于2個節(jié)點。3、圖

15、紙深化設計流程 合同簽訂 施工圖會審、交底、制作方案評審加工計劃：編制制作加工組織設計質量控制：編制工程檢驗項目表鋼構件的焊接和探傷檢測深化圖繪制：編制深化詳圖及設計圖紙目錄工程材料測估算:編制材料定單材料訂貨送業(yè)主、監(jiān)理審定工程計算機整體建模，數學放樣材料復驗鋼結構制作工程施工二、焊接H型鋼柱(梁)的制作方案1、工藝流程鋼板矯平預處理檢 查數控精密下料切割“H”形組裝“H”形焊接拼板接長二次矯平不合格品控制檢 查矯 正組裝腹板加勁肋加勁肋焊接矯正檢測端面機加工(大截面)鉆 孔標識、存放不合格品控制腹板坡口加工不合格品控制不合格品控制2、加工制作工藝流程焊接H型鋼加工工藝流程3、加工工裝、關鍵

16、工藝及設備3.1、焊接H形構件組裝采用在專用H型鋼自動組裝機上組裝，如下圖示：龍門式H形鋼組裝生產線3.2、焊接H形構件焊接采用在專用H型鋼生產線上進行，采用龍門式自動埋弧焊機在船形焊接位置焊接，如下圖示：龍門式H形鋼埋弧自動焊焊接生產線3.3、焊接H構件的矯正采用在H型鋼翼緣矯正機上進行翼板角變形矯正，采用彎曲矯直機進行撓度變形的調查，如下圖所示：H型鋼翼緣矯正機3.4、焊接H形桿件的鉆孔采用數控鉆床進行出孔，根據三維數控鉆床的加工范圍，優(yōu)先采用三維數控鉆床制孔，對于截面超大的桿件，則采用數控龍門鉆床進行鉆孔，如下圖示：固定式數控三維鉆床數控龍門移動式鉆床3.5、焊接H型鋼的沖砂涂裝焊接H型

17、鋼加工制作后，對于截面高度小于600mm以下的采用H型鋼拋丸除銹機進行沖砂涂裝，對于截面相對較大時宜采用手工沖砂除銹，如下圖所示：H型鋼拋丸除銹機三、拼接板高強螺栓孔的制孔方法1、拼接板高強螺栓孔制孔設備本工程所有節(jié)點板、拼接板、填板等均直接采用數控鉆床進行鉆孔，從制孔精度上滿足本工程的制孔需要，如下圖示。數控平面鉆床數控龍門移動式鉆床2、制孔工藝流程鋼板矯平預處理數控切割二次矯平去除毛刺檢查數控制孔去毛刺（折彎成形）標識、存放。3、制孔工藝（1）工件與工作臺面間采用夾具固定，不允許將工件與工作臺面直接點焊在工件上。（2）按工藝及相關規(guī)范要求，采用通孔器和止孔器檢查孔徑，以確?？讖降木取＃?

18、）同一種工件，首制件必須按程序檢驗，每件工件必須進行專檢。（4）鉆孔毛刺必須清除，當采用電動砂輪機或風動砂輪機清除毛刺時，對已涂裝的，不能破壞栓接面的涂層。四、焊接工藝及焊接應力消減措施1、焊接工藝1.1、焊接工藝評定（1）焊接工作正式開始前，對工程中首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊接接頭形式、焊后熱處理等必須進行焊接工藝評定試驗，對于原有的焊接工藝評定試驗報告與新做的焊接工藝評定試驗報告，其試驗標準、內容及其結果均應在得到工程監(jiān)理認可后才可進行正式焊接工作。（2）力學性能測試合格后，編制試驗報告，該報告除了在認可試驗計劃中已敘述的內容外尚須作如下補充：焊接試驗及力學性能試驗的日期和地點

19、。由監(jiān)理工程師簽過字的力學性能試驗報告。焊接接頭的宏觀或顯微硬度測定。試件全長的焊縫外形照片及X射線探傷照片或超聲波探傷報告。母材及焊接材料的質量保證書。力學性能測試后的試樣外觀照片。焊接工藝評定試驗的結果應作為焊接工藝編制的依據。（3）焊接工藝評定應按國家規(guī)定的建筑鋼結構焊接規(guī)程JGJ81-2002和鋼制壓力容器焊接工藝評定及相關標準的規(guī)定進行。1.2、焊接資質及焊工培訓按照JGJ81-2002建筑鋼結構焊接規(guī)程“焊工考試”的規(guī)定，對焊工進行復訓與考核。只有取得合格證的焊工才能安排進入現場施焊。如持證焊工連續(xù)中斷焊接6個月以上者或持證超過三年，有效期內，焊接質量未保持優(yōu)良焊工，需重新考核上崗

20、。焊工考試需嚴格按照規(guī)范進行。針對本工程主要重要部位鋼結構焊接接頭的特點，需對參與焊接人員進行專門培訓和提高性培訓，以達到熟悉焊接工藝操作規(guī)程和提高焊接技能水平，保證工程焊接質量等級達到優(yōu)良。1.3、焊接材料的選配根據鋼材化學成分、力學性能，擬對鋼材進行焊材選配，見下表。焊材的選配屈服強度級別手工焊條型號CO2氣體保護焊焊絲型號埋弧焊焊接材料 （焊劑+焊絲）Q345E5015E501T-1 SJ101+H10Mn2 Q420E5515E551T-1 F6021+H08MnMoA 注：焊材最終的選定必須經本工程“焊接工藝評定試驗”的結果給予確認。1.4、焊接設備的選擇下列焊接設備適用于本工程的焊

21、接工作。焊接設備表焊接方法焊接設備電流和極性單弧或多弧手工或機械埋弧焊MZ-1-1000直流反接單弧自動三弧三絲埋弧焊GSW3000BT直流反接單弧自動手工焊條電弧焊ZX-500直流反接單弧手工CO2氣體保護焊XC-500直流反接單弧半自動1.5、焊接環(huán)境控制當焊接環(huán)境出現下列任一情況時，須采取有效防護措施，否則禁止施焊：（1）室溫低于-18時。（2）被焊接面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風速條件下。（3）采用手工電弧焊作業(yè)（風力大于5m/s）和CO2氣保護焊（風力大于2 m/s）作業(yè)時，未設置防風棚或沒有措施的部位前情況下。（4）焊接操作人員處于惡劣條件下時。1.6、引弧和熄弧板的設置重要

22、的對接接頭和T接頭的兩端應裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原則上應與母材相同，其尺寸為：手工焊、半自動5030tmm；自動焊10050tmm；焊后用氣割割除，磨平割口。1.7、定位焊要求（1）定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相同，對于厚板，必須用烘槍進行預熱至120左右，再定位點焊。（2）定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧,定位焊必須由正式的持證焊工進行施焊。（3）定位焊尺寸參見下表要求執(zhí)行。定位焊尺寸母材厚度(mm)定位焊焊縫長度（mm）焊縫間隙(mm)手工焊自動、半自動t20405050603004

23、002060506070100300400（4）定位焊的焊腳尺寸不應大于焊縫設計尺寸的2/3，且不大于8mm，但不應小于4mm。（5）定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。（6）定位焊時一般采用3.2mm的焊條進行，同時應采用較大的電流，以保證定位焊縫有一定的熔深。1.8、焊接過程控制（1）定位焊定位焊是厚板施工過程中最容易出現問題的部位。由于厚板在定位焊時，定位焊處的溫度被周圍的“冷卻介質”很快冷卻，造成局部過大的應力集中，引起裂紋的產生，對材質造成損壞。解決的措施是厚板在定位焊時，提高預加熱溫度，加大定位焊縫長度和焊腳尺寸。（2

24、）手工電弧焊的引弧問題有些電焊工有一種不良的焊接習慣，當一根焊條引弧時，習慣在焊縫周圍的鋼板表面四處敲擊引弧，而這一引弧習慣對厚板的危害最大，原理同上。因此在厚板焊接過程中，必須“嚴禁這種不規(guī)范”的行為發(fā)生。（3）多層多道焊在厚板焊接過程中，堅持的一個重要的工藝原則是多層多道焊，嚴禁擺寬道。這是因為厚板焊縫的坡口較大，單道焊縫無法填滿截面內的坡口，而一些焊工為了方便就擺寬道焊接，這種焊接造成的結果是，母材對焊縫拘束應力大，焊縫強度相對較弱，容易引起焊縫開裂或延遲裂紋的發(fā)生。而多層多道焊有利的一面是；前一道焊縫對后一道焊縫來說是一個“預熱”的過程；后一道焊縫對前一道焊縫相當于一個“后熱處理”的過

25、程，有效地改善了焊接過程中應力分布狀態(tài)，利于保證焊接質量。（4）焊接過程中的檢查厚板焊接不同于中薄板，需要幾個小時乃至幾十小時才能施焊完成一個構件，因此加強對焊接過程的中間檢查，就顯得尤為重要，便于及時發(fā)現問題，中間檢查不能使施工停止，而是邊施工、邊檢查。如在清渣過程中，認真檢查是否有裂紋發(fā)生。及時發(fā)現，及時處理。（5）焊接后熱措施厚板對接焊后，應立即將焊縫及其兩側各100mm范圍內的局部母材進行加熱，加熱時采用紅外線電加熱板進行。加熱溫度到250-350，然后用石棉鋪蓋進行保溫，保溫2-6h后空冷。這樣的后熱處理可使因焊前清潔工作不當或焊劑烘焙不當而滲入熔池的擴散氫迅速逸出，防止焊縫及熱影響

26、區(qū)內出現氫致裂紋。對于厚鋼的超聲波檢測時應焊后48小時或更長時間進行檢測，如進度允許，也可在構件出廠前再次進行檢測。確保構件合格，以免延遲裂紋對工件的破壞。1.9、焊接變形的控制（1）.厚板焊接變形的控制環(huán)節(jié)下料切割時采用NC切割保證切割精度，下料后對下料另部件進行檢驗矯正，控制另部件變形狀態(tài)。對焊接坡口，我們將參照現行國家標準手工電弧焊焊接接頭的基本形式和尺寸GB985-88和埋弧焊焊接接頭的基本形式和尺寸GB986-88，根據接頭板厚、焊接方法和接頭形式，選擇經濟合理、容易保證焊接質量和有益于控制焊接收縮變形的坡口形式，通過工藝評定掌握預留和控制，達到控制焊接變形和收縮的效果。坡口加工和裝

27、配時，控制坡口加工精度和裝配間隙，保證坡口大小一致使焊接填充量一樣。組裝時調平裝配平臺，使用必要裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝支撐，將變形削減并調整至單一方向，并根據預定焊縫截面及焊接母材的規(guī)格，預置焊接收縮余量。對厚板構件，由于本工程厚板的拼制焊接工作量大，桁架梁、柱等構件的連接精度高，厚板的板厚偏差會引起斷面超差，我們將分別對用于BUH的翼板原材料進行板厚測量，對測量的厚度記錄后反饋給排版工序，在確定腹板寬度時以翼板的厚度公差進行調整，同時根據拼制焊縫的坡口形式設置合理的焊接收縮余量，以保證焊接的截面尺寸和連接精度要求。（2）典型厚板接頭焊接收縮和變形的控制措施預置焊接收縮余量；針對接頭特

28、點設置焊接反變形；合理安排坡口形狀和控制焊接順序；焊接過程中為了控制厚板焊縫中的收縮應力，必要時可對中間焊道進行錘擊，以消除焊接應力及防止裂紋或焊接變形；在同一構件上焊接時，應盡可能采用熱量分散，對稱分布的方式施焊；先焊會有明顯收縮接頭，后焊會有較小收縮接頭，在盡可能小拘束下焊接。對于接點復雜的構件，盡可能采用分塊制作，整體拼裝和焊接的方法進行制作，以減少和降低焊接收縮和焊接應力。1.10、控制焊接變形的工藝措施（1）均衡焊接填充量，增加構件翻身頻率控制法在焊接過程中，厚板T接焊后的變形主要是角變形。實踐中為控制變形，先焊正面一部分焊道，翻轉工件，碳刨清根后焊反面焊道，再翻轉工件，如此往復，一

29、般地，每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊滿正面的各道焊縫。同時在施焊時要隨時進行觀察其角變形情況，注意隨時準備翻身焊接，以盡可能的減少焊接變形及焊縫內應力。 （2）設置反變形、預放焊接收縮變形余量對H型構件，將上下翼緣板預先進行反變形加工，減少焊接角變形，同時針對不同的板厚、不同的截面、不同的坡口形式，預先考慮縱向變形和橫向變形的收縮余量，以確保構件的外形尺寸。（3）選用合理的坡口形式,減少熔接填充量對于厚板坡口，采用小角度坡口，焊接時先用1.2藥芯焊絲打底，5雙弧雙絲埋弧焊蓋面，通過減少焊接填充量來減小結構的焊接變形。（4）設置胎夾具約束變形設置胎夾具，以構件胎架約束控制變形，此類方法一

30、般適用于異型厚板結構，異型厚板結構，因造型奇特、異型、斷面尺寸各異，在自然狀態(tài)下的尺寸，精度難以保證，這就需要根據構件的形狀，制作胎模夾具，將構件處于固定的狀態(tài)下進行裝配、定位、再選用合理的焊接工藝和焊接方法，將應力降至最低限度。（5）采取合理的焊接順序 選擇與控制合理的焊接順序，即是防止焊接應力的有效措施，亦是防止焊接變形的最有效的方法之一。根據不同的焊接方法，制定不同的焊接順序，埋弧焊一般采用逆向法、退步法；CO2氣體保護焊及手工焊采用對稱法、分散均勻法；編制合理的焊接順序的方針是“分散、對稱、均勻、減小拘束度”。對于較長焊縫采用“分段退焊法”進行焊接；對于構件焊縫沿中性軸對稱分布構件采用

31、“對稱、均勻法”法施焊 ；對于構件焊縫密集且可以分塊和分段的構件或接點采用“分塊（分散）裝焊，整體裝配法”施焊；對于焊接后可以區(qū)分焊縫拘束狀態(tài)大小的接頭采用“先大后小法”（即先焊拘束大后焊拘束小的焊接接頭）。（6）通過編制合理的焊接順序，達到“分散、對稱、均勻、減小拘束度”的目標。分塊裝焊，整體裝配將一個焊縫或接頭密集復雜的構件或接點，根據其構成特點，分散成焊接接頭較少或焊縫不密集的幾塊或幾段；對每塊或每段制定合理裝配和焊接順序，控制每塊的焊接變形。將分塊焊接的部件進行整體裝配，確定部件與部件之間接頭的焊接順序，減少和分散了接頭焊縫之間的交互熱量和變形的影響，達到變形的控制。對稱和均勻施焊構件

32、的焊縫分布相對于構件的幾何中性軸對稱分布時，構件的焊接采用對稱均勻施焊以利用對稱原理抵消構件的總體變形。按平面中性軸對稱布置的兩焊縫，相互對稱同向、同規(guī)范、同時進行焊接，此時，兩對稱焊縫沿平面中性軸垂直方向的收縮或變形將互相平衡，抵消。為平衡另一對稱平面上的焊縫，兩平面上的焊縫交叉施焊，焊接方小向、規(guī)范相同達到所有焊縫對對構件中性軸而言亦須對稱，使構件總體變形相互平衡而最小。分段退焊法對焊縫較長的構件，由于焊縫較長，從頭到尾整體焊接，造成構件的總體收縮變形集中，構件變形峰值提高，采用分段退焊法施焊，變形峰值大大降低，同時由于焊縫首尾熱應力場的相互抵消作用，達到焊縫整體變形的降低。先大后小法在焊

33、接較多的組裝條件下，應根據構件形狀和焊縫的布置，采取先焊收縮量較大的焊縫，后焊收縮量較小的焊縫；先焊拘束度較大而不能自由收縮的焊縫，后焊拘束度較小而能自由收縮的焊縫以達到減小焊接應力的目的。1.11、焊接裂紋及防止措施（1）焊接裂紋原因分析焊接裂紋是焊接構件施工過程中最為嚴重的缺陷，輕則返修，重則構件報廢。焊接裂紋有焊縫或熔合線或熱影響區(qū)裂紋，有表面或內部貫穿裂紋，有弧坑或焊址或焊縫根部裂紋，有層狀撕裂等。以焊縫冷卻結晶時出現的時間階段分，有熱裂紋和冷裂紋或延遲裂紋。（2）熱裂紋的成因影響熱裂紋形成的因素有：焊縫在冷卻結晶過程中，由于快速冷卻凝固收縮，晶粒截面間的液態(tài)金屬補充不足，致使液態(tài)薄層

34、開裂；母材熱影響區(qū)和多層焊的根部焊縫易產生低熔點共晶物的熔解（即硫酸偏析），產生裂紋。（3）冷裂紋的成因影響冷裂紋形成的因素有：焊接接頭中金相組織的硬度、脆性較高；焊接接頭中焊縫擴散氫的含量較高；焊接接頭的拘束應力較大。（4）焊接裂紋的防止措施了解了影響裂紋形成的因素，我們便可采取措施給予防止。（5）控制焊材的化學成分由于鋼材化學成分已經選定，因此焊材選配時應選硫、磷含量低、錳含量高的焊材。使焊縫金屬中的硫磷偏析減少，改善部分晶體形狀，提高抗熱裂性能。（6）控制焊接工藝參數、條件控制焊接電流與速度，使每一焊道的焊縫成形系數達到1.11.2，減少在焊縫中心形成硫磷偏析，提高抗裂性能。加強焊前預熱

35、，降低焊縫在冷卻結晶過程中的冷卻速度。采用合理的焊接順序，使大多數焊縫在較小的拘束度下焊接，減少焊縫收縮拉力。（7）提高根部焊縫質量焊縫根部焊接是厚板焊接的起始點；是保證焊縫質量的根基；亦是產生裂紋的敏感區(qū)，因此焊縫根部的焊接措施必須慎之由慎。加強焊縫坡口的清潔工作，清除一切有害物質；加強焊前預熱溫度的控制；焊前對坡口根部進行烘烤，去除一切水分、潮氣，降低焊縫中氫含量。使用小直徑手工焊條打底，確保根部焊透；控制焊層厚度，適當提高焊道成形系數；控制焊接速度，適當增加焊接熱輸入量?？刂迫酆媳龋涸诖_保焊透的前提下，控制母材熔化金屬在焊縫金屬中的比例，減少母材中有害物質對焊縫性能的影響。根部焊材可選用

36、低配：根據根部焊縫的施焊條件與要求，在保證焊縫力學性能的條件下，根部焊縫的焊材可選用韌性好，強度稍低的焊材施焊，以增加其抗裂性。嚴格控制線能量：根據本工程所用鋼材特性，焊接線能量宜控制在24003000大卡以內，據此通過焊接電流，電壓，速度三大參數的選配，保證焊層的厚度與焊料道的成形系數。（8）控制焊縫金屬在800-500之間冷卻速度（t8/5值）厚板焊接存在的一個重要問題是焊接過程中，焊縫熱影響區(qū)由于冷卻速度較快，在結晶過程中最容易形成粗晶粒馬氏體組織，從而使焊接時鋼材變脆，產生冷裂紋的傾向增大。因此在厚板焊接過程中，一定要嚴格控制t8/5。即控制焊縫熱影響區(qū)尤其是焊縫熔合線處，從800冷卻

37、到500的時間，即t8/5值。（9）焊后消氫處理焊后對焊縫進行消氫（H）處理，降低焊縫中H的含量，將對減少冷裂紋的發(fā)生起到很大的作用。焊后消氫處理應在焊縫完成后立即進行，消氫處理的加熱溫度應達到200250，保溫時間為1.5分/1mm2.0分/1mm，且不小于1h，焊后緩冷至常溫。具體溫度與保溫時間應通過試驗給予確定。1.12、層狀撕裂及防止措施層狀撕裂是一種不同于一般熱裂紋和冷裂紋的特殊裂紋，一般產生于T形和十字形角焊接頭的熱影響區(qū)軋層中，有的起源于焊根裂紋，或板厚中心。（1）層狀撕裂原因分析鋼材含硫量：由層狀撕裂的成因可知其最主要的影響因素是鋼材的含硫量。含硫量越高，夾雜物含量多，易于產生

38、層狀撕裂。鋼材的碳當量：鋼材的碳當量越高，鋼材組織易脆化，層狀撕裂越敏感。焊縫中擴散氫含量：焊縫擴散氫含量會促使層狀撕裂的擴展，對于起源于焊根或發(fā)生于熱影響區(qū)附近的層裂，擴散氫則起了間接卻重要的影響。（2）防止層狀撕裂的措施控制鋼材的含硫量，增加、控制鋼材的Z向性能。采用合理的坡口在滿足設計要求焊透深度的前提下，宜采用較小的坡口角度和間隙，以減小焊縫截面積和減小母材厚度方向承受的拉應力。宜在角接接頭中采用對稱坡口或偏向于側板的坡口，使焊縫收縮產生的拉應力與板厚方向成一角度，尤其在特厚板時，側板坡口面角度應超過板厚中心，可減小層狀撕層傾向。防層狀撕裂坡口序號易產生層狀撕裂的結構可改善的結構說明1

39、箭頭所示的方向為焊接時可能出現拘束應力作用的方向2通過開坡口或改變焊縫的形狀來減少厚度方向的收縮應力，一般應在承受厚度方向應力的一側開坡口3避免板厚方向受焊縫收縮力的作用4在保證焊透的前提下，坡口角度盡可能??；在不增加坡口角度的情況 下盡可能增大焊腳尺寸，以增加焊縫受力面積，降低板厚方向的應力值。采用合理的焊接工藝雙面坡口時宜采用兩側對稱多道次施焊，避免收縮應變集中；采用適當小的熱輸入多層焊接，以減小收縮應變；采用低強度匹配的焊接材料，使焊縫金屬具有低屈服點、高延性，可使應變集中于焊縫，以防止母材發(fā)生層裂。2、焊縫檢驗2.1、焊縫外觀目測檢查所有焊縫冷卻直室溫后必須進行100的目測檢驗。2.2

40、、焊縫剖面外形除下面允許的內容外，所有焊縫必須無裂紋、焊瘤和中禁止的不合格的剖面缺陷。下圖為對接接頭有坡口焊縫典型的不合格剖面形狀。角焊縫：如圖所示，角焊縫可以稍稍凸起、平坦或稍稍下凹。中（C）表示典型的不合格角焊縫剖面形狀。間斷角焊縫的例外：除了規(guī)范所允許的咬邊以外，所示的剖面形狀的要求不適用于超出間斷角焊縫有效長度以外的端部。凸度：除角接接頭的外側焊縫以外，一條焊縫或單獨的表面焊道的凸度C嚴禁超過的給定值。有坡口或對接焊縫：除另有規(guī)定外，有坡口焊縫必須有最小的表面余高。在對接接頭和角接接頭中，表面余高嚴禁超過3mm。所有焊縫必須逐漸過渡到母材鋼板表面，過渡區(qū)域內沒有超過本規(guī)范容許限度的咬邊

41、。2.3、焊縫無損檢測要求（1）焊縫超聲波探傷范圍及比例（UT)所有板材拼接全熔透焊縫100%其他全熔透焊縫100%用于外圍框架的半熔透焊縫100%（2）探傷執(zhí)行標準及合格等級UT工藝和技術應符合AWSD1.1-2006第六章F部分要求，驗收標準應與AWSD1.1-2004靜荷載結構判定驗收標準6.12.1要求一致。低合金鋼的無損探傷應在焊接完全冷卻后進行；局部探傷的焊縫，如發(fā)現有存在不允許的缺陷時，應在缺陷的兩端延伸探傷長度，增加的長度為該焊縫長度的10%，且不小于200mm如仍發(fā)現有不允許的缺陷時，則應對該焊縫進行100%的探傷。2.4、焊接缺陷的修復工藝（1）裂縫：采用UT或MT以及其它

42、合適的方法，確定裂紋的長度和走向后，碳刨刨除裂紋及裂紋兩端各50 mm 長度，然后補焊；修補焊縫進行原規(guī)定探傷方法的100%的檢查，并補作修補區(qū)域的100%MT檢查；（2）焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標：應用砂輪打磨對應表面干凈后補焊；對補焊焊縫先進行100%的外觀檢查，但對于母材厚度大于40mm的低碳鋼焊縫及所有母材為合金鋼的補焊焊縫進行100%MT檢查；（3）超標夾渣、氣孔、未焊透：用UT或RT確定不連續(xù)性的尺寸大小 、深度、及方位，用碳刨刨除不連續(xù)性及兩端各50mm焊縫后，按工藝規(guī)定的工藝要求補焊；補焊后的焊縫按原規(guī)定探傷方法的100%的檢查； （4）焊縫過溢或焊瘤：用砂輪打磨或碳刨刨除后

43、，用砂輪打磨至與母材圓滑過渡；（5）臨時定位焊焊縫：對應的工作完成后應采用碳刨或砂輪將定位焊縫清除，并用砂輪打磨至與母材平齊；造成母材凹坑深度大于0.8mm時, 應采用低氫焊條進行補焊,然后用砂輪打磨至補焊應采用與母材匹配的低氫焊條進行焊接，焊條直徑不大于4.0mm,或采用原焊接方法及工藝規(guī)定補焊，并比焊縫的原預熱溫度提高50；（6）因焊接而產生變形的構件，應用機械方法或火焰加熱法進行矯正，低合金鋼加熱區(qū)的溫度不應大于850，嚴禁用水進行急冷。五、鋼結構涂裝工藝在確定涂裝體系之前，我們參考了一些類似已建工程的防護涂裝體系研究報告，同時結合本工程的施工工藝要求和我們曾施工過類似鋼結構的防護設計要

44、求以及在實踐中總結的經驗。以下是涂裝方案配套的基本要求：涂 層涂 料干膜厚度(m)施工方式底 層紅丹防銹底漆2x40無氣噴涂面 層調和漆2x25無氣噴涂罩面層防火涂料噴涂1、構件防腐涂裝施工細則（1）技術數據噴砂除銹：Sa2.5級；手工打磨ST3級表面粗糙度Rz4075m；施工的環(huán)境：溫度10-30，相對濕度30-80%；（2）鋼材表面處理的操作方法及技術要求對鋼材表面噴砂除銹，除銹質量的好壞是整個涂裝質量的關鍵。黑色金屬表面一般都存在氧化皮和鐵銹，在涂裝之前必須將它們除盡，不然會嚴重影響涂層的附著力使用壽命，造成經濟損失，而所有除銹方法中，以噴砂除銹為最佳；因為它即能除去氧化皮和鐵銹，又能在

45、金屬表面形成一定的粗糙度，增加了涂層與金屬表面之間的結合力。由于施工工作的流動性，目前國內一般施工都采用干法噴砂除銹，一般用銅砂或鋼丸等作為磨料，以5-7kg/cm2壓力的干燥潔凈的壓縮空氣帶動磨料噴射金屬表面，可除去鋼材表面的氧化皮和鐵銹。2、構件的拋丸和涂裝（1）鋼結構構件涂裝前的處理二次涂裝前須對構件表面進行檢查，并作出標識，采用手動或電動工具按下表進行打磨處理，必要時需先進行補焊。 補焊、打磨標準序號部 位焊縫及缺陷的補焊打磨標準評定方法1自由邊用砂輪磨去銳邊或其它邊使其圓滑過渡，最小曲率半徑為2mm。目測2飛 濺用刮刀或砂輪機除去可見飛濺物。2.鈍角飛濺物可不打磨。目測3焊接咬邊超過

46、0.8mm深或寬度小于深度的咬邊需采取補焊或打磨進行修復。目測4表面損傷超過0.8mm深的表面損傷、坑點或裂紋必須采取補焊或打磨進行修復。目測5手工焊縫表面超過3mm不平度的手工焊縫或焊縫有夾雜物，須用打磨機打磨至表面不平度小于3mm。目測6自動焊縫一般不需特別處理。目測7正邊焊縫帶有鐵槽、坑的正邊焊縫應按“咬邊”的要求進行處理。目測8焊接弧按“飛濺”和“表面損傷”的要求進行處理。目測9切割表面打磨至凹凸度小于1mm。目測10厚鋼板邊緣切割硬化層用砂輪磨掉0.3mm。目測（2）表面清理構件進入噴砂房前，在臨時存放點清掃其表面的浮塵和附著物；清除表面油污、鹽份及雜質按下表要求）表面油污及雜物的清

47、潔要求類 別清理要求清理方法檢驗標準、方法油污無可見油跡專用清洗劑清洗（或擦洗）灑水法檢驗或按GB/T13312-97（驗油試紙法）檢驗粉筆記號、油漆及粉塵無可見雜物人工清除目測（3）拋丸拋丸作業(yè)環(huán)境要求見下表拋丸作業(yè)環(huán)境要求類別控 制 要 求檢 測 方 法備 注空氣相對濕度85%干濕球溫度計測量再查表換算，或直接用儀器測量空氣濕度涂裝房內采用除濕機、加熱干燥機等達到噴砂作業(yè)環(huán)境要求鋼板表面溫度空氣露點溫度3鋼板溫度儀測量空氣露點露點測試儀或由空氣溫度和空氣相對濕度查表求出 (4)噴漆噴漆作業(yè)環(huán)境及檢測方法檢測項目控 制 要 求檢 測 方 法備 注環(huán)境溫度5-38環(huán)氧富鋅10溫度計測量噴涂時如

48、溫度、濕度不滿足環(huán)境要求，可使用加熱干燥機、鼓風機、通風機等達到環(huán)境要求空氣相對濕度85%相對濕度儀、干濕度搖表鋼板表面溫度大于露點溫度+3鋼板溫度儀、露點測試儀涂漆照明防爆燈噴漆施工要求：表面噴砂處理檢驗合格后4小時內進行涂裝，涂裝前應保護涂裝表面，防止二次污染；噴涂底漆前應預涂所有焊縫、角位等不易噴涂的部位，以保證該部位的漆膜厚度；注意油漆的熟化期和混合使用期，在過了熟化期方能施工，超過混合使用期禁止使用，在施工過程中應根據施工需要調配適量的涂料；嚴格按涂裝工藝施工，涂層要均勻，不出現流掛、漏噴、干噴等缺陷；不同漆種選用不同漆泵，噴槍與工作面應保持適當的距離和角度（90）。為便于噴涂，可對

49、油漆進行不超過規(guī)定值的5%的稀釋；為保證涂裝干膜厚度，涂裝時應用濕膜卡連續(xù)自測濕膜厚度（無機鋅除外），其計算公式如下：濕膜厚度=干膜厚度（1+稀釋比）100固含量（V）按供應商提供的資料，根據施工的實際溫度、濕度等環(huán)境因素，確定重涂的間隔時間，并嚴格執(zhí)行；正確記錄施工環(huán)境條件、油漆品種、數量、涂裝部位等參數；待焊接的焊縫處50mm范圍內貼膠帶保護3、涂裝檢測方法及檢測標準施工過程中應嚴格按有關國家標準進行半成品、產品檢驗、不合格品的處理，計量檢測設備操作維護等工作，具體保證以下檢驗項目必須按工藝規(guī)定進行。序號項目自檢監(jiān)理驗收1打磨除污現場檢查2除銹等級書面記錄監(jiān)理確認3表面粗糙度抽檢4涂裝環(huán)境

50、書面記錄5涂層外觀現場檢查6涂層附著力現場檢查7干膜厚度書面記錄監(jiān)理確認8涂層修補現場檢查9中間漆厚度書面記錄監(jiān)理確認10面漆厚度書面記錄監(jiān)理確認4、涂層保護成立成品保護專項管理機構，對鋼構件的制作、運輸堆放、吊裝及已完部分進行有效保護，確保整個工程的質量及工期。通過合理安排構件運輸及構件的吊裝來對構件的質量進行維護，構件在倉庫中要加強保護，庫房要場地平整，道路暢通，照明清晰，標記明顯，堆放應成行，成方、成垛。構件在運輸過程中及吊裝過程中涂層若有碰損、脫落等現象，要按涂裝要求補涂。4.1、工廠制作成品保護措施工程生產過程中，制作、運輸等均需制定詳細的成品、半成品保護措施，防止變形及表面油漆破壞

51、等，任何單位或個人忽視了此項工作均將對工程順利開展帶來不利影響，因此制定以下成品保護措施。(1).成品必須堆放在車間中的指定位置；(2)成品在放置時，在構件下安置一定數量的墊木，禁止構件直接與地面接觸，并采取一定的防止滑動和滾動措施，如放置止滑塊等；構件與構件需要重疊放置的時候，在構件間放置墊木或橡膠墊以防止構件間碰撞。(3)構件放置好后，在其四周放置警示標志，防止工廠其它吊裝作業(yè)時碰傷本工程構件。 (4)在成品的吊裝作業(yè)中，捆綁點均需加軟墊，以避免損傷成品表面和破壞油漆。4.2、運輸過程中成品保護措施(1)構件與構件間必須放置一定的墊木、橡膠墊等緩沖物，防止運輸過程中構件因碰撞而損壞。(2)

52、散件按同類型集中堆放，并用鋼框架、墊木和鋼絲繩進行綁扎固定，桿件與綁扎用鋼絲繩之間放置橡膠墊之類的緩沖物。(3)在整個運輸過程中為避免涂層損壞，在構件綁扎或固定處用軟性材料襯墊保護。六、鋼結構主次鋼構安裝1、構件特點鋼框架廠房的鋼柱采用H型鋼柱，其典型鋼柱特征詳見結構施工圖2、鋼柱安裝前準備工作：（1）鋼柱基礎上彈出建筑物的縱、橫定位軸線和鋼柱的吊裝基準線，作為鋼柱對位、校正的依據。（2）間距檢查柱間距檢查是在定位軸線認可的前提下進行，采用標準尺實測柱距（應是通過計算調整過的標準尺）。柱距偏差值控制在3mm范圍內，不可超出5mm。如柱距偏差超過5mm，則需調整定位軸線。（3）地腳螺栓檢查。.螺

53、栓長度檢查。螺栓的螺紋長度應保證鋼柱安裝后螺母擰緊的需要。檢查螺栓的垂直度。如誤差超過規(guī)定必須矯直。檢查螺紋是否有損壞，檢查合格后的螺紋部分涂上油、蓋好帽套加以保護。檢查螺栓間距。實測獨立柱地腳螺栓組間距的偏差值，繪制平面圖表明偏差數值和偏差方向。再檢查地腳螺栓相對應的鋼柱的安裝孔，根據螺栓的結構進行調查，如有問題，應事先處理，以保證鋼柱的順利安裝。刷清螺紋?；A表面找平?；A面中心標記鮮明?；鶞蕵烁邔崪y：在柱基中心表面和鋼柱底面之間，考慮到施工因素，設計時都考慮有一定的間隙作為鋼柱安裝時的標高調整，該間隙按圖紙規(guī)定為50mm?；鶞蕵烁咭话阍O置在柱基底板的適當位置，四周加以保護，作為整個高層鋼

54、結構工程施工階段標高的依據。以基準標高點為依據，對鋼柱柱基表面進行標高實測，將測得的標高偏差用平面圖表示之，作為臨時支撐標高塊調整的依據。墊板準備充足。鋼柱四面中心標記鮮明。在鋼柱上綁扎（焊接）上高空用臨時爬梯。3、鋼柱的吊裝（1）根據鋼柱子的形狀、長度、質量、起吊方法及吊機性能等因素，鋼柱吊裝采用一點一繩正吊，吊點設在柱身上1/3處，當吊裝回直后，由吊機單機吊裝就位。鋼柱起吊時不得在地面上拖拉，以免碰壞地腳螺栓絲扣。鋼柱就位后進行初步找正，并拉風纜繩臨時固定。（2）鋼柱安裝前先在每根地腳螺栓上擰上螺母，螺母面的標高應為鋼柱底板的底面標高，同時在柱腳底板四周布置五塊墊板，墊板厚度根據柱底板標高設置。鋼柱落位后，再利用插入薄墊板的方法調節(jié)