緊固件擰緊技術(shù)及測試技術(shù)交流1課件

1、緊固件擰緊技術(shù)及測試技術(shù)交流質(zhì)量部2014.10.21溫馨提示 將手機(jī)置于振動(dòng)狀態(tài)： 在培訓(xùn)中不要大聲講話： 有急事時(shí)可到外面協(xié)調(diào)聯(lián)系： 培訓(xùn)期間時(shí)隨可打斷進(jìn)行交流：培訓(xùn)內(nèi)容一、螺栓的基本工作原理二、螺栓摩擦系數(shù)測試原理三、影響摩擦系數(shù)的因素四、擰緊試驗(yàn)系統(tǒng)一、螺栓的基本工作原理緊固件的定義：緊固件是通過螺栓聯(lián)接兩個(gè)以上部件的可拆卸的聯(lián)接裝置。螺栓以承受發(fā)生的工作負(fù)載和實(shí)現(xiàn)聯(lián)接功能這樣一種方式被設(shè)計(jì)出來一、螺栓的基本工作原理緊固件的用途：緊固件應(yīng)用廣泛，在汽車工業(yè)中占有極重要的地位！在一部轎車上平均每車用緊固件約500種/50Kg/4000個(gè)；而一輛重型車上均要用各種緊固件88Kg/7100多

2、個(gè)，其中高強(qiáng)度緊固件約占1/3。在一臺(tái)汽車上的緊固件費(fèi)用約占整車成本的2.5%占整車基礎(chǔ)零部件總數(shù)的40%而在裝配線上的緊固連接的工作量約占70%！一、螺栓的基本工作原理緊固件的重要性：用力太小，墊圈或許不到位；用力太大，會(huì)磨損螺紋。根據(jù)最近公布的數(shù)據(jù)，在汽車行業(yè)23%的維修問題是由緊固件松脫引起的，12%的新車存在緊固件松緊度不正確的問題。螺栓是決定裝配質(zhì)量的最重要的因素之一，螺紋緊固件達(dá)不到相應(yīng)的能力是引起裝配事故的重要原因！一、螺栓的基本工作原理螺栓緊固件的工作原理：螺栓連接必須能抵抗外力作用，使已被裝配的零件不會(huì)向分離的方向移動(dòng)，否則會(huì)造成螺栓接頭的松動(dòng)、破壞或脫落。所以我們設(shè)計(jì)螺栓的

3、最小夾緊力必須能防止夾緊部分由于外力而分開，而且要保持摩擦夾緊或保證密封等等。一、螺栓的基本工作原理夾緊力：緊固程序的唯一目的是要保持夾緊力在相應(yīng)的公差范圍內(nèi)！在裝配中夾緊力必須足夠大，以確保被裝配零件絕對(duì)不會(huì)相對(duì)移動(dòng)。但同時(shí)必須保證緊固時(shí)所施加的夾緊力不會(huì)使螺栓發(fā)生破壞或塑性變形。夾緊力控制是螺栓裝配的核心目的，夾緊力控制不當(dāng)會(huì)引起嚴(yán)重的后果。一、螺栓的基本工作原理擰緊方式：今天使用的擰緊技術(shù)不是直接檢測緊固件的預(yù)緊力而是間接檢測的。例如，檢測擰緊扭矩、彈性變形、轉(zhuǎn)角或者確定螺栓的屈服點(diǎn)。一、螺栓的基本工作原理摩擦與摩擦力：為了在裝配過程中獲得需要的夾緊力，我們通過施加扭矩來實(shí)現(xiàn)。由于螺紋和

4、端面摩擦作用，我們失去大部分本可以用于產(chǎn)生夾緊力的扭矩。一、螺栓的基本工作原理摩擦與摩擦力：我們想要得到的是夾緊力，但是我們能夠測的是扭矩。摩擦系數(shù)是連接扭矩和夾緊力的橋梁。一、螺栓的基本工作原理摩擦系數(shù)：摩擦系數(shù)是指兩表面間的摩擦力和作用在其一表面上的垂直力之比值。一、螺栓的基本工作原理摩擦系數(shù)：一、螺栓的基本工作原理摩擦系數(shù)試驗(yàn)試驗(yàn)墊片：一、螺栓的基本工作原理摩擦系數(shù)試驗(yàn)螺栓、螺母：二、螺栓摩擦系數(shù)測試原理二、螺栓摩擦系數(shù)測試原理計(jì)算公式：二、螺栓摩擦系數(shù)測試原理測量項(xiàng)目：三、影響摩擦系數(shù)的因素三、影響摩擦系數(shù)的因素四、擰緊試驗(yàn)系統(tǒng)全方位檢測螺栓，螺母的各種機(jī)械性能和工藝性能指標(biāo)，真正測定螺栓裝配過程中的夾緊力。可以檢測螺栓的最大扭矩，屈服點(diǎn)，以及螺紋摩擦系數(shù)，螺紋端面摩擦系數(shù)等重要技術(shù)指標(biāo)可以模擬現(xiàn)場的工藝裝配，檢查緊固件是否滿足工藝設(shè)計(jì)要求嚴(yán)格符合ISO 16047 緊固件的扭矩/夾緊力測試標(biāo)準(zhǔn)和其他所有國際標(biāo)準(zhǔn)。四、擰緊試驗(yàn)系統(tǒng)四、擰緊試驗(yàn)系統(tǒng)四、擰緊試驗(yàn)系統(tǒng)四、擰緊試驗(yàn)系統(tǒng)除非另有規(guī)定，則夾緊力應(yīng)為試驗(yàn)零件或零件試件保證載荷的75%（0.75Fp），并取兩者中的較小值。100Nm 500Nm 150Nm 100