工藝管道安裝技術(shù)方案

1、1、工藝安裝技術(shù)措施1.1主要施工內(nèi)容 區(qū)塊名內(nèi)容介質(zhì)壓力等級無損檢測比例（%）基礎(chǔ)油罐區(qū)工藝管道，金屬軟管丙B類PN1.65成品罐區(qū)工藝管道，閥門及通球掃線設(shè)施丙B類PN1.65添加劑罐區(qū)工藝管道，閥門及通球掃線設(shè)施丙B類PN1.65蒸汽管線蒸汽PN2.55凈化風(fēng)管線凈化風(fēng)PN1.65汽車裝卸設(shè)施DN80通球掃線設(shè)施兩套丙B類PN1.65公用工程凈化風(fēng)管道凈化風(fēng)PN1.65消防系統(tǒng)廠區(qū)供排水管網(wǎng)DN150 供水管道DN100污水排水管道DN150消防泡沫管道碼頭工藝管道DN100、DN250、DN150調(diào)和設(shè)施SMB、ABB、DDS進(jìn)口管匯一套，配套工藝管道丙B類PN1.651.2 施工程序

2、原則上先地下、后地上，先室外、后室內(nèi)，先預(yù)制、后安裝。 管道安裝應(yīng)具備的條件：與管道有關(guān)的土建鋼結(jié)構(gòu)工程經(jīng)檢查合格，符合安裝條件；與管道連接的設(shè)備找正合格、固定完畢;鋼管、管件及閥門等已清理干凈，不存雜物。管網(wǎng)及各單元管帶，采用現(xiàn)場預(yù)制、現(xiàn)場安裝的施工方法，施工程序先低層后高層。配泵、增壓機(jī)、制冷機(jī)管道安裝應(yīng)保證不讓設(shè)備有附加作用力。在設(shè)備找正固定后，復(fù)核一下安裝誤差，實物和設(shè)計尺寸后再預(yù)制。閥組預(yù)制深度應(yīng)在90%以上，但應(yīng)注意預(yù)留尺寸，施工時除應(yīng)按圖預(yù)制，還應(yīng)現(xiàn)場實測復(fù)核設(shè)計尺寸，在保證預(yù)制深度的同時，保證安裝質(zhì)量。儲罐及容器配管應(yīng)現(xiàn)場預(yù)制、現(xiàn)場安裝,預(yù)制深度70%。埋地工藝管道應(yīng)嚴(yán)格按放線

3、挖溝鋪管組對管道下溝、安裝試壓防腐補(bǔ)口回填的施工順序進(jìn)行。各種截止閥、止回閥、過濾器、調(diào)節(jié)閥、流量計等有流向指示的閥件和設(shè)備，必須嚴(yán)格按照流向指示安裝。管線呈氣袋液袋的地方，需設(shè)高點(diǎn)放空和低點(diǎn)放凝閥。除鍍鋅低壓鋼管采用管卡外，其他管線均設(shè)管托，保冷管線與管托之間需設(shè)10mm厚的聚四氟乙烯墊板。我們在碼頭施工過工藝管線。碼頭上的工藝管線需現(xiàn)場預(yù)制現(xiàn)場安裝，由于碼頭不允許大型設(shè)備停位。施工所需要的臨時安裝支架、倒鏈等工具我們不需制做。管道預(yù)制加工、安裝程序見下圖。坡口加工防腐、保溫 工藝管道安裝材料配件到貨檢查驗收質(zhì)量證明資料核查外觀質(zhì)量、幾何尺寸檢查無損檢測、理化分析檢驗試驗狀態(tài)標(biāo)識繪制管道單線

4、圖圖紙會審人員培訓(xùn)管道預(yù)制加工下料切割儀表接頭開孔組對點(diǎn)焊外觀檢驗無損檢測產(chǎn)品標(biāo)識管支架預(yù)制下料切割組對點(diǎn)焊焊接質(zhì)量檢驗防腐產(chǎn)品標(biāo)識安裝吊裝組對固定口焊接固定口檢驗吹掃、試壓 焊接中交 1.3 具體施工技術(shù)措施1.3.1施工準(zhǔn)備（1）組織各施工技術(shù)人員、施工班組長進(jìn)行圖紙會審，及時發(fā)現(xiàn)圖紙中存在的問題。（2）根據(jù)施工圖和施工圖中的施工內(nèi)容，配備相應(yīng)的施工和檢驗標(biāo)準(zhǔn)，并配備能夠滿足施工要求的計量器具，所有計量器具經(jīng)檢定合格后方可使用。（3）根據(jù)工藝管線的材質(zhì)和所輸送介質(zhì)，確定合理的焊接方法，并進(jìn)行焊接工藝評定。（4）結(jié)合施工現(xiàn)場情況編制合理的施工方案。（5）繪制管線單線圖，并劃分單線圖中的預(yù)制管

5、段部分。以便指導(dǎo)工藝管線預(yù)制和安裝工作。（6）進(jìn)行材料計劃的編制和到貨材料的檢驗工作。管材及管件檢驗a.現(xiàn)場使用管材及管件必須具有質(zhì)量證明書或合格證，使用前應(yīng)對質(zhì)量證明書認(rèn)真檢查，若對證明書中的特性數(shù)據(jù)有異議，應(yīng)進(jìn)行必要的分析檢驗。該材料的制造單位應(yīng)經(jīng)省級以上勞動行政部門安全注冊。b.管道組成件在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)符合下列要求：無裂紋、縮孔、折疊、重皮等缺陷。銹蝕、凹陷及其他機(jī)械損傷的深度，不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許壁厚負(fù)偏差。螺紋密封面、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計要求或制造標(biāo)準(zhǔn)。有產(chǎn)品標(biāo)識。對需要進(jìn)行通球的管道及彎頭，在出廠前必須要求廠家用通球器進(jìn)行檢驗，并在合格證上加以特別

6、說明。c.管道組件應(yīng)分區(qū)存放，不銹鋼與非金屬鋼、低合金鋼管道組成件不得接觸。d.輸送劇毒、可燃介質(zhì)的管子，使用前應(yīng)按設(shè)計要求核對管子的規(guī)格、數(shù)量和標(biāo)識。e.管子的質(zhì)量證明書應(yīng)包括以下內(nèi)容：產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號、鋼的牌號、爐罐號批號、介質(zhì)狀態(tài)、重量和件數(shù)、品種、名稱規(guī)格及質(zhì)量等級、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的各項檢驗結(jié)果、技術(shù)監(jiān)督部門的印記。 其它管道組成件的檢驗a.螺栓螺母的螺紋應(yīng)完整、無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡殼現(xiàn)象。b.法蘭密封面，金屬纏繞墊片不得有劃痕，松散翹曲等缺陷。1.3.2 管道預(yù)制（1）工藝管線預(yù)制程序圖底片號標(biāo)識無 損 檢 測標(biāo)識檢查質(zhì)量確認(rèn)運(yùn)輸出場 （廠）原材料領(lǐng)出、運(yùn)輸

7、、復(fù)驗、編號圖紙會審方案編制技術(shù)交底單線圖繪制及確認(rèn)機(jī)具準(zhǔn)備焊接工藝評定預(yù)制管段劃分焊工培訓(xùn)與考試排 料管段表制作下料切割管線號標(biāo)識焊道順序號標(biāo)識組 對焊工號標(biāo)識焊 接（1） 管道預(yù)制盡量在預(yù)制廠內(nèi)完成，盡量減少現(xiàn)場焊接施工量。（2） 管線預(yù)制嚴(yán)格按單線圖進(jìn)行，預(yù)制件要按單線圖進(jìn)行標(biāo)識。標(biāo)識要包括管線編號、安裝位置和調(diào)節(jié)余量。（3） 工藝管線支吊架的預(yù)制要按支吊架預(yù)制清單進(jìn)行，支吊架的標(biāo)識要包括型號規(guī)格和安裝位置。（4） 管道預(yù)制件要進(jìn)行敞口處的封堵。（5） 壁厚相同的管道及彎頭、彎管組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于1mm。（6）管道的組對和點(diǎn)焊a.管道組對時，定位

8、焊的焊接工藝與正式焊接工藝相同，定位焊焊縫應(yīng)保證焊透，無表面缺陷，若發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷應(yīng)及時清除。b.管口組對前，應(yīng)用手工機(jī)械方法清理其內(nèi)外表面，在坡口兩側(cè)20mm范圍不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接有害的物質(zhì)。c.焊接接頭組對前，應(yīng)確認(rèn)坡口加工形式尺寸等符合規(guī)定，且不得有裂紋等缺陷，并填寫管道組對自檢記錄。預(yù)制件檢查驗收相關(guān)作業(yè)工序交接預(yù)制件安裝就位管線號標(biāo)識確認(rèn)固定口焊道號標(biāo)識固 定 口 焊 接焊 工 號 標(biāo) 識無 損 檢 測底 片 號 標(biāo) 識試壓方案編、審、批試壓前聯(lián)合檢驗確認(rèn)已達(dá)試壓條件（最終檢驗）試 壓 機(jī) 具準(zhǔn) 備分系統(tǒng)進(jìn)行水壓強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗爆破吹掃氣密、干燥保 溫中 交1

9、.3.3 管道安裝（1）管道安裝程序圖（1） 管道安裝前應(yīng)仔細(xì)核對現(xiàn)場實際尺寸，確定無誤后方可施工。（2） 管道安裝前，應(yīng)清除管道組件內(nèi)部的砂土、鐵屑及其他雜物。管道上的開孔應(yīng)在管段安裝前完成。當(dāng)在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。（3） 管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的滲漏、劃痕等缺陷存在。（4） 連接法蘭的螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過，法蘭密封面間的平行偏差及間隙，應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求。（5） 管道安裝時，應(yīng)同時進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支、吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)牢固，管子和支承面接角應(yīng)良好。焊接支、吊架時，焊縫不得有漏焊、焊道高度和長度不夠等缺陷

10、。支架與管道焊接時，管子表面不得有咬邊現(xiàn)象。（6） 管道安裝時，不宜使用臨時支、吊架。當(dāng)使用臨時支架時，不得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，應(yīng)及時更換成正式支、吊架。（7） 管道安裝過程中，應(yīng)按要求填寫質(zhì)量控制表。1.3.4管道焊接 （1）焊接程序作業(yè)指導(dǎo)坡口驗收點(diǎn) 焊打 底焊前準(zhǔn)備理化分析蓋 面人員培訓(xùn)外觀處理返 修焊試件復(fù) 測工藝評定焊縫檢測焊后處理（2）焊接方法及要求焊接方法：根據(jù)施工圖的技術(shù)規(guī)定、材料的工藝性能及相應(yīng)的焊接工藝評定、焊接試驗標(biāo)準(zhǔn)編制出合理的焊接工藝措施；合金鋼及奧氏體不銹鋼管線，坡口采用機(jī)械加工，管線的焊接全部采用根焊焊條找底，手工電弧焊填充蓋面；需要熱處理的均采用焊

11、前預(yù)熱及焊后熱處理，用電加熱帶，由開關(guān)柜集中操作控制。焊接要求：a.工藝管線焊接射線探傷一次合格率95%以上。b.加強(qiáng)焊材管理，對特殊焊材要有特殊的管理措施。c.焊條的保管、烘干、發(fā)放統(tǒng)一由供應(yīng)部門負(fù)責(zé)，供應(yīng)部門要有專用焊材庫和焊材烘干室，配備去濕機(jī)和干濕度計，做好溫、濕度記錄，使焊條庫的相對濕度保持在60%以上。d.根據(jù)工程進(jìn)度和安排，焊條烘干負(fù)責(zé)人憑焊接責(zé)任工程師簽發(fā)的領(lǐng)用焊條單領(lǐng)用并進(jìn)行烘干。e.焊條分類堆放，并有明顯標(biāo)識，注明焊條牌號和規(guī)格。f.焊條啟封后首先由焊條烘干負(fù)責(zé)人對焊條進(jìn)行外觀檢查，確認(rèn)合格后立即放入烘干箱，經(jīng)其烘干的焊條轉(zhuǎn)入恒溫箱內(nèi)存放并做好記錄。g.焊工焊前核對焊條尾部

12、的色標(biāo)，確認(rèn)無誤后方可使用。二次烘干仍未使用的焊條不得用于正式工程。h.焊接工藝評定，焊接工藝規(guī)程，焊接材料管理，焊接檢驗，焊工培訓(xùn)考試嚴(yán)格按公司質(zhì)量保證手冊和焊接控制程序要求執(zhí)行。焊接施工要求a 天然氣、液化石油氣管線焊接全部采用氬弧焊打底，20#鋼管線之間焊接采用E4315焊條，L245材質(zhì)、16Mn材質(zhì)鋼管間焊接采用E5015焊條，不同材質(zhì)鋼管、管件之間的焊接按強(qiáng)度較高側(cè)材質(zhì)選取焊條。b焊接應(yīng)采用多層焊接，單層厚度不大于4mm，焊條直徑根據(jù)管線壁厚選取。管線壁厚小于等于5mm采用3.2mm焊條,管線壁厚大于5mm采用4米焊條。c不銹鋼焊接時存在焊接熱裂紋，相脆變，鐵素體含量控制等問題，在

13、焊接工藝上，在保證焊透及融合良好的條件下，應(yīng)選用小的焊接工藝參數(shù)，采用短電弧和多層多道焊接，層間溫度應(yīng)按照焊接作業(yè)指導(dǎo)書予以控制。d雨季進(jìn)行焊接施工時應(yīng)設(shè)防風(fēng)、防雨棚，進(jìn)行焊前預(yù)熱，焊后緩冷，焊縫應(yīng)保證一次性焊接完畢。1.3.5焊道的檢驗焊道的無損檢測的方法和比例嚴(yán)格按施工標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。本工程的管道介質(zhì)為丙B類、壓力等級為PN1.6，按石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范中的要求抽檢5%。無損檢測程序見下圖：無損檢測委托單編制工藝技術(shù)交底檢測人員準(zhǔn)備選定檢測設(shè)備、材料、機(jī)具象質(zhì)計及透照標(biāo)記擺放貼片對焦暗室處理劃出透照等分線 清理工件表面設(shè) 定 防 護(hù) 區(qū)底片評定及審核簽發(fā)、審核檢測報告報告

14、、底片歸檔信息反饋返修壓力管道安裝焊接無損檢測質(zhì)量控制程序圖編制檢測方案技術(shù)交底管材復(fù)驗(uT.PT測厚)焊縫檢測焊縫RT.UT資料報告底片整理歸檔全過程信息反饋檢驗確認(rèn)焊縫外觀檢查獲查焊縫表面MT 檢驗及返修檢驗報告焊縫表面PTN.mEeENEnE檢測人員設(shè)備準(zhǔn)備確認(rèn)焊接返修,工藝評定機(jī)械性能試驗試驗檢驗WE缺陷返修擴(kuò)探、復(fù)探委托 擴(kuò)探復(fù)探 鍵入文字1.3.6 管道的吹掃試壓4.16.6.1吹掃程序（見下頁）4.16.6.2工藝要點(diǎn)爆破系統(tǒng)的選擇依據(jù)管線施工圖并結(jié)合實際工藝流程進(jìn)行劃分；充分考慮由于爆破引起的作用力的影響，盡可能減少臨時加固點(diǎn)；便于連接進(jìn)氣管，便于安裝（觀察）壓力表，便于更換

15、爆破片；在系統(tǒng)的上游應(yīng)具有足夠的氣容。爆破口的選擇必須有足夠的爆破空間，爆破口外一般應(yīng)足夠的空地；宜在管線的最低部位；一般不宜選擇在室內(nèi)；盡可能是管道的端頭且易于防護(hù)的地點(diǎn)； 吹 掃 程 序質(zhì) 量 檢 查安裝臨時盲板安 裝 壓 力 表開啟系統(tǒng)中的全部閥門安裝爆破片充 氣爆 破局部管線、管架臨時固定隔離不能參與吹掃的系統(tǒng)和設(shè)備合格不合格驗 收 選擇水平或向下的方向。爆破口處有堅固的支架或便于臨時加固的部位。爆破壓力的選擇一般控制在0.10.2MPa（表）之間，即可滿足要求。爆破片的選擇使用普通石棉板，厚度為0.54mm。遇下列情況應(yīng)選擇層數(shù)少或較薄的爆破片：A爆破口選擇在廠房內(nèi)；B爆破空間較??；

16、C爆破口前方有易損設(shè)備及其部件。4.16.6.3檢查驗收標(biāo)準(zhǔn)在排氣口用涂有白漆的靶板檢查，最后兩次吹掃后靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它臟物即為合格。4.16.6.4施工要求爆破壓力一般不得超過0.2MPa，超出此壓力應(yīng)立即將放空閥門打開，重新更換爆破片；每個進(jìn)氣點(diǎn)附近（易于安全觀測）必須安裝壓力表；不得用內(nèi)部結(jié)構(gòu)較復(fù)雜的設(shè)備做氣源儲罐；爆破口前方嚴(yán)禁行人走動，應(yīng)有危險標(biāo)記，并設(shè)專人看護(hù)；每次爆破吹掃前，應(yīng)對吹掃管路閥門、盲板、爆破口、進(jìn)氣點(diǎn)、壓力表等部位進(jìn)行細(xì)致的檢查，杜絕事故隱患；在管架上拆卸爆破口法蘭或進(jìn)行其它高空作業(yè)時，必須按高空作業(yè)規(guī)程采取必要的安全保護(hù)措施；開關(guān)閥門必須嚴(yán)格按要求進(jìn)行

17、；整個吹掃過程應(yīng)統(tǒng)一指揮，步驟協(xié)調(diào)一致。4.16.7氣密、干燥油氣介質(zhì)管道應(yīng)進(jìn)行氣密性試驗，試驗壓力為設(shè)計壓力。氣密性試驗在管線試壓、吹掃后進(jìn)行。管道系統(tǒng)試壓合格后，用0.60.8MPa壓力的空氣進(jìn)行吹掃。使管線內(nèi)干燥，干燥和置換在投料前進(jìn)行。氣密試驗操作要求：（1）試驗前，準(zhǔn)備好涂刷用的中性發(fā)泡和涂刷工具及緊固施工機(jī)具。（2）試驗壓力應(yīng)逐級緩慢上升，當(dāng)達(dá)到試驗壓力時，停壓10min后，對閥門填料、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排凝閥等能夠產(chǎn)生泄漏的部位，進(jìn)行涂刷中性發(fā)泡劑，并巡回檢查所有密封點(diǎn)，以無泄漏為合格。（3）試驗合格后，及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。（1）試壓前的必備條件a.管道

18、系統(tǒng)安裝完畢，符合設(shè)計文件和有關(guān)施工及驗收規(guī)范要求。b.管材、管件、閥門及閥件有質(zhì)量證明書及出廠合格證，閥門必須有試壓記錄，特殊管材的二次復(fù)驗單。c.管道的焊接工作記錄及焊工布置,無損檢測報告。d.管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝數(shù)量正確，數(shù)量齊全，緊固程度，焊接質(zhì)量合格。e.試壓用的臨時加固措施安裝可靠，臨時盲板加置正確，標(biāo)志明顯，記錄完整。f.試驗用壓力表刻度值為04.0MPa，檢驗精度不低于1.5級。g.有經(jīng)批準(zhǔn)的試壓方案，并經(jīng)技術(shù)交底。（2）檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法a.管道安裝完畢后，按甲方要求對管道系統(tǒng)進(jìn)行強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗。在進(jìn)行壓力試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力。當(dāng)壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓10min，未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏，繼續(xù)升壓直至試驗壓力，穩(wěn)壓10 min，再將壓力降至設(shè)計壓力穩(wěn)壓30min，無泄漏為合格。b.試壓過程中若有泄漏