(完整版)成品出入庫檢驗作業(yè)辦法.doc

1、成品入、岀庫檢驗作業(yè)辦法1目的為防止不合格品流入成品庫或客戶手中，確保入？出庫之成品能滿足客戶要求；減少客戶抱怨或退貨，使作業(yè)條理化？規(guī)范化管理？特制定本作業(yè)辦法2. 適用范圍本廠入、出庫檢驗作業(yè)均適用之3. 參考文獻參考本廠之測量與監(jiān)視控制程序4. 權(quán)責4.1品保部：負責成品入？出庫前之檢驗判定及標示.4.2倉儲部：負責合格品入庫？出庫作業(yè),倉儲之不合格品處理4.3責任單位：負責成品線材入庫前之擺放、標示，并放置于成品待驗區(qū)內(nèi)及不格 品的處理.5作業(yè)程序5.1成品入庫檢驗5.1.1現(xiàn)場單位放置于成品待驗品之成品必須達到以下要求：5555.1.2成品檢驗員按v檢驗抽樣進行抽樣，依QC工程圖或產(chǎn)

2、品檢驗規(guī)范等進行 檢驗？判定及標示，并將檢驗結(jié)果記錄于成品入庫檢驗報告上。5.1.3對于判定合格之成品，在成品入庫標簽上蓋合格章或簽名；判定為不合格品者，以不合格品單或不合格品標簽標示.5.1.4倉庫依據(jù)成品檢驗員的標示加以確認，將蓋有合格章或簽名之產(chǎn)品入庫；不合格 品由成品檢驗員通知責任單位，按照V不合格品控制程序 處理.5.2成品出庫檢驗5.2.1成品檢驗員接到出貨通知單后，對倉庫所備之產(chǎn)品按照檢驗抽樣計劃進 行抽樣，依QC工程圖或產(chǎn)品檢驗規(guī)范及客戶的特殊要求進行抽樣檢驗，并將檢驗結(jié)果記錄于產(chǎn)品出貨檢驗報告上。5.2.2在庫品之檢驗，若屬不合格品，需及時標示并通知倉庫或責任單位接不合格品之

3、管制處理.6附記事項6.1所有成品不得先入庫或裝車后再檢驗6.2對于入庫待驗區(qū)”內(nèi)經(jīng)判定為不合格品者，責任單位應于當天把不合格品拉出”待驗區(qū)，進行處理若三天內(nèi)仍放置于”待驗區(qū)”內(nèi),一律按內(nèi)部抱怨處理6.3出錯貨或未經(jīng)檢驗之產(chǎn)品而裝車出貨者，一律按照內(nèi)部抱怨處理6.4對于客戶要求提供出貨檢驗報告之產(chǎn)品，必須附有檢驗報告方可出貨6.5確因交期急需，臨時到現(xiàn)場提貨時，必須在提貨前1小時通知品保部檢驗，合格后方 可出貨進料檢驗作業(yè)規(guī)范1、目的對來自于外部供方處的物料進行檢驗或試驗，以確保投入使用的物料滿足預期的要求。2、范圍適用于本公司所有組成最終產(chǎn)品的物料，包括釆購的生產(chǎn)用原料，輔材，包裝物等。3、

4、權(quán)責3.1品保部IQC負責對所有進料物資進行驗收。3.2品保部儀器管理人員負責對所有物料驗收所需的監(jiān)視和測量裝置的確認和維護。4、作業(yè)流程 4.1倉庫管理人員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、訂單號碼、數(shù)量等信息進行確認；4.2上述信息經(jīng)確認無誤后，倉庫管理人員將物料存放在待檢區(qū)域，倉庫管理人員將“進料驗收單”交IQC確認；4.3 IQC對物料名稱、牌號、型號、規(guī)格、供應商、包裝、標識等與相應的采購單采購規(guī)范進行核對,無誤后進行抽樣或全數(shù)檢查,并依據(jù)檢驗結(jié)果記錄于進料檢驗報告；產(chǎn)品標示單予以標識，并在進4.4對于經(jīng)檢查確定合格的物料，IQC以綠色“合格料檢驗報告及進料驗收單結(jié)論欄注明“

5、允收”或“合格”結(jié)論;4.5倉庫管理人員憑印有檢驗員編號章的 “產(chǎn)品標示單”及注有“合格”或“允收”結(jié)論的進料檢驗報告辦理物料入庫；4.6對于經(jīng)檢驗確定不合格的物料，IQC立即以紅色的“不合格標簽”予以標識； 4.7倉庫管理人員要協(xié)助IQC對不合格物料進行隔離，并同時將該批原料登記于不合格品處理跟蹤表上（生產(chǎn)退料亦同）；4.8 IQC在對物料進行有效隔離后，立即發(fā)布進料品質(zhì)異常單,經(jīng)部門主管人員批準后發(fā)放到倉儲，采購等部門會簽；4.9進料品質(zhì)異常單由品保課主管或工程師會同采購、工程、生管或使用部門協(xié)調(diào)一致，并簽署處置結(jié)論；4.10評審結(jié)果確定物料能夠使用并經(jīng)（副）總經(jīng)理核準，IQC以“特采標簽

6、”對物料進 行標識，并予以隔離，因環(huán)境關(guān)物質(zhì)含量或相關(guān)ICP報告有異常之原料不予特采，IQC 須要求倉管員立即隔離；IQC將處理結(jié)果記錄于不合格品處理跟蹤表上；4.11倉儲部指定使用部門作業(yè)人員對特采物料進行挑選或修整或克服使用；必要時，經(jīng)挑選或修整后的物料由IQC （或生產(chǎn)線IPQC）重新進行驗收；412倉庫憑“特采標簽”及簽有“特采”結(jié)論的進料驗收單辦理物料入庫；4.13經(jīng)確認不能使用的物料，倉庫管理人員予以拒收；IQC對拒收的物料用“不合格 標簽”有效標識及隔離，IQC將處理結(jié)果記錄于不合格品處理跟蹤表上，采購部 憑拒收結(jié)論通知供應商退回物料；4.14采購單要及時將協(xié)調(diào)一致后的結(jié)論以進料

7、品質(zhì)異常單的方式傳遞到供應商 處，供應商必須在被要求或指定的日期內(nèi)針對不合格現(xiàn)象分析原因關(guān)制定相應的改 善對策； 4.15SQE對供應商提出的改善對策的實施情況及實施結(jié)果進行跟蹤， 并將跟蹤的結(jié)果在進料品質(zhì)異常單改善追蹤欄內(nèi)報告給主管人員及采購部；4.16只有當跟蹤結(jié)果證實供應商所采取的措施已經(jīng)得到有效的實施，并且通過驗證證實供方實施這些措施的結(jié)果有效，才能關(guān)閉該項目，否則 SQE要以糾正/預防措 施報告方式通報給采購部，采購部將結(jié)果通報供應商，供應商必須按 SQE提出的 要求重新采取相應的改善措施，SQE繼續(xù)跟蹤驗證，直到項目得到關(guān)閉。5、抽樣方案 5.1進料檢查按檢驗抽樣計劃進行抽樣，采用

8、一般II級（其它指導文件中針對某 一具體物料另有的規(guī)定除外）； 5.2 AQL值（合格質(zhì)量水平）按相關(guān)檢驗要求的規(guī)定執(zhí)行，若相關(guān)檢驗要求沒有規(guī) 定或沒有相關(guān)檢驗要求時，所有致命（嚴重）缺陷（ CRI）的AQL值為0收1退， 主要缺陷（MAJ ）的AQL值為0.25, 一般缺陷（MIN ）的AQL值為1.0。20批以上達到允收標準后5.2.1同類物料采用正常一次抽樣方案，連續(xù)5批抽樣（不包括送樣及小批量試樣批） 達到允收標準后，可采用放寬檢查一次抽樣方案，當連續(xù) 可采用特寬檢查一次抽樣方案。5.2.2同類物料在任何情況下出現(xiàn)1批量產(chǎn)品CRI （嚴重缺陷）或2批物料MAJ （主 要缺陷）或3批MI

9、N （次要缺陷）時，均采用加嚴一次抽樣方案檢查，若仍不符合, 下批起采用加嚴檢查二次抽樣方案。5.2.3同類物料在任何情況下連續(xù)2次采用加嚴二次抽樣方案檢查的物料批合格可轉(zhuǎn)入加嚴檢查一次抽樣方案進行檢查，連續(xù)2次采用加嚴一次抽樣方案檢查的物料批合格可轉(zhuǎn)入正常檢查一次抽樣方案檢查，但若IQC或其他部門提出其它要求時，經(jīng) 品保部主管批準后按提出的要求檢查。5.2.4數(shù)量小于50PCS/m/Kg的，且屬于送樣試用的物料，IQC進行全數(shù)檢查。5.2.5硬件產(chǎn)品（指有形產(chǎn)品，其量值具有計數(shù)的特性），以供方提交的一批次（同期 交付，同一規(guī)格型號，同一供方提供）為一交驗批，流程性材料（指有形產(chǎn)品，其 量值具

10、有連續(xù)的特性）經(jīng)供方提供的一獨立包裝為一檢驗批。6、取樣：進料物料由IQC檢驗人員釆用隨機取樣的方式進行取樣，取樣后，檢驗人 員要對樣品進行標識。7 檢驗和試驗7.1檢驗人員抽取樣本后，先進行外觀和尺寸等無須破壞性試驗或試驗周期較短的試 驗項目，待這些項目全部完成后，再進行破壞性及周期較長的檢驗項目。7.2檢驗和試驗工藝 7.2.1外觀檢查環(huán)境要求：采用常態(tài)照明（40W 0光燈使光線充足），待測量物品測量 面與檢驗人員肉眼距離2535cm,觀察角度要求垂直于待測量物品被測面的45。角， 觀察時間為105秒;7.2.2監(jiān)視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低于0.02mm,分厘卡（千分尺）精度等級不

11、低于0.01mm,其它或自制的檢具等裝置要滿足相關(guān)的工藝、檢驗文件或工程 圖面上的測量要求；7.2.3當現(xiàn)有條件不足以對規(guī)定的項目進行檢驗或經(jīng)檢驗不能確定是否能夠接收時， 由IQC通知材料使用單位或生管安排對物料全部或部分項目進行工藝驗證，工藝驗 證時取樣按生產(chǎn)單位使用需求通知 IQC取樣，取樣后進行標識并在 24h內(nèi)交生產(chǎn)單位試用，經(jīng)工藝驗證后的工件由工藝驗證部門 IPQC確定結(jié)果，IPQC將結(jié)果以聯(lián) 絡單形式反饋于IQCo制程檢驗作業(yè)規(guī)范1、目的：規(guī)范制程過程檢驗方法，以保證產(chǎn)品質(zhì)量及提升員工品質(zhì)意識。2、范圍：公司制造車間適用3、權(quán)責：3.1品保人員：負責產(chǎn)品首件檢驗、制程中檢檢、產(chǎn)成品

12、檢驗，追蹤異常改善措施；3.2生產(chǎn)人員：負責各個質(zhì)量控制環(huán)節(jié)自檢，及時知會IPQC首檢，分析并實施異常改善措施；4、作業(yè)流程：5、4首檢：4.1.1首檢須首先確認產(chǎn)品指令的有效性，內(nèi)容包括生產(chǎn)工單、SOP、生產(chǎn)排程表等要件，各指令文件須一致方可執(zhí)行生產(chǎn)其指令。4.1.2原材料的確認，IPQC須依據(jù)生產(chǎn)工單、SOP等文件資料至上線原料暫放 區(qū)確認原材料的規(guī)格型號等內(nèi)容，無誤后方可正式投入生產(chǎn)。4.2制程中巡回檢驗 4.2.1產(chǎn)品在制程中車間物料員又領(lǐng)入新的原料亦須按原料領(lǐng)用規(guī)定執(zhí)行，操作人員 須及時知會IPQC；如原料有異常須以聯(lián)絡單寫明原料型號，規(guī)格，數(shù)量，供應 商等內(nèi)容通知IQC處并要求車間及時退回倉庫；4.2.2產(chǎn)品在制程中IPQC須定時對各機臺生產(chǎn)之產(chǎn)品進行巡檢，操作員、包裝員亦 須進行自檢；4.2.3車間班長、QC須定時對IPQC、操作員的檢驗項目、過程進行稽查;4.3完工成品檢驗對于完工之成品IPQC須按抽樣計劃抽檢（如有特別要求之產(chǎn)品須全檢），合格后方 可蓋“QCPASS”章放行入庫；4.4異常處理4.4.1制程中不合格產(chǎn)品IPQC須以“不合格標簽”標