機械畢業(yè)設計論文CA6140車床主軸的加工工藝以及夾具設計

1、 摘 要在機械領域中，車床是應用最為廣泛、使用最為頻繁的一種機床，特別是車床，它的應用非常的普遍。所以它的加工精度就極其的重要，工件能否達到加工要求就取決于車床本身的精度，而決定車床加工質量的就是它的主軸。車床主軸是把旋轉運動及扭矩通過主軸端部的夾具傳遞給工件和刀具，要求有很高的強度及回轉精度。車床主軸設計為空心階梯軸，外圓表面設有花鍵、墊鍵等功能槽及螺紋。此論文詳細計算了加工余量、切削用量、尺寸公差并闡述了主軸的加工工藝過程以及生產(chǎn)中所涉及的重要夾具設計方法。經(jīng)設計的主軸較其傳統(tǒng)的車床主軸有更高的強度和回轉精度。關鍵詞 車床，主軸，加工工藝，夾具abstractin machinery fi

2、eld, the lather is the most extensively and frequently used machine. easpecially the ca6140 lather, its application is very widespread. so its processing accuracy is very important. whether the work piece can reach the accuracy required is decided by the lather. while, the part deciding the processi

3、ng quality of ca6140 lather is its mainshaft. the mainshaft of the ca6140 lather is to transmit the rovolve motion and the torque to the workpiece and cutting-tool through the fixture on the end of mainshaft, in which high strengh and rotating accuracy are required.in this design, my job contains th

4、e things as below. mainshaft is a hollow stepped shaft. there are functional slots and thread, such as spline, pad key and so on. in the paper, allowance, cutting consumption and tolerance are calculated. also elaborates the craft processes of the mainshaft of ca6140 lather, and the design of import

5、ant fixture. after being designed, compared with traditional lather, the strength and rotating accuracy are enhanced.key words lather，mainshaft，processing technic，fixture目 錄摘 要iabstractii1 零件的分析1 1.1 零件的作用1 1.2 零件的工藝分析1 1.2.1 主軸的主要技術要求1 1.2.2 加工階段的劃分1 1.2.3 工序順序安排22 工藝規(guī)程的設計3 2.1 毛坯的制造形式3 2.2 基準的選擇3

6、2.3 主要加工表面工序安排4 2.4 制定工藝路線5 2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定7 2.5.1 毛坯的制造分析7 2.5.2 確定各加工表面的加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸7 2.6 確定切削用量及基本工時93 磨床夾具設計38 3.1 問題的提出38 3.2 夾具設計38 3.2.1 定位分析38 3.2.2 定位基準的選擇38 3.2.3 選擇定位元件38 3.2.4 磨削力的計算38 3.2.5 定位誤差的分析39 3.2.6 夾緊裝置及夾具體設計394 鉆床夾具設計41 4.1 鉆床夾具的作用及類型41 4.1.1 鉆床夾具的作用41 4.1.2 鉆床夾具的類型41

7、 4.2 夾具設計41 4.2.1 問題的提出41 4.2.2 定位分析42 4.2.3 定位基準的選擇42 4.2.4 選擇定位元件42 4.2.5 定位誤差分析42 4.2.6 切削力與夾緊力分析42 4.3 鉆模板、鉆套、襯套選擇設計43 4.3.1 鉆模板選擇43 4.3.2 鉆套選擇43 4.3.3 襯套選擇44 4.4 夾緊裝置及夾具體設計455 結論47參考文獻48附 錄49致 謝501 零件的分析1.1 零件的作用本次設計所給定的零件是主軸零件圖。其位于主軸箱部，主要作用是傳遞回轉運動和扭矩。電動機的回轉運動和扭矩是通過各級變速齒輪等傳遞到主軸，再通過主軸傳遞給工件或刀具的。主

8、軸必須具有較高的回轉精度，以保證工件幾何形狀的正確；為機床附件和有關工藝裝備提供安裝基面，直接或間接地支持和導向作用；當棒料（毛坯）需從主軸中心通孔通過作貫穿送料時，主軸內孔還具有支承作用。1.2 零件的工藝分析1.2.1 主軸的主要技術要求尺寸精度和表面粗糙度：主軸的支承軸頸和安裝傳動齒輪的軸頸是決定機床工作精度的關鍵表面，其精度要求最高，一般不低于it5級。由于主軸需要在負荷條件下作回轉運動，故要求有較高的抗疲勞的能力，表面不允許有裂紋等缺陷。表面幾何形狀和相互位置精度：主軸支承軸頸的圓度直接影響加工工件的圓度，故要求較高，其誤差不大于尺寸的。主軸軸頸對支承軸頸的跳動公差，用標準檢驗棒檢查

9、時，在近主軸端處不大于：在離主軸端處不大于。其他定位表面對支承軸頸的同軸度、平行度或垂直度公差一般為。主軸上螺紋的精度，一般不低于二級。1.2.2 加工階段的劃分加工過程大致劃分為四個階段：頂尖孔之前是預加工階段；打頂尖孔之后至調質的工序為粗加工階段；調質處理后至表面淬火的工序為半精加工階段。表面淬火后工序為精加工階段。要求較高的支承軸頸和莫氏6號錐孔的精加工，則應在最后進行。整個主軸加工的工藝過程，是以主要表面（特別是支承軸頸）的加工為主線，穿插其它表面的加工工序組成的。這樣安排的優(yōu)點是：粗加工時切除大量金屬產(chǎn)生的變形，可以在半精加工和精加工中去掉。而主要表面放在最后，可不受其它表面加工的影

10、響，并方便安排熱處理工序，有利于機床的選擇。1.2.3 工序順序安排工序順序的安排主要根據(jù)基面先行、先粗后精、先主后次的原則，并注意下列幾點：主軸毛坯鍛造后，一般安排正火處理。其目的是消除鍛造殘余應力，改善金屬組織，降低硬度，改善切削加工性能。粗加工后，安排調質處理。其目的是獲得均勻細致的索氏體組織，提高零件的綜合力學性能，以便在表面淬火時得到均勻致密的硬度層，并使硬化層的硬度由表面向中心逐漸降低。同時索氏體的金屬結構經(jīng)加工后，表面粗糙度較小。最后，還需對有相對運動的軸頸表面和經(jīng)常與夾具接觸的錐面進行淬火或氮處理，以提高其耐磨性。一般高頻淬火安排在粗磨之前，氮化安排在粗磨之后，精磨之前。外圓表

11、面的加工順序先加工大直徑外圓，以免一開始就降低工件剛度。深孔加工應安排在調質以后進行，因為調質處理變形大，深孔產(chǎn)生彎曲變形，不僅影響棒料通過，還會造成主軸高速轉動的不平衡。深孔加工應安排在外圓粗車或半精車之后，以便有一個較精確的軸頸作定位基面，保證孔與外圓同軸度時主軸壁厚均勻。如果僅從定位基準考慮，希望始終用頂尖孔定位，避免使用錐堵，深孔加工安排在最后為好。但是深孔加工是粗加工，發(fā)熱量大，會破壞外圓加工的精度，而且鉆偏時，要有余量糾正。所以，深孔加工只能在半精加工階段進行。次要表面的加工安排主軸上的花鍵、鍵槽等次要表面，一般都放在外圓精車時，由于斷續(xù)切削而產(chǎn)生振動，既影響加工質量，又容易損壞刀

12、具；同時也難以控制鍵槽的尺寸要求。但是，它們的加工也不宜放在主要表面精磨之后進行，以免銑花鍵產(chǎn)生的變形影響主要表面精度。主軸上的螺紋均有較高的要求，如安排在淬火前加工，淬火后產(chǎn)生的變形，會影響螺紋和支承軸頸的同軸度。因此，車螺紋宜放在主軸局部淬火之后進行。2 工藝規(guī)程的設計2.1 毛坯的制造形式零件材料為45鋼。主軸在機床運行中要起到傳遞功率的作用，則其在工作過程中，經(jīng)常受到扭矩作用，由于零件年生產(chǎn)量為1000件，已達到大批量生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不太大。故可采用模鍛成型，且為胎模鍛。它的毛坯精度較高，加工余量較小，對提高生產(chǎn)率，保證加工質量也是有利的。2.2 基準的選擇1、粗基準的選

13、擇為取得兩中心孔作為精加工的定位基準，所以機械加工的第一道工序是銑兩端面中心孔。為此可選擇前、后支承軸頸（或其近處的外圓表面）作為粗基準。這樣，當反過來再用中心孔定位，加工支承軸頸時，可以獲得均勻的加工余量，有利于保證這兩個高精度軸頸的加工精度。2、精基準的選擇為了避免基準不重合誤差，考慮工藝基準與設計基準和各工序定位基準的統(tǒng)一，以及盡可能在一次裝夾中加工較多的工件表面，所以在主軸精加工的全部工序中（二端錐孔面本身加工時除外）均采用二中心孔作為定位基準。在主軸中心孔通孔鉆出以后，原中心孔消失，需要采用錐堵，借以重新建立定位精度（二端中心孔）。中心孔在使用過程中的磨損會影響定位精度，故必須經(jīng)常注

14、意保護并及時修整。特別是在關鍵的精加工工序之前，為了保證和提高定位精度，均需重新修整中心孔。使用錐堵時應注意：當錐堵裝入中心孔后，在使用過程中，不能隨意拆卸和更換，都會引起基準的位置變動，從而造成誤差。3、基準的轉換由于主軸的主要軸頸和大端錐孔的位置精度要求很高，所以在加工過程中要采用互換基準的原則，在基準相互轉換的過程中，精度逐步得到提高。以軸頸為粗基準加工中心孔；以中心孔為基準，粗車支承軸頸等外圓各部；以支承軸頸為基準，加工大端錐孔；以中心孔（錐堵）為基準，加工支承軸頸等外圓各部；以支承軸頸為基準，粗磨大端錐孔；以中心孔為（重配錐堵）為基準，加工支承軸頸等外圓各部；以大端支承軸頸和外圓表面

15、為基準，精磨大端錐孔。特別是最后精磨主軸錐孔時，由于定位基準選擇恰當，起到了互為基準和基準重合雙重效果，從而保證了很高的主軸跳動精度。2.3 主要加工表面工序安排要達到高精度的要求，在機械加工工序中間尚需插入必要的熱處理工序，這就決定了主軸加工各主要表面總是循著以下順序進行的，即粗車調質半精車精車淬火粗磨精磨。車床主軸主要表面的加工順序有如下幾種方案：1、通孔（以毛坯外圓定位，加工后配錐堵）外圓表面粗加工（以錐堵頂尖孔定位）錐孔粗加工（以半精加工后外圓定位，加工后配錐堵）外圓精加工（以錐堵頂尖孔定位）錐孔精加工（以精加工后的外圓定位）。2、圓表面粗加工（以頂尖孔定位）外圓表面半精加工（以頂尖孔

16、定位）鉆通孔（以半精加工后外圓定位，加工后配錐堵）外圓表面精加工（以錐堵頂尖孔定位）錐孔粗加工（以精加工后外圓表面定位）錐孔精加工（以精加工后外圓表面定位）。3、外圓表面粗加工（以頂尖孔定位）外圓表面半精加工（以頂尖孔定位）鉆通孔（以半精加工后外圓表面定位）錐孔粗加工（以精加工后外圓表面定位）錐孔精加工（以精加工后外圓表面定位，加工后配錐堵）外圓表面精加工（以錐堵頂尖孔定位）。4、外圓表面粗加工（以頂尖孔定位）外圓表面半精加工（以頂尖孔定位）鉆通孔（以半精加工后外圓表面定位）錐孔粗加工（以精加工后外圓表面定位，加工后配錐堵）外圓表面精加工（以錐堵頂尖孔定位）錐孔精加工（以精加工外圓表面定位）。

17、上述四種加工方案各有優(yōu)缺點，現(xiàn)簡要分析如下：方案1：鉆通孔放在外圓表面粗加工之前，則需在鉆通孔后增加配錐堵的工作；另外，粗加工外圓表面時，加工余量大，切削力、夾緊力也相應較大，所以用錐堵頂尖孔定位不如用實心軸頂尖孔定位穩(wěn)定可靠。故此方案對毛坯是實心軸的情況則不適宜，對于實心軸在成批生產(chǎn)情況下是可行的。方案2：錐孔粗加工在外圓表面精加工之后，錐孔粗加工時以精加工外圓表面定位，會破壞外圓表面的精度，故此方案不可行。方案3：錐孔精加工放在外圓精加工前，錐孔精加工時以半精加工的外圓表面定位，這會影響錐孔加工精度（內孔磨削條件比外圓磨削條件差）；另外精加工外圓時以錐堵頂尖孔定位，有可能破壞錐孔精度，同時

18、錐堵的加工誤差還會使外圓表面和內錐表面產(chǎn)生較大的同軸誤差，故此方案也不行。方案4：錐孔精加工放在外圓精加工之后，錐孔精加工時以精加工過的外圓定位，錐孔精加工工序的加工余量小，磨削力不大，故不會破壞外圓表面的精度。此外，以外圓表面定位，定位穩(wěn)定可靠，相比之下此方案最佳。當主要表面加工順序確定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。對主軸來說非主要表面指的是螺孔、鍵槽、螺紋等。這些表面的加工一般不易出現(xiàn)廢品，所以盡量安排在后邊進行，主要表面加工一旦出了廢品，非主要表面就不需要加工了，這樣可以避免工時的浪費。但是也不能放在最后，以防在加工非主要表面過程中損害已精加工過程的主要表面。對凡是需要在淬硬表面

19、上加工的螺孔、鍵槽等，都應安排在淬火前加工完畢，否則表面淬硬后就不易加工。在非淬硬表面上的螺孔、鍵槽等一般在外圓精車之后精磨之前進行。如果在精車之前就加工出這些表面，精車就將在斷續(xù)表面上進行，容易產(chǎn)生震動，影響表面質量，還容易損壞車刀，加工精度也難以保證。至于主軸螺紋，因它與主軸支承軸頸之間有一定的同軸度要求，所以螺紋應安排在最終熱處理之后的精加工階段進行，這樣半精加工后殘余應力重新分布所引起變形和熱處理后的變形，就不會影響螺紋的加工精度了。2.4 制定工藝路線由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故在使零件的幾何性狀、尺寸精度、幾何位置精度等技術要求得到合理的保證的前提下，應采用專用的夾具，并應盡量使工序

20、集中起來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應考慮經(jīng)濟效果，提高經(jīng)濟效益。表2-1 ca6140主軸大批量生產(chǎn)的加工工藝過程生產(chǎn)類型：大批生產(chǎn)材料牌號：45號鋼毛坯種類：模鍛件階段劃分序號工序名稱工序內容定位基準加工設備粗加工1模鍛模鍛機2熱處理正火3銑端面鉆中心孔毛坯外圓臥式車床4車粗車各外圓面頂尖孔臥式車床5熱處理調質220-240hbw半精加工6車車大端各部頂尖孔臥式車床7車仿形車小端各部頂尖孔仿形車床8鉆鉆中心通孔深孔兩端支撐軸頸深孔鉆床9車車小端內錐孔兩端支撐軸頸臥式車床10車車大端內錐孔、外短錐及端面前支撐軸頸和75外圓臥式車床11鉆鉆大端端面各孔100及80外圓搖臂鉆床12鉆鉆4孔前支撐軸頸

21、和e端面、75外圓搖臂鉆床13熱處理高頻淬火90外圓，莫氏6號錐孔及短錐精加工14車精車外圓各段并切槽堵錐頂尖孔數(shù)控車床15磨粗磨外圓及兩處1:12錐面堵錐頂尖孔外圓磨床16磨粗磨莫氏6號錐孔前支撐軸頸和80外圓錐孔磨床17銑銑鍵槽f面、77.5外圓及90外圓銑床18銑粗、精銑花鍵堵錐頂尖孔半自動花鍵軸銑床19車車大端內側面及三段螺紋錐堵頂尖孔臥式車床20磨組合磨兩處1:12錐面、短錐面及d端面錐堵頂尖孔外圓磨床21磨精磨莫氏6號錐孔前支撐軸頸及80外圓錐孔磨床22鉗工4個23鉆孔處銳邊倒角23檢查按圖紙要求全部檢查2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定2.5.1 毛坯的制造分析主軸零

22、件材料為鋼，硬度為。生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，使用胎膜鍛毛坯，毛坯重量約為。由機械加工工藝手冊表查得：直徑為的余量及偏差為。直徑為的余量及偏差為。直徑為的余量及偏差為。對主軸的零件進行分析：相差。相差。相差。由于要考慮到胎膜鍛加工的特征，故由上分析可得將對坯模進行二次拔長，且第一次拔長是以的毛坯尺寸為拔長對象，第二次拔長是以的毛坯尺寸，毛坯原坯模為，體積為約為立方米。2.5.2 確定各加工表面的加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸、小端端面的加工余量總余量，由<<機械制造工藝金屬切削機床設計手冊>>附表、車大端外圓的加工余量總余量，由<<機械制造工藝金屬切削機床設計手冊&

23、gt;>附表、外圓總余量，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外圓總余量，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外圓總余量，粗車，毛坯尺寸、外圓錐面總余量，磨削余量，工序尺寸，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外圓總余量，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外圓總余量，磨削余量，工序尺寸，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外圓總余量，磨削余量，工序尺寸，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外圓總余量，磨削余量，工序尺寸，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外圓總余量，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外圓總余量，精車余量，工序尺寸，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸

24、、外圓總余量，精車余量，工序尺寸，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外圓錐面總余量，磨削余量，工序尺寸，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外圓錐面總余量，磨削余量，工序尺寸半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外圓總余量，磨削余量，工序尺寸，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外圓總余量，切槽余量，工序尺寸，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外圓總余量，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外圓總余量，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、外短錐總余量，精磨余量，工序尺寸，粗磨余量，工序尺寸，半精車余量，工序尺寸，粗車，毛坯尺寸、鉆通孔鉆孔、小端錐孔粗車小端錐孔余量，工序尺寸、大

25、端錐孔粗車，工序尺寸，半精車余量，工序尺寸，粗磨余量，工序尺寸，精磨余量，工序尺寸、攻螺紋孔，、車螺紋，、銑鍵槽粗銑鍵槽、銑花鍵粗銑，精銑2.6 確定切削用量及基本工時工序1 模鍛。工序2 熱處理。工序3 銑端面鉆中心孔。粗車兩端面：、加工條件工件材料：鋼正火，模鍛，。加工要求：車主軸兩端面，并鉆中心孔，表面粗糙度值。機床：臥式車床。刀具：根據(jù) 機械加工工藝設計實用手冊表，材料為，硬質合金端面車刀，刀桿，、計算切削用量已知毛坯小端長度方向上的加工余量為，粗車時分兩次加工；毛坯大端長度方向的加工余量為，粗車時分三次加工，。進給量根據(jù)機械加工工藝設計實用手冊表，當?shù)稐U的尺寸為時，為時，工件的直徑為

26、時，取。計算切削速度按機械加工工藝手冊表，當時，其中，。對小端端面得：確定機床轉速：，按機械加工工藝手冊表，表與相近的機床轉速為及，選取，如果選，則速度損失太大。所以實際切削速度：對大端端面得：確定主軸轉速：按機械加工工藝手冊表查的與相近的機床轉速為與，選取。故實際切削速度：切削工時半精車兩端面：計算切削速度：確定主軸轉速：按機械加工工藝手冊表，選，其實際切削速度：，切削工時：、鉆中心孔刀具：a型中心鉆，機械加工工藝手冊表4.3-2進給量：，機械加工工藝設計實用手冊表15-39切削速度：，按機床選取，機械加工工藝手冊表3.1-31所以實際切削速度：；切削工時：， 機械加工工藝手冊表2.5-7工

27、序4：粗車機床：c620-3臥式車床刀具：刀具材料yt15，硬質合金車刀，刀桿尺寸，機床加工工藝設計實用手冊表12-71、粗車外圓(同時應校驗機床功率及進給機構強度：)切削深度：單邊余量，進行3次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊15-10可得：選用；計算切削速度：機械加工工藝手冊表8.4-8：確定主軸轉速：按機床選取，所以實際切削速度：檢驗機床功率：主切削力按機械加工工藝手冊表8.4-10所示公式計算：其中：， ，所以：切削時消耗的功率：由機床加工工藝設計實用手冊知主電動機的功率為，所以機床的主軸功率足夠，可以正常加工。檢驗機床進給系統(tǒng)強度：已知主切削力，徑向切削力按機械加工工藝手冊表8.4

28、-10所示公式計算：式中：， 所以：而軸向切削力，主切削力按機械加工工藝手冊表8.4-10所示公式計算：式中：， ，軸向切削力：，取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)，則切削力在縱向進給方向對進給機構的作用力為：；而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為，見機械加工工藝手冊表，機床的進給系統(tǒng)可正常工作。切削工時：機械加工工藝手冊表其中：，故粗車外圓(同時應校驗機床功率及進給機構強度)切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根機械加工工藝手冊據(jù)15-10可得：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，所以實際切削速度：檢驗機床功率：主切削力按機械加工工藝手冊表8.4-10所示公式計算：其中：， ，所

29、以：切削時消耗的功率：由機床加工工藝設計實用手冊知主電動機的功率為，所以機床的主軸功率足夠，可以正常加工。檢驗機床進給系統(tǒng)強度：已知主切削力，徑向切削力按機械加工工藝手冊表8.4-10所示公式計算：式中：， ，所以：而軸向切削力，主切削力按機械加工工藝手冊表8.4-10所示公式計算：式中：， ，軸向切削力：，取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)，則切削力在縱向進給方向對進給機構的作用力為：，而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為，見機械加工工藝手冊表，機床的進給系統(tǒng)可正常工作。切削工時： 機械加工工藝手冊表其中：，故粗車外圓(同時應校驗機床功率及進給機構強度)切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：

30、根據(jù)機械加工工藝手冊15-10可得：選用；計算切削速度：=確定主軸轉速：按機床選取，所以實際切削速度：切削工時：，其中，故粗車外圓(同時應校驗機床功率及進給機構強度)切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊15-10可得：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，所以實際切削速度：切削工時：，其中，故粗車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，所以實際切削速度：切削工時：，其中，故粗車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊15-10可得：選用；計算切削速度：機械加工工藝手冊表8.4-8：當時，確定主

31、軸轉速：；按機床選取，則實際切削速度切削工時：，其中，故粗車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊15-10可得：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故粗車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊15-10可得：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故粗車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊15-10可得：選用；計算切削速度：機械加工工藝手冊表8.4-8：當時，確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故粗車外圓切

32、削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊15-10可得：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故工序5：熱處理工序6：車大端各部（車大端外圓、短錐、端面和臺階）機床：臥式車床刀具：據(jù)機床加工工藝設計實用手冊表12-7，刀具材料yt15，硬質合金車刀，刀桿尺寸，。半精車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊15-10可得：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故半精車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊15-10可得：選用；計算切削速度：機械

33、加工工藝手冊表8.4-8：當時，確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故半精車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊15-10可得：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故工序7：仿形車小端各部機床：半自動仿形車床，機械加工工藝手冊表刀具：據(jù)機床加工工藝設計實用手冊表12-7：刀具材料yt15，刀桿尺寸，仿形車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝實用手冊可得：當時，選用；計算切削速度：機械加工工藝手冊表8.4-8：當時，確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故

34、仿形車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝實用手冊可得：當時，選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故仿形車外圓且錐度為根據(jù)機械加工工藝實用手冊知錐度為的圓錐角是切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故仿形車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工：，其中，故仿形車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，

35、其中，故仿形車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故仿形車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故仿形車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，；故仿形車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選，則實際切削速度：切削工時：，其中，；故仿形車外圓錐度為切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；

36、計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，；故仿形車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，；故工序：鉆深孔機床：深孔鉆床，由機械加工工藝手冊第二卷表刀具：外排屑深孔鉆，由機械加工工藝手冊第二卷表由機械加工工藝實用手冊表，鋼的硬度為時切削速度由機械加工工藝實用手冊表取進給量：令：故轉速按機床取，所以實際切削速度為切削工時且，據(jù)機械制造工藝金屬切削機床設計指導表其中：，得：工序：車小端錐孔（配錐堵）機床：臥式車床刀具：刀具材料yt15，硬質合金內圓車刀，刀桿尺寸，根據(jù)機床加工工藝設

37、計實用手冊表12-7。切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝實用手冊15-10可得：選用；計算切削速度：機械加工工藝手冊表8.4-8：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故工序：車大端錐孔（配莫氏6號錐堵）外短錐及端面車大端錐孔（配莫氏6號錐堵）機床：臥式車床刀具：刀具材料yt15，硬質合金外圓車刀，刀桿尺寸，據(jù)機床加工工藝設計實用手冊表12-7切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝實用手冊15-10可得：選用；計算切削速度：機械加工工藝手冊表8.4-8：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故車內孔切削深度：單

38、邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故車端面切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故車外圓切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故工序：鉆大端各孔鉆孔機床：z35a搖臂鉆床刀具：yg8硬質合金錐柄麻花鉆進給量：，由機械加工工藝設計實用手冊表切削速度：，由機械加工工藝設計實用手冊表主軸轉速：按機床選取，據(jù)機械加工工藝手冊表3.1-31，所以實際切削速度：；切削工時

39、：，機械加工工藝手冊表2.5-7，則鉆孔進給量：，切削速度：主軸轉速：按機床選取，機械加工工藝手冊表3.1-31，所以實際切削速度：；切削工時：，故鉆孔進給量：切削速度：主軸轉速：按機床選取，機械加工工藝手冊表3.1-31，所以實際切削速度：；切削工時：，故锪圓柱式沉孔，根據(jù)有關資料介紹：锪沉頭孔時進給量及切削速度約為鉆孔時的，故進給量：，按機床選取切削速度： 按機床選取，機械加工工藝手冊表3.1-31，所以實際切削速度：；切削工時：，故工序：鉆孔進給量：，切削速度：主軸轉速：按機床選取，機械加工工藝手冊表3.1-31，所以實際切削速度：；切削工時：，故工序：對、短錐及莫氏號錐孔進行高頻淬火工

40、序14：精車外圓各段并切槽精車外圓機床：數(shù)控機床刀具：據(jù)機床加工工藝設計實用手冊表12-7：刀具材料yg6a，鎢鈷硬質合金車刀，刀桿尺寸，切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：切削工時：，其中，故精車外圓時與相同切削工時：，故切槽切槽（之間）刀具：采用高速鋼切槽刀 機床加工工藝手冊表。切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：，則確定主軸轉速：切削工時： 其中，故切槽（之間）切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：切削工時： 其中，故切槽（之間）與切槽相同。切槽（處）切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：

41、選用；計算切削速度確定主軸轉速：切削工時：，故切槽（處）切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：切削工時：，故切槽（處）切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：切削工時：，故切槽（處）切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：切削工時：，故切槽。切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度確定主軸轉速：切削工時：，故切槽切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：切削工時：，故倒角面 為縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉速與切槽（處）相同。工序15：磨削外

42、圓磨削外圓機床：萬能外圓磨床 機械加工工藝設計實用手冊表砂輪：選取wa46kv6p35040127砂輪，其含義為：砂輪磨料為白剛玉，粒度為40號，硬度為中軟1級，陶瓷結合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為35040127據(jù)機械加工工藝設計實用手冊表，工件速度，工件轉速，由機械加工工藝設計實用手冊表可知砂輪的轉速為，則最大的切削速度：，選擇，；工件的軸向進給量時，徑向進給量，工件的切削余量，磨削次數(shù)為8次。機動時間：，機械制造工藝金屬切削機床設計指導表，且，機械制造工藝金屬切削機床設計指導表，則磨削外圓工件速度：，工件轉速：由機械加工工藝設計實用手冊表，可知砂輪的轉速為，故最大的切削速度：，選取，

43、工件的軸向進給量時，徑向進給量，工件的切削余量，切削次數(shù)為6次。機動時間：且，則磨削外圓工件速度：，工件轉速：由機械加工工藝設計實用手冊表可知砂輪的轉速為，故最大的切削速度：，選取，工件的軸向進給量時，徑向進給量，工件的切削余量，切削次數(shù)為6次。機動時間：且，則粗磨1：12外錐(大端77.5mm，小端75.35mm)由機械加工工藝設計手冊表得：工件速度，工件轉速。選取砂輪主軸轉速為，故最大的切削速度：，選擇工件轉速，機械制造工藝金屬切削機床設計指導表。工件的縱向進給量時，橫向進給量，機械制造工藝金屬切削機床設計指導表，工件的切削余量，切削次數(shù)為2次。機動時間：，機械制造工藝金屬切削機床設計指導

44、表且，由機械制造工藝金屬切削機床設計指導表：，則粗磨1：12外錐大端(Ø108.6mm，小端Ø105.35mm)工件轉速砂輪最大的切削速度：，選擇工件轉速，工件的縱向進給量時，橫向進給量，工件的切削余量，切削次數(shù)為7次。機動時間：，則工序：磨削莫氏錐孔（重配莫氏6號錐堵）機床：錐孔磨床 機械加工工藝設計實用手冊表工件的轉速范圍：砂輪軸的轉速：砂輪：選取白剛玉°錐磨頭 機械加工工藝設計實用手冊表，且，由機械加工工藝設計手冊表得：工件速度，工件轉速選取砂輪主軸轉速為，故最大的切削速度：選擇工件轉速，工件的縱向進給量時，橫向進給量。據(jù)機械制造工藝金屬切削機床設計指導表：

45、工件的切削余量，切削次數(shù)為3次。機動時間： 機械制造工藝金屬切削機床設計指導表，且，由機械制造工藝金屬切削機床設計指導表，則工序：銑鍵槽根據(jù)機械加工工藝設計手冊第一卷表，選用硬質合金直柄鍵槽銑刀，銑削深度，1次走刀切除。確定每齒進給量，根據(jù)機械加工工藝設計手冊表，選取確定銑刀的磨鈍標準及耐用度：按機械加工工藝手冊表，銑刀后刀面最大磨損限度按機械加工工藝手冊表，刀具的耐用度根據(jù)機械加工工藝手冊表：，故采用銑床。由根據(jù)機械加工工藝手冊表取，則實際車削速度，此時工作臺每分鐘的進給量應為：根據(jù)機械加工工藝手冊表銑削工時：式中：，所以工序：粗銑、精銑花鍵粗銑刀具：根據(jù)機械加工工藝設計手冊表，選用高速鋼三

46、面刃銑刀；根據(jù)機械加工工藝設計手冊表：，銑削深度，1次走刀切除。確定每齒進給量，根據(jù)機械加工工藝設計手冊表選取確定銑刀的磨鈍標準及耐用度：按機械加工工藝手冊表，銑刀后刀面最大磨損限度按機械加工工藝手冊表，刀具的耐用度根據(jù)機械加工工藝手冊表的切削速度即，故采用半自動花鍵軸銑床。根據(jù)機械加工工藝手冊表取，此時工作臺每分鐘的進給量應為：，根據(jù)機械加工工藝手冊表銑削工時：，式中：，所以精銑銑削深度，1次走刀切除。確定每齒進給量，選取根據(jù)機械加工工藝手冊表：切削速度即，故采用半自動花鍵軸銑床。根據(jù)機械加工工藝手冊表取，此時工作臺每分鐘的進給量應為：根據(jù)機械加工工藝手冊表銑削工時：式中：，所以工序19：車

47、大端內側面，車三處螺紋（配螺母）機床：臥式車床刀具：材料為，刀桿，車大端內端面：切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊15-10可得：選用；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取，則實際切削速度：切削工時：，其中，故車螺紋車刀：采用高速鋼粗牙普通螺紋車刀 機械加工工藝手冊表由機械加工工藝手冊表：螺距為時，走刀次數(shù)，故由機械加工工藝手冊表取計算主軸轉速：，按機床選取，所以實際切削速度：。取切入深度，按機械加工工藝手冊表：切削工時：，其中，故車螺紋車刀：采用高速鋼粗牙普通螺紋車刀 機械加工工藝手冊表由機械加工工藝手冊表，螺距為時，走刀次數(shù)，故由機械加工工藝手冊表取計算主軸轉速

48、：按機床選取，所以實際切削速度：取切入深度，按機械加工工藝手冊表，切削工時：，其中，故螺紋與螺紋相同切削工時：工序20：磨削兩處外錐面，端面以及短錐面機床：萬能外圓磨床，由機械加工工藝設計實用手冊表砂輪：選取wa100kv6p35020127，由機械加工工藝設計實用手冊表磨削小端錐面由機械加工工藝設計手冊表得：工件速度，工件轉速。選取砂輪主軸轉速為，故最大的切削速度：，選擇工件轉速 機械制造工藝金屬切削機床設計指導表。工件的縱向進給量時，橫向進給量，機械制造工藝金屬切削機床設計指導表，工件的切削余量，切削次數(shù)為2次。機動時間：，機械制造工藝金屬切削機床設計指導表且，由機械制造工藝金屬切削機床設

49、計指導表：則磨大端錐面工件轉速砂輪最大的切削速度：，選擇工件轉速，工件的縱向進給量時，橫向進給量工件的切削余量，切削次數(shù)為3次。機動時間：，則磨外圓工件轉速，砂輪最大的切削速度：，選擇工件轉速；工件的縱向進給量時，橫向進給量；工件的切削余量，切削次數(shù)為2次。機動時間：，則磨削端面由機械加工工藝設計實用手冊表得：工件速度，工件轉速，砂輪的最大的切削速度：選擇工件回轉速度，由手冊選取工件的縱向進給量時，橫向進給量工件的切削余量，切削次數(shù)為次。機動時間：，由機械制造工藝金屬切削機床設計指導表且，由機械制造工藝金屬切削機床設計指導表，則工序21：精磨莫氏錐孔（卸堵）機床：錐孔磨床 機械制造工藝金屬切削

50、機床設計指導表工件的轉速范圍：砂輪軸的轉速：砂輪：選取白剛玉60錐磨頭，由機械加工工藝設計實用手冊表，且,，由機械加工工藝設計手冊表得：工件速度，工件轉速；選取砂輪主軸轉速為，故最大的切削速度：；選擇工件轉速，工件的縱向進給量時，橫向進給量。機械制造工藝金屬切削機床設計指導表，工件的切削余量，切削次數(shù)為2次。機動時間：，由機械制造工藝金屬切削機床設計指導表且，由機械制造工藝金屬切削機床設計指導表，則工序22：鉗工(4個23鉆孔處銳邊倒角)工序23：檢驗3 磨床夾具設計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具，經(jīng)過與指導老師的協(xié)商，決定設計精磨莫氏號錐孔的內圓磨床夾具，本

51、夾具將用于wx-004主軸錐孔磨床。3.1 問題的提出本夾具主要用于磨削莫氏號錐孔，主要的技術要求是保證錐孔的圓柱度和軸心線的位置精度。主要應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度同時，還要考慮技術上的要求。3.2 夾具設計3.2.1 定位分析由零件圖可知：要磨削莫氏號的內孔，主要的技術要求是保證錐孔中心線對、軸徑的徑向跳動誤差。則設計夾具時，必須要限制x軸的移動、轉動；y軸的轉動，移動；z軸的移動也要有控制，這種定位屬于部分定位。3.2.2 定位基準的選擇由零件圖可知：前支承軸頸作為定位基準且與錐孔互為基準。有利于保證錐孔中心線對、軸徑的徑向跳動誤差。3.2.3 選擇定位元件根據(jù)以上分析，如果采用定位套來定位和裝卸都很方便，半圓定位座對工件外圓表面進行定心定位，為了滿足定位要求應限制四個自由度，其下半部分與磨床導軌連接，起定位作用，其上半部分做成可拆式和鉸鏈式的半圓蓋，起夾緊作用。定位座與定位基準的接觸面積較大，加緊力均勻，可有效的減少工件的基準面，特別是空心圓柱的變形。采用半圓定位座，其工件定為基準的精度應在級以上。能使工件的定位基準軸線對中在定位套的內圓上，而不受定位基準直徑誤差的影響，即對中性好有利于保證錐孔中心線對、軸徑的徑向跳動誤差,而且工件在磨床上加工時要求轉動，可以保證它的同軸度。當