高碳鉻鐵冶煉工藝技術(shù)操作規(guī)程

1、 高碳鉻鐵冶煉工藝技術(shù)操作規(guī)程一. 產(chǎn)品技術(shù)條件1生產(chǎn)產(chǎn)品應(yīng)符合gb568387之規(guī)定高碳鉻鐵牌號及化學(xué)成分本標(biāo)準(zhǔn)適用于煉鋼和鑄造合金元素加入劑用的高碳鉻鐵。高碳鉻鐵化學(xué)成份（%）crcsips含量范圍不小于不大于fecr67c6.062.0-72.06.03.00.030.040.06fecr67c60060.052.06.03.05.00.045.00.040.06fecr67c69.562.0-72.09.53.00.030.040.06fecr67c100060.052.010.03.05.00.045.00.040.06說明：(1) 上表為gb568387中高碳鉻鐵牌號及化學(xué)成份。(

2、2) 交貨的每批鉻鐵中各組批成品含鉻偏差不得大于平均試樣含量的±5%。(3) 成品的鉻鐵應(yīng)成塊狀，單塊重量不得大于15；通過20×20篩孔數(shù)量不得大于鉻鐵總重量的5%。(4) 成品鉻鐵的內(nèi)部及表面不允許有肉眼顯見的非金屬夾雜物，但允許有涂刷錠模表面殘留的少量白灰存在。2產(chǎn)品驗(yàn)收規(guī)則和試樣制取方法(1) 成品鉻鐵應(yīng)成批交貨，每批由含鉻量波動(dòng)范圍不大于5%的不同爐（或同爐）號生產(chǎn)的鉻鐵組成，鉻鐵復(fù)驗(yàn)時(shí)應(yīng)符合gb365083之規(guī)定。(2) 鉻鐵試樣的采集和制取方法應(yīng)符合gb401083和gb433284之規(guī)定。(3) 鉻鐵化學(xué)成分的測定方法應(yīng)符合gb568785之規(guī)定，也可以采用

3、其他方法檢測，但必須保證測定成份的準(zhǔn)確度。如發(fā)生爭議，仲裁時(shí)應(yīng)以gb568785為標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3產(chǎn)品包裝、標(biāo)志和說明書鉻鐵的包裝和證明書應(yīng)符合gb365083的規(guī)定。說明：(1) 鉻鐵出廠前、生產(chǎn)中應(yīng)定期分析成品中的錳含量。(2) 鉻鐵以50%的含鉻量作為基準(zhǔn)考核單位。(3) 每批鉻鐵必須測定鉻、硅、碳含量，在供方能保證其產(chǎn)品符合本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定時(shí)，其他元素可以不測定。二. 生產(chǎn)高碳鉻鐵的原料生產(chǎn)高碳鉻鐵的原料主要有鉻礦、焦炭和硅石。有時(shí)為調(diào)整渣型，需要配加一定量的白灰(石灰石)或白云石。選用優(yōu)質(zhì)原料（即有用元素含量高、性能好、粒度好）進(jìn)行冶煉生產(chǎn)，是節(jié)能降耗、提高設(shè)備正常運(yùn)行率、保持爐況順行、保證產(chǎn)

4、品質(zhì)量穩(wěn)定的重要的物質(zhì)條件。1對鉻礦的技術(shù)要求(1) 化學(xué)成分的要求（%）cr2o338 cr/fe2.2 p0.08 s0.05 c含量不大于0.20mgo含量在18-22% al2o3含量在12-15%水分含量不超過10%(2) 物理狀態(tài)要求（礦石中不得混入雜石、泥土和其他雜質(zhì)。新礦種需經(jīng)試驗(yàn)、化驗(yàn)后方準(zhǔn)入爐使用。一般塊鉻礦入爐粒度為5-60，其中5以下量不應(yīng)超過總量的20%。若配用部分難熔塊礦冶煉時(shí)，要求最大破碎粒度不大于40mm，最大配入量不超過料批總量的30%。2對焦炭（或蘭碳）的技術(shù)要求(1) 化學(xué)成份的要求 固定碳83% 灰分16% 揮發(fā)分在1.5-2.5%之間。 全硫不大于0.

5、6% 水分不大于10% 含p2o5不大于0.04%(2) 物理狀態(tài)要求 一般12500kva電爐要求焦炭入爐粒度為20-40，不允許過大或過碎，不得混入泥土、雜質(zhì)和粉末。有時(shí)，因工藝要求需配加部分（一般不超過30%）蘭碳或0.5-20mm的焦粒。3對硅石的技術(shù)要求：(1) 化學(xué)成分的要求：含sio2不小于97%，含p2o5不大于0.02%(2) 物理狀態(tài)要求：硅石表面、斷面不允許有泥土、脈石和夾雜，必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行揀拾、沖洗；硅石要有良好的抗爆性。硅石入爐粒度為10-50。 4.對白灰的技術(shù)要求：(1)化學(xué)成分的要求： cao含量不小于84% 含s量不大于0.03%（2） 物理狀態(tài)要求： 石灰石必

6、須燒透、不得混入生燒、過燒的石灰和粉末、雜質(zhì)要少；白灰入爐粒度為10-60。說明：有些情況下，料批中所配白灰也可用石灰石替代，以調(diào)節(jié)爐料中塊礦比例，并保證爐渣堿度合理、爐溫適宜、流動(dòng)性好。5對白云石的技術(shù)要求：（1）化學(xué)成分的要求： cao含量不小于30% mgo含量不小于20% （2）物理狀態(tài)要求： 白云石表面和斷面不允許有泥土、石塊及其它雜質(zhì)。白云石入爐粒度要求為20-50mm。 說明：有些情況下，由于礦石品種及搭配的局限，導(dǎo)致入爐礦石的鎂鋁比偏低時(shí)，需要配加白云石用來調(diào)節(jié)鎂鋁比，以保證合理的爐渣黏度及合理的電極位置。三.高碳鉻鐵冶煉基本原理由于爐溫的原因，在高爐內(nèi)只能生產(chǎn)出含cr量在30

7、%左右的含鉻量較低的特種生鐵。一般：含鉻量較高的高碳鉻鐵大都采用熔劑法在礦熱爐內(nèi)冶煉生產(chǎn)。所謂礦熱爐法（電爐熔劑法）就是原料按焦炭、硅石、鉻礦順序進(jìn)行配料，由人工不斷從爐口向爐內(nèi)及電極周圍加入混合好的各種原料或使用料管直接把爐料加入爐內(nèi)及電極周圍，并保持一定的料面高度，加好的料面應(yīng)呈平頂大錐體。電爐使用自焙電極，三相電極均較深地埋在爐料中，依靠電弧熱和電流通過爐料產(chǎn)生的電阻熱對爐料加熱，使?fàn)t料熔化、還原。通過出鐵口定時(shí)排出渣、鐵，并隨爐料的不斷下沉及時(shí)地補(bǔ)加新料，保持相對穩(wěn)定的料面高度。根據(jù)電極的消耗情況及時(shí)接長電極殼、添加電極糊和壓放電極。整個(gè)生產(chǎn)過程不斷地循環(huán)往復(fù)，是連續(xù)進(jìn)行的。采用電爐法

8、冶煉高碳鉻鐵的基本原理就是用碳還原鉻礦中的鉻和鐵的氧化物。在高溫條件下，鉻礦中的cr2o3與還原劑中的c發(fā)生反應(yīng)，就可以得到各種成分不同的鉻鐵產(chǎn)品。使用c做還原劑時(shí)，其基本反應(yīng)為：2/3cr2o3+2c=4/3cr+2co t開=1253通常,鉻礦中的氧化鐵比cr2o3在較低的溫度下首先被還原出來并與基本同時(shí)生成的碳化鉻互溶，組成的復(fù)合碳化物降低了合金的熔點(diǎn).同時(shí)由于鐵和鉻的互相溶解，使?fàn)t內(nèi)的還原反應(yīng)更容易進(jìn)行。其基本反應(yīng)為：feo + c = fe + co t開=910但是事實(shí)上，在實(shí)際生產(chǎn)中，爐料在加熱過程中首先有部分鉻礦和焦炭反應(yīng)生成cr3c2，隨著爐溫的不斷升高，大量的鉻礦和焦炭反應(yīng)

9、生成cr7c3，由于溫度的進(jìn)一步升高，cr2o3對合金起精煉、脫碳作用。其反應(yīng)為：2/3cr2o3 + 26/9c = 4/9cr3c2 + 2co t開=11032/3cr2o3 + 18/7c = 4/21cr7c3 + 2co t開=11332/3cr2o3+ 54/23c = 4/69cr23c6 + 2co t開=1174從上述反應(yīng)的開始溫度可以看出，由于鉻和碳具有生成穩(wěn)定碳化物的特性，和冶煉錳鐵一樣，使用碳質(zhì)還原劑還原鉻礦時(shí)得到的主要是鉻的碳化物，只有少部分是金屬。因此我們只能得到含碳量較高的高碳鉻鐵，而不是金屬鉻。而且鉻鐵中含碳量的高低取決于反應(yīng)溫度，生成含碳量高的碳化物比生成含

10、碳量低的碳化物更容易一些。 cr2o3對合金起脫碳精煉作用的反應(yīng)為： 14/5cr2c2 + 2/3cr2o3 = 4/3cr -6/5cr7c3+2co t開=1484 2cr7 c3 + 2/3cr2o3 = 2/3cr23o6 + 2co t開=1621 1/3cr23c6 + 2/3cr2o3= 9cr + 2co t開=1733注意各反應(yīng)即各化合物生成的開始溫度，有助于在今后的實(shí)際操作中掌握、調(diào)整和控制爐溫。四.爐料的準(zhǔn)備、配比和裝入1所有入爐原料進(jìn)廠時(shí)，相關(guān)人員必須及時(shí)通知化驗(yàn)室取樣化驗(yàn)。要求化驗(yàn)室化驗(yàn)人員應(yīng)該在最短的時(shí)間內(nèi)，提供最準(zhǔn)確的化驗(yàn)結(jié)果。不同品種、不同品位的各種原料必須分

11、開堆放，不允許混雜。未經(jīng)化驗(yàn)或未經(jīng)生產(chǎn)部主管許可，各種新進(jìn)的原料不允許投入使用。2各種原料的堆放處、各個(gè)配料倉后面應(yīng)該有明顯的標(biāo)示牌，標(biāo)明原料的品種、品位，防止混雜。3一般，入爐原料應(yīng)由24種鉻礦、焦炭和硅石等原料組成。有時(shí)，由于礦石搭配不合理，需要配加適量的白灰（調(diào)整爐渣堿度）、白云石（調(diào)整鎂鋁比）、鐵礦（調(diào)整鉻鐵品位）等輔料調(diào)整原料組成，以便保證正常生產(chǎn)，冶煉出合格的產(chǎn)品。要求計(jì)量工必須按爐料配比通知單規(guī)定準(zhǔn)確稱量。4根據(jù)現(xiàn)場的實(shí)際情況，為更好的調(diào)節(jié)各入爐原料的均勻性，一般要求 ：9#料倉裝回爐料； 8#料倉裝硅石； 7#料倉裝粉礦； 6#料倉裝焦炭；其他料倉裝料時(shí)要求粉、塊隔開。 5因?yàn)?/p>

12、配料的準(zhǔn)確與否會(huì)直接影響爐況和產(chǎn)品質(zhì)量，要求計(jì)量器具必須標(biāo)準(zhǔn)、準(zhǔn)確，并按使用規(guī)范由職能部門定期校驗(yàn)。每個(gè)生產(chǎn)班組至少校驗(yàn)一次磅秤的誤差情況并及時(shí)予以調(diào)整。6因?yàn)榕淞系臏?zhǔn)確與否會(huì)直接影響爐況和產(chǎn)品質(zhì)量，要求配料操作人員必須按爐料配比通知單規(guī)定配比上料，不允許私自作任何調(diào)整。并如實(shí)記錄每爐、每班用料量。接到爐料配比變更通知單后及時(shí)變更料批配比，并如實(shí)做好記錄。7所有使用設(shè)備調(diào)試完畢、正常后，不允許亂動(dòng)、私自更改各運(yùn)行程序，以保證爐料配比的準(zhǔn)確度。一般：要求最大料批不得大于300（鉻礦）/批、種，以保證各種爐料盡可能混合均勻。8應(yīng)急處理爐況必須附加料時(shí)，一般由爐長決定，必要時(shí)報(bào)請生產(chǎn)部主管同意。附加

13、料情況（附加時(shí)間、附加品種、附加量）必須如實(shí)記錄于原料作業(yè)區(qū)配料記錄表及冶煉記錄表，并及時(shí)通報(bào)生產(chǎn)部。9因爐況波動(dòng)確實(shí)需要改變（調(diào)整）爐料配比時(shí)，由爐長向生產(chǎn)部申請，經(jīng)審定后由生產(chǎn)部下發(fā)爐料配比通知單或爐料配比調(diào)整通知單。未經(jīng)許可，任何班組和個(gè)人不允許違反工藝規(guī)程，私自變更爐料配比。爐料配比通知單和爐料配比調(diào)整通知單必須由生產(chǎn)部主管簽發(fā)。10為保證入爐原料的均勻性，防止和避免因偏加料或混料不勻造成爐況和產(chǎn)品質(zhì)量的波動(dòng)，要求每一批完整的爐料只能裝入同一個(gè)料倉，不允許把一批料分別裝入兩個(gè)料倉；不允許拋撒，及時(shí)把撒在地上的原料裝入料倉；不允許將除原料以外的任何東西加入料倉。11爐頂料倉應(yīng)經(jīng)常保持“滿

14、”的狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)不足及時(shí)補(bǔ)充，不允許因供料不足或不及時(shí)影響冶煉工正常加料。12為保證各種原料的純潔，要求裝載機(jī)司機(jī)在給各個(gè)料倉裝入各種原料時(shí)必須準(zhǔn)確，不允許拋撒、混雜，更不允許誤裝。如料倉裝料序號變更或使用新料時(shí)，必須詢問清楚以后方可進(jìn)行裝料操作。13為保證入爐塊礦充分還原、降低消耗，要求破碎工在加工各原料時(shí)必須注意：回爐料最大粒度不超過70mm，硅石、白云石最大粒度不超過50mm，易熔塊礦最大粒度不超過60mm，難熔塊礦粒度最大不超過40mm。整個(gè)破碎加工各原料過程中不允許混入各種雜質(zhì)。為保證爐料塊、面分配的均勻性，要求入爐的塊礦必須全部經(jīng)過破碎加工。14各種需要加工、破碎的原料必須保證生產(chǎn)正

15、常使用，并有一定的余量。不允許因破碎原料供應(yīng)不及時(shí)影響生產(chǎn)。15捅料操作工在上料過程中必須隨時(shí)注意計(jì)量傳感器及計(jì)量皮帶的運(yùn)行情況，操作過程中不允許碰撞計(jì)量器具及其它運(yùn)行設(shè)備。并保持計(jì)量器具及運(yùn)行設(shè)備周圍整潔、無雜物，不允許使用的工具掉入配料倉。五.礦熱爐設(shè)備的組成礦熱電爐的設(shè)備主要由爐體、供電系統(tǒng)、電極系統(tǒng)（電極把持器、電極壓放裝置、電極升降系統(tǒng)）、加料系統(tǒng)、出鐵系統(tǒng)、冷卻水系統(tǒng)、防護(hù)系統(tǒng)等組成。1 電爐爐體 電爐的爐體由爐殼、爐襯和出鐵口組成。電極下部是電爐最主要的反應(yīng)區(qū)，在這里電能通過電弧和電阻轉(zhuǎn)化成熱能。爐膛的幾何尺寸如：爐膛直徑、爐膛深度、極心圓直徑等對爐內(nèi)電流分布和熱分布影響很大，是

16、電爐設(shè)計(jì)的最重要的參數(shù)。砌筑爐襯的耐火材料因冶煉產(chǎn)品的不同也是不一樣的，冶煉高碳鉻鐵一般選用鎂質(zhì)爐襯。為延長電爐的使用期限，功率較大的電爐一般都是砌筑兩個(gè)出鐵口輪換使用。2電爐供電系統(tǒng) 電爐的供電系統(tǒng)包括開關(guān)站、爐用變壓器、母線等供電設(shè)施和繼電保護(hù)設(shè)施以及短網(wǎng)系統(tǒng)等組成。一般，電爐常用爐用變壓器的容量或電爐的功率來衡量其規(guī)模。爐用變壓器銘牌上標(biāo)明的額定功率就是電爐變壓器所能達(dá)到的實(shí)際功率，爐用變壓器通常具有一定的過載能力，對冶煉工藝的調(diào)整有很大的好處。短網(wǎng)系統(tǒng)包括導(dǎo)電銅管、水冷電纜和銅瓦，用來把爐變輸出的電流輸送到三相電極上，進(jìn)而完成電能到熱能的轉(zhuǎn)換。3電極把持器 電極把持器的作用就是把銅瓦夾

17、緊在電極上，保證銅瓦與電極有良好的接觸。使電流均勻地分布在電極上，以減少電阻熱損失并提供足夠的電阻熱保證電極燒結(jié)良好，并便于電極升降系統(tǒng)來調(diào)整電極位置。它包括銅瓦、錐形環(huán)（壓力環(huán)）、把持筒（護(hù)筒）等。錐形環(huán)、把持筒等鋼制構(gòu)件上，必須有黃銅或無磁不繡鋼隔磁，以隔斷磁路，減少感應(yīng)電流損失和磁滯損失。一般要求：銅瓦對電極的抱緊力為 0.05-0.15mpa，以防止電極自重較大時(shí)電極自動(dòng)下滑，并使銅瓦和電極接觸面積增大、減少接觸電阻。4電極壓放系統(tǒng) 電極壓放裝置的作用是通過定時(shí)下放出已經(jīng)焙燒好的電極來補(bǔ)償正常冶煉過程中消耗掉的電極，可采用液壓或機(jī)械裝置壓放。一般壓放原理為：電極壓放裝置為抱閘式機(jī)構(gòu)，由

18、上抱閘、下抱閘和壓放缸組成，其工作壓力應(yīng)保持在4.0-6.0mpa。5電極升降系統(tǒng) 用來提升和下降電極，通過上抬或下插電極來改變電極位置，調(diào)整電極端頭電弧長度來調(diào)整電阻，以達(dá)到調(diào)整電流大小（即調(diào)整爐內(nèi)功率分布）的目的。要求提升速度要大于下降速度，不能過快或過慢。一般情況下埋弧電爐的電極移動(dòng)速度為200-700mm/min，電極行程為1200-1600mm?？刹捎靡簤夯驒C(jī)械裝置來升降電極。6加料系統(tǒng) 是把原料按冶煉要求加入爐內(nèi)的配套設(shè)備，包括配料站、爐頂料倉、加料管、給料機(jī)等。爐頂料倉要求有足夠的容量，不能造成爐料短缺，必須保證電爐的連續(xù)生產(chǎn)。根據(jù)爐況需要及時(shí)補(bǔ)充新料，保證爐內(nèi)不能缺料，并且要求

19、爐料在爐內(nèi)應(yīng)分布均勻，盡量減少爐口熱損。7出鐵系統(tǒng) 包括開、堵眼機(jī)、卷揚(yáng)機(jī)、錠模小車、鐵水包、出鐵軌道、水淬渣泵、水淬渣槽、二次澆鑄錠模、20噸天車等設(shè)備。對出鐵系統(tǒng)的要求是保證好用、安全可靠。8安全防護(hù)設(shè)施 是指保護(hù)操作人員避免遭受煙氣、粉塵、金屬蒸汽和輻射熱等危害的設(shè)備。包括煙罩、除塵器等設(shè)備。因?yàn)樵阼F合金生產(chǎn)過程中，不可避免會(huì)產(chǎn)生部分一定濃度的co和部分粉塵。為了使電爐的煙氣含塵量達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，必須用集煙罩等設(shè)備將其收集起來，由除塵器進(jìn)行凈化、除塵，經(jīng)檢驗(yàn)符合排放標(biāo)準(zhǔn)后方可排放，不允許無組織排放。煙罩下部及其頂部必須進(jìn)行絕緣防護(hù)處理，以減少電極感應(yīng)產(chǎn)生的渦流損失。9電爐水冷系統(tǒng) 電爐水冷

20、系統(tǒng)由循環(huán)水池、循環(huán)水泵、冷卻器、及循環(huán)水管線組成。礦熱電爐的水冷系統(tǒng)的正常運(yùn)行十分重要，電極夾緊環(huán)、銅瓦、導(dǎo)電銅管、水冷電纜、不銹鋼護(hù)套、爐蓋、煙罩、爐門、冷水梁等設(shè)備必須采用循環(huán)水冷卻。要求冷卻水進(jìn)水溫度盡可能要低些，回水溫度不應(yīng)超過55。c。冷卻水的水質(zhì)較硬時(shí)需要進(jìn)行軟化處理。一般循環(huán)水壓力應(yīng)保持在0.2mpa左右，以保證水流通暢、循環(huán)正常。不允許水冷設(shè)備斷水運(yùn)行。六.電極的維護(hù)、下放及電極事故處理1電極是鐵合金電爐關(guān)鍵部位。正確使用和維護(hù)電極（尤其是自焙電極），直接影響到電爐能否正常運(yùn)行。因而冶煉操作人員必須了解自焙電極的特性，正確使用和保護(hù)電極，減少和避免各種電極事故的發(fā)生，對電爐設(shè)

21、備正常運(yùn)行、電爐爐況順行、降低能耗指標(biāo)有積極、重要意義。2電極是電爐設(shè)備的重要組成部分，是短網(wǎng)的一部分。其主要作用是依靠電極把爐用變壓器輸送出來的低電壓、大電流輸入爐內(nèi)，通過電極端頭的電弧、爐料電阻及爐內(nèi)熔體，把電能轉(zhuǎn)化為熱能來進(jìn)行高溫冶煉。因此，保持電極完好、正常狀態(tài)是電爐運(yùn)行正常的重要保證。3一般碳質(zhì)電極按其加工制作的工藝不同而分為三種：即碳素電極、石墨電極和自焙電極。通常，由于自焙電極工序少、成本低而被廣泛地使用于礦熱爐上。生產(chǎn)硅鐵、高碳鉻鐵、高碳錳鐵、硅錳合金、硅鈣合金等鐵合金產(chǎn)品，均使用自焙電極。4自焙電極由電極殼和電極糊組成。所謂自焙電極就是將用無煙煤、焦炭、瀝青及焦油為原料在一定

22、溫度下制成的電極糊加入到已經(jīng)安裝在電爐相關(guān)設(shè)備上的電極殼內(nèi)，經(jīng)燒結(jié)焦化而形成的電極。在冶煉過程中，隨著電極的不斷消耗和下放，必須在電爐上部定期接長電極殼，加入電極糊，以期獲得燒結(jié)情況良好、致密性好的電極。5自焙電極燒結(jié)的熱量來源于：（1）電流通過電極本身時(shí)產(chǎn)生的電阻熱，是電極燒結(jié)的主要熱源，也可以說自焙電極的燒結(jié)過程是由通過電極的電流決定的；（2）電極熱端的向上的傳導(dǎo)熱，使由上往下移動(dòng)的電極糊被加熱；（3）爐口的輻射熱和氣流的對流熱。自焙電極的燒結(jié)過程實(shí)際就是隨溫度的提高而使電極糊中粘結(jié)劑逐漸分解排出揮發(fā)物的過程。6銅瓦下端距離料面（爐況正常時(shí)的料面高度）距離小于200時(shí)，準(zhǔn)許壓放電極。電極焙

23、燒情況良好，燒結(jié)正常時(shí)每相每次壓放量不超過80。一般，壓放電極工作應(yīng)在每爐出鐵后進(jìn)行。正常冶煉期間不允許壓放電極。壓放電極期間，冶煉操作工、液壓工、儀表工應(yīng)密切配合，聽從指揮，要求冶煉工在爐口注意觀察電極壓放情況。7正常情況下不允許停電壓放電極，電極燒結(jié)情況正常時(shí)，壓放電極時(shí)應(yīng)根據(jù)操作要求將負(fù)荷降至105a（即額定負(fù)荷的1/2）左右方可進(jìn)行操作。壓放電極后在10-15分鐘內(nèi)快速用滿各相負(fù)荷。電極燒結(jié)不正?；虬l(fā)生異常情況時(shí)，允許停電壓放電極。壓放電極終止時(shí)，應(yīng)先抬起電極才允許送電，送電后根據(jù)電極燒結(jié)情況電流要逐步增加，不允許短時(shí)間內(nèi)快速將負(fù)荷用滿。8電爐檢修或較長時(shí)間停電時(shí)，為防止電極熱量散失和

24、引發(fā)電極冷凝，應(yīng)適當(dāng)將電極上抬，附加部分焦炭，然后下插電極，并將電極周圍的爐料向電極四周推攏，盡可能將銅瓦以下裸露的電極部分全部埋入爐料中，并注意活動(dòng)電極防止電極粘連。電爐大、中修或長時(shí)間停電時(shí)，應(yīng)將電極殼蓋密封好防止灰塵落入積存，引發(fā)電極事故。9根據(jù)電極消耗情況，每相、每天必須及時(shí)添加電極糊。不允許隔一（或多）天添加電極糊，每相每次加入量根據(jù)糊柱高度確定。加糊后應(yīng)將平臺四周清掃干凈，防止電極糊塊引起平臺和電極殼連電短路造成人身、設(shè)備事故。一般12500kva電爐使用thd-2密閉糊，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為：gb1013088。如對電極糊有特殊需要時(shí)另行規(guī)定。10電極糊糊柱高度通常由銅瓦上端頭算起，必須保

25、持相對穩(wěn)定的糊柱高度。一般，要求糊柱高度為夏季：3.5-5.0米，冬季3.0-4.5米，以保持糊柱頂端表面電極糊不化或剛化為準(zhǔn)。不允許糊柱過高或過低，不允許電極殼內(nèi)冒大量黃煙現(xiàn)象（虧糊）發(fā)生。11凡有電極下滑、流油、漏糊、軟斷、硬斷以及銅瓦和電極間打弧嚴(yán)重等現(xiàn)象時(shí)應(yīng)立即停電處理（不用降負(fù)荷直接停電）。12電極懸糊（懸料）及其處理方法：所謂懸糊就是指電極糊在電極殼內(nèi)懸住，使糊柱出現(xiàn)較大的沒有電極糊的空洞的現(xiàn)象，稱為懸糊，也叫懸料。產(chǎn)生原因：（1）糊柱上部溫度過低，使電極糊不能熔化下沉。（2）加糊時(shí)，電極糊塊過大塞夾在兩個(gè)筋片間繃住。一般懸糊事故多發(fā)生于冬季或開爐期間、多發(fā)于密閉爐或糊柱過高時(shí)。處

26、理方法：（1）密閉爐用木棒敲擊電極，使懸料下落，必要時(shí)可停電，割開懸料部位電極殼，捅落或用油布燃燒使懸料熔化下落。（2）敞口爐或半封閉爐可停止送風(fēng)，使懸料熔化下落，也可用重錘從電極殼內(nèi)砸落懸料。13流油、漏糊及其處理方法：液態(tài)或半液態(tài)的電極糊從電極殼破損處流出稱為漏糊。產(chǎn)生原因：（1）電極殼與銅瓦接觸不良，打弧擊穿電極殼；（2）電極燒結(jié)不好，一次壓放量大，同時(shí)使用負(fù)荷過快、導(dǎo)致電極殼上電流密度過大，發(fā)紅刺火燒穿電極殼。（3）電極殼接長時(shí)焊縫開裂或未焊接好。（4）電極定位器絕緣不好或其他導(dǎo)電物質(zhì)在相間引起連電打弧擊穿電極殼所致。處理方法：（1）小的流油、漏糊可直接降低負(fù)荷，小負(fù)荷燒結(jié)一段時(shí)間即可

27、。（2）漏糊情況比較嚴(yán)重時(shí)應(yīng)立即停電處理，小些的孔洞用石棉繩或耐火泥塞??；在銅瓦以下部位流油、漏糊時(shí)，應(yīng)及時(shí)松開銅瓦下插電極，用銅瓦夾注漏糊處，送電后慢用負(fù)荷、謹(jǐn)慎操作焙燒電極。（3）漏糊情況嚴(yán)重時(shí)首先必須把漏在爐口內(nèi)的電極糊全部清理出爐，然后用鐵皮在原有的電極殼上打箍把漏洞焊好，并及時(shí)補(bǔ)加電極糊，再用木柴或碳塊烘烤電極，待其表面硬化后方可進(jìn)行死相焙燒或使用小負(fù)荷焙燒。14電極硬斷及其處理方法：電極在已經(jīng)燒結(jié)好的部位斷裂稱為硬斷。發(fā)生原因：（1）電極糊質(zhì)量有問題，灰份高，揮發(fā)份低，粘結(jié)力差造成電極自身強(qiáng)度不夠。（2）電極燒結(jié)過程中，在揮發(fā)階段停留時(shí)間短，電極中氣孔率高，導(dǎo)致強(qiáng)度降低。（3）電極

28、糊中夾雜泥土雜物或糊柱表面灰塵太多。（4）糊柱高度過高，導(dǎo)致電極糊化清，顆粒分層。（5）爐況不正常，電極位置高，升降頻繁，升降幅度大，受外力損傷。（6）電極垂直度不夠、絕緣不好造成偏燒、外傷。（7）電極過燒。（8）熱停爐次數(shù)多，而且間隔時(shí)間短，造成頻繁的電極急冷急熱所致。（7）熱停爐后處理不當(dāng)，送電后使用負(fù)荷過快，或長時(shí)間停爐，因急冷急熱產(chǎn)生應(yīng)力所致。處理方法：（1）斷頭不超過500mm且不好取出時(shí)時(shí)，將斷頭壓入爐料中，并偏加部分鉻礦或減少料批中焦炭配比量，盡快在爐內(nèi)消耗掉斷頭，根劇實(shí)際情況適當(dāng)增加電極壓放次數(shù)及每次壓放量。（2）斷頭過長時(shí)必須取出，然后壓放電極，可直接進(jìn)行死相焙燒或先用木柴、

29、碳塊烘烤后再送電焙燒，但是必須謹(jǐn)慎操作，防止引發(fā)軟斷事故，使事故擴(kuò)大。15電極軟斷及其處理方法：電極在未燒結(jié)好的部位折斷稱為軟斷。發(fā)生原因：（1）電極糊質(zhì)量有問題，揮發(fā)份偏高，軟化點(diǎn)偏高。（2）由懸糊事故引發(fā)。（3）電極殼鐵皮過薄或焊接質(zhì)量差。（4）漏糊后處理不及時(shí)。（5）電極燒結(jié)情況不好，電極一次壓放量過大或電極下滑時(shí)停電不及時(shí)引發(fā)。（6）壓放電極后使用負(fù)荷太快，電流過大擊斷。處理方法：（1）迅速松開銅瓦下壓到原來部位，將漏糊處夾在銅瓦內(nèi)，夾住原來硬頭上抬電極，調(diào)節(jié)冷卻水量及風(fēng)量，合理分配負(fù)荷焙燒電極。（2）迅速松開銅瓦下壓到原來部位，將漏糊處夾在銅瓦內(nèi) 不能上抬電極時(shí)，應(yīng)將斷頭坐實(shí)，上抬其

30、余兩相電極，對該相電極進(jìn)行死相焙燒。（3）經(jīng)上述方法處理后，斷頭處無法接上，可將斷頭取出，按電極硬斷處理方法處理，情況嚴(yán)重時(shí)，在電極底部焊底，重新加電極糊，按新電極焙燒方法處理。16電極過燒及其處理方法：電極在銅瓦以上部位已過早燒結(jié)好的現(xiàn)象稱為電極過燒。發(fā)生原因：（1）銅瓦冷卻水量、風(fēng)量均不夠。（2）銅瓦與電極間接觸不良。（3）電極糊過早軟化。（4）爐況不正常。（5）電極下放時(shí)間間隔過長，引起電極過燒。（6）絕緣不好。處理方法：（1）降低該相電極負(fù)荷，開大冷卻水或風(fēng)量。（2）人為加快電極消耗速度。（3）調(diào)整電極糊配方。（4）必要時(shí)打斷過長的電極端頭。（5）及時(shí)檢修設(shè)備，調(diào)整爐況。17電極冷凝及

31、其處理方法：在熱停爐后，因活動(dòng)電極不及時(shí)或其它原因，造成電極與爐內(nèi)的熔融料粘結(jié)在一起不能活動(dòng)的現(xiàn)象稱之為電極冷凝或電極粘連。處理方法：（1）若只有一相電極冷凝時(shí)，適當(dāng)?shù)卣{(diào)整二次電壓，上抬其余二相電極送電，待爐料熔化后自然上抬即可。（2）若三相電極均發(fā)生粘連時(shí)，保存出鐵口相電極，打斷（撥斷）其余兩相電極強(qiáng)行送電。18加電極糊操作注意事項(xiàng)：（1）添加電極糊工作由生產(chǎn)部指定專人負(fù)責(zé)，由專人專門負(fù)責(zé)三相電極的加糊工作，確實(shí)保證三相電極安全、保證電爐正常運(yùn)行。（2）加糊程序?yàn)椋合葴y量糊柱高度，確定每相電極的加糊量，再計(jì)量，將電極糊從糊庫拉運(yùn)至計(jì)量處，計(jì)量后拉到平臺上，經(jīng)破碎后加入電極殼內(nèi)。如實(shí)、認(rèn)真做好

32、糊柱高度測量及每相加糊量的記錄工作。（3）為防止和避免懸料事故，要求加糊時(shí)糊塊粒度不大于100。破碎加工電極糊產(chǎn)生的碎塊、碎面應(yīng)一同加入電極殼，不允許有剩留物。（4）電極糊必須保持干凈、干燥，如灰塵較多時(shí)可用氣吹，必要時(shí)可用水清洗，但清洗后的電極糊必須干燥后再加；為防止灰塵落入電極殼內(nèi)，必須加糊前才能揭開電極殼蓋，加完糊后立即將蓋蓋好。正常運(yùn)行中電極殼蓋必須蓋在電極殼上。（5）加糊時(shí)應(yīng)從電極殼中心部位垂直加入，盡量減少電極糊對筋片的撞擊，不允許砸歪、砸落筋片；加糊時(shí)糊塊中不允許夾雜有其他雜質(zhì)，不允許將手套、工具及其它物品掉入電極殼內(nèi)，如有發(fā)生及時(shí)報(bào)告處理。（6）嚴(yán)格按規(guī)程要求控制糊柱高度。糊柱

33、高度計(jì)算方法：h糊=h2+a-h1 h糊:糊柱高度 h2：護(hù)筒上沿至電極殼上沿高度 h1：電極糊面至電極殼上沿高度 a：護(hù)筒長度：（7）糊柱高度和糊柱表面情況是加糊時(shí)間間隔的衡量標(biāo)準(zhǔn)。當(dāng)糊柱高度低于規(guī)定要求或電極殼周圍的電極糊出現(xiàn)稍許熔化時(shí)，應(yīng)及時(shí)添加電極糊，不允許電極殼內(nèi)冒大量黑煙、黃煙（糊柱過低、虧糊）現(xiàn)象發(fā)生。絕對不允許出現(xiàn)電極糊化清（表面全部熔化）。（8）一般要求每相電極每天應(yīng)加糊一次。（9）加糊人員（包括其他人員）在操作時(shí)必須注意不允許用身體或?qū)щ娢矬w在兩相電極間連接、碰觸，禁止碎糊塊或其它導(dǎo)電物品掉入護(hù)筒內(nèi)。（10）發(fā)生電極事故后，加電極糊應(yīng)靈活掌握，在相關(guān)人員指導(dǎo)下根據(jù)需要及時(shí)添

34、加，必須保證糊柱高度符合工藝技術(shù)操作規(guī)程并滿足使用要求。19電極殼制作的一般要求：（1）自焙電極的電極殼由金屬外殼和內(nèi)部徑向分布的多個(gè)筋片組成，電極殼的主要作用如下：a、作為電極糊的成形模具并提高電極的強(qiáng)度；b、作為導(dǎo)體將電流傳輸給進(jìn)行燒結(jié)的電極糊；c、焙燒電極的加熱體，在電極未燒結(jié)好時(shí)承受大部分電流；d、低溫下承受電極的重量。(2)保證制作電極殼的鋼板平整、無銹斑、污跡。(3)制作電極殼時(shí)應(yīng)保證其正圓形狀，接口處全部焊接，要求焊接平整、無漏處、無砂眼、無氣孔。(4)在電極殼內(nèi)等距離地焊接8片筋片，每個(gè)筋片上要求有4-5個(gè)切口。將各切口的小三角形舌片分別交錯(cuò)地向兩側(cè)折彎約30-45o角，要求與

35、電極殼接觸處全部焊接，焊縫平整、無漏焊處。(5)制作電極殼用的冷軋鋼板及筋片，不允許生銹或有其它污跡，制作好的電極殼應(yīng)存放于干燥的庫房內(nèi)，防止碰撞變形及生銹。20電極殼接長的基本要求：(1)電極殼接長時(shí)新裝電極殼筋片必須與原有電極殼筋片上下對齊。(2)必須保持新裝電極殼與原有電極殼的垂直度。(3)如果新裝電極殼需插入原有電極殼時(shí)，插入長度應(yīng)為20左右。(4)接口不好接時(shí)，應(yīng)注意不能亂砸、強(qiáng)裝。必須保證接口處平整、無凹(凸)點(diǎn)、焊縫粗糙時(shí)應(yīng)用鉸磨機(jī)打平，不允許焊縫處漏油、漏糊。七.電爐供電及電極操縱1一般，對一定功率的電爐來講，在保證爐況良好、輸入功率較高的前提下，以選用比較高的二次電壓進(jìn)行冶煉

36、生產(chǎn)為宜。一般：12500kva電爐正常使用的二次電壓在147-155v之間，不宜過高或過低；電極電流密度在：4-7a.cm2范圍內(nèi)。2要求穩(wěn)定安全供電.所謂穩(wěn)定安全供電包括：供電數(shù)量、供電時(shí)間、供電質(zhì)量的穩(wěn)定。要有能滿足電爐變壓器按額定容量使用的電負(fù)荷量；還要有足夠的動(dòng)力用電負(fù)荷。不能經(jīng)常被迫降負(fù)荷冶煉，不能斷續(xù)供電，供電電壓頻率要穩(wěn)定，波動(dòng)值不能大于5%。3.供電系統(tǒng)線路中電壓波動(dòng)較大時(shí)，為保證實(shí)現(xiàn)規(guī)定的功率和合理的電氣運(yùn)行制度，經(jīng)請示生產(chǎn)部主管同意,可在允許范圍內(nèi)合理的調(diào)整二次電壓。4.正常冶煉操作時(shí)，三相電極電流應(yīng)控制在200230a，不允許超過240a。一般要求應(yīng)該滿負(fù)荷運(yùn)行，1#爐

37、電爐變壓器的額定電流是206.6a。但不提倡超負(fù)荷運(yùn)行。必須注意:由于供電系統(tǒng)的原因我們使用的系統(tǒng)電壓偏高,沒必要超負(fù)荷運(yùn)行。如因生產(chǎn)要求確實(shí)需要超負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，應(yīng)控制在不超過額定負(fù)荷的15%左右,最大超負(fù)荷值不允許超過額定負(fù)荷的30%.5.要求操作工在操作過程中,保持三相電極電流、三相電極位置相對平穩(wěn)、平衡，尤其要注意保持三相電極的功率平衡，三相間功率最大波動(dòng)值不允許超過15%。盡可能避免和減少三相電極功率的不平衡。應(yīng)該注意：(1)保證爐料混合的均勻性，還原劑要有合適的粒度，并基本均勻地分布于爐料中。(2)控制三相電極把持器的位置平衡,合理調(diào)整三相電極的下放量，盡量保持三相電極工作端長度基本相

38、等。(3)注意觀察各相電極功率不平衡狀況和電極消耗情況，便于及時(shí)調(diào)整處理。6.要求操作工進(jìn)行停送電操作時(shí)，必須上抬電極，將負(fù)荷降至額定負(fù)荷的1/2以下時(shí)(本電爐爐變額定電流為206.6a)，方可進(jìn)行停送電操作。塌料、翻渣和刺火時(shí)會(huì)造成電流波動(dòng)，如果電流波動(dòng)不大時(shí)應(yīng)及時(shí)告知冶煉工處理,可在短時(shí)間盡可能不動(dòng)或少動(dòng)電極。注意觀察三相負(fù)荷的使用情況，防止因頻繁地上抬或下插電極造成二次塌料甚至大翻料,盡可能地減少熱量損耗。7.操作工應(yīng)嚴(yán)格按照電爐供電制度停電、送電、用電，合理調(diào)整負(fù)荷，聽從冶煉班長和運(yùn)行電工的指揮；升降電極時(shí)要注意,避免因升降幅度過大、速度過快，使電極遭受外力損傷。8.由于生產(chǎn)過程的不確

39、定性,為保證爐溫正常、渣和鐵能順利排出、盡量保持爐況順行，不能死搬教條地套用固定的時(shí)間出鐵，應(yīng)該按每爐實(shí)際耗電量來調(diào)整、控制出鐵時(shí)間。一般要求每爐用電量控制在2800033000kw.h左右；每班用電量控制在120000137500kw.h左右。9.操作工在操作過程中，尤其要注意控制三相電極的插入深度。因?yàn)殡姌O深而穩(wěn)地插入爐料中時(shí),電爐內(nèi)坩堝大、爐溫高而且分布均勻。當(dāng)電極插入爐料中過淺時(shí)，則會(huì)導(dǎo)致爐底功率密度不足，造成結(jié)瘤和爐缸變冷，這對于需要大量熱能的礦石還原過程是不利的。會(huì)影響產(chǎn)量、產(chǎn)品質(zhì)量,增加礦耗和電耗。長時(shí)間運(yùn)行會(huì)造成爐底上漲、出鐵困難、爐況惡化。當(dāng)電極插入爐料中過深時(shí)，則會(huì)引起爐底

40、和溶體過熱、金屬燒損、熔池上部熱量不夠，化料速度變慢，高溫區(qū)下移，同樣會(huì)影響產(chǎn)量、產(chǎn)品質(zhì)量，增加電耗礦耗。長時(shí)間運(yùn)行會(huì)造成爐底損壞、出鐵困難、爐況惡化，影響生產(chǎn)，甚至?xí)t底。10.發(fā)生電極事故以及其它意外事故時(shí)，操作工可不降負(fù)荷從高負(fù)荷直接停電。處理完事故重新送電后，使用負(fù)荷時(shí)必須按照操作規(guī)程要求操作或現(xiàn)場聽冶煉班長的指揮。八.冶煉操作1.每次出完鐵后，應(yīng)該根據(jù)三相電極工作端長度，決定是否壓放電極并確定每相電極壓放量。2.壓放電極的程序?yàn)椋?(1)選好電源開關(guān)，打開下抱閘開關(guān)5秒后，確認(rèn)打開，同時(shí)開啟錐形環(huán)按紐減壓，然后開啟上抱閘油缸按紐壓放50mm后停止，停止下抱閘后確認(rèn)抱住。(2)開啟

41、上抱閘5秒后確認(rèn)打開，開始開啟上抱閘按紐油缸上升50mm后停止，確認(rèn)上抱閘抱柱。3.壓放電極完畢后，注意觀察電極焙燒情況，并及時(shí)將爐邊熱料推向電極周圍。開始將精整工揀出的碎渣鐵、回爐料加入爐心三角區(qū)，然后由下料管補(bǔ)加部分新料。注意加料時(shí)保持料面高度均勻上升、保證爐料分布均勻。4冶煉過程中，加料必須堅(jiān)持“少加、勤加”的原則。所謂“少加”就是每次加料量不要太多，要適量?！扒诩印本褪羌恿洗螖?shù)要多，及時(shí)補(bǔ)加爐料、保持合理的料面高度，保證爐料透氣性均勻。5為了擴(kuò)大坩堝反應(yīng)區(qū)的面積和保證爐料透氣性均勻、良好，加好的料面應(yīng)呈平頂式大錐體，即中心高、四周稍低、爐邊料面應(yīng)低于爐口。料面高度要求：料面最高處超過爐

42、口（中心料面高度）250-350，爐邊料面最低處低于爐口300mm左右。6電極在爐料中插入深度，一般控制在1800-2000之間，不宜過深或過淺，以免引起爐況波動(dòng)或引發(fā)電極事故。7銅瓦下沿距料面的距離應(yīng)控制在200-250左右，不允許過高或過低。不允許錐形環(huán)、銅瓦緊挨料面或錐形環(huán)、銅瓦埋在爐料中進(jìn)行冶煉，防止燒壞錐形環(huán)、銅瓦，引起設(shè)備事故。8嚴(yán)防電極周邊刺火、冒白煙。電極四周發(fā)生塌料時(shí)，應(yīng)及時(shí)將爐料用料鏟推向塌料處，并及時(shí)補(bǔ)加新料，以保證爐料的封閉性，防止電極空燒和減少熱量損失。禁止明弧操作。9回爐渣鐵、回爐料入爐前應(yīng)注意檢查、分揀，不允許純粹的干渣入爐，不允許不加料或少加料，只使用大量的回爐

43、料、回爐鐵進(jìn)行冶煉，禁止低料面操作。爐況正常時(shí)不允許耗爐操作，必須保持高料面操作。10為保證合金成品品位及其它成分穩(wěn)定，未經(jīng)生產(chǎn)部主管許可任何班組和個(gè)人不允許偏加料、亂加料、亂加鐵礦、鐵鱗和廢鋼。11如果冶煉過程中爐渣翻出結(jié)殼，應(yīng)及時(shí)將渣殼打碎，出完鐵后先將渣殼推入爐心三角區(qū)內(nèi)，然后加入正常料批進(jìn)行冶煉操作。如翻渣現(xiàn)象頻繁、嚴(yán)重時(shí)，應(yīng)該及時(shí)向生產(chǎn)部主管反應(yīng)，以便及時(shí)調(diào)整爐料配比、采取措施處理爐況，減少和縮短非正常期，保證爐況順行。12冶煉過程中，要求冶煉操作工壓火、加料應(yīng)及時(shí)、快捷，盡量減少和防止熱量損失。冶煉后期，尤其是出鐵前30分鐘內(nèi)應(yīng)快速將料面加高，基本達(dá)到正常冶煉時(shí)的料面高度要求。交班

44、時(shí)料面高度不允許低于爐口，必須為下爐下班創(chuàng)造良好的爐況。爐料透氣性不好時(shí)，必須進(jìn)行捅火排氣，減少噴料、翻料現(xiàn)象。13每次加料前，要求必須先推熱料，后加新料，并注意保持三相電極溝通，防止因一次加入新料過多造成電極負(fù)荷不好用甚至電極死相，影響正常生產(chǎn)。推料時(shí)盡可能將爐料混勻，保證爐料均勻下沉。14出鐵過程中、后期，冶煉操作工必須加料壓火(出鐵口小面除外)，但加料量不宜過多，以保證渣、鐵正常、順利排出為準(zhǔn)。15坩堝：習(xí)慣上我們通常把電極周圍、爐心三角區(qū)和兩相電極之間稍向爐心凹入部分的高溫區(qū)域稱為坩堝。坩堝是電爐主要的工作區(qū)域。爐內(nèi)坩堝區(qū)域的大小對爐況和各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)起決定性的影響，因此在實(shí)際操作中應(yīng)盡量擴(kuò)大坩堝區(qū)，以保證取得較好的冶