湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司30萬m3高爐煤氣柜工程

1、湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司30萬m3高爐煤氣柜工程湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司30萬m3高爐煤氣柜工程施 工 組 織 設 計1 工程概況1.1 工程名稱 湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司30萬m3高爐煤氣柜工程1.2 建設單位 湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司1.3 總包單位 北京京誠澤宇能源環(huán)保工程技術有限公司1.4 設計單位 北京京誠澤宇能源環(huán)保工程技術有限公司1.5 監(jiān)理單位 湖南建鋼工程監(jiān)理有限公司1.6 施工單位 中國三冶集團有限公司結構制造安裝工程公司1.7 工程內(nèi)容 1.7.1 30萬m3煤氣柜柜體（含柜底板）制作安裝；1.7.2 煤氣柜進出口管道、緊急放散管的制作安裝；1.7.3 密封機構、油水分離

2、器、密封油、密封橡膠帶的安裝等；1.8 結構型式及柜體技術參數(shù)300000m3新式煤氣柜采用稀油橡膠密封，柜本體的基本結構由鋼制的平面柜底、鋼制簿板圓筒型柜體、32根H型鋼的立柱、八層起加固柜體作用的鋼制回廊、鋼制柜頂、鋼制通風氣樓以及位于柜體內(nèi)部的起密封作用的鋼制活塞組成。1.9 工程地址 湘潭鋼鐵集團有限公司1.10 施工工程量 （見合同附件）1.11 編制依據(jù) 1.11.1 湘潭鋼鐵集團有限公司30萬m3新式煤氣柜工程承包合同及技術附件。1.11.2 北京京誠澤宇能源環(huán)保工程技術有限公司設計的施工圖及有關技術文件1.11.3 現(xiàn)行國家（或行業(yè)）施工驗收規(guī)范與標準表1-3標準名稱標準號鋼結

3、構工程施工質量驗收規(guī)范 GB50205-2001工業(yè)金屬管道工程施工質量驗收規(guī)范 GB50184-2011建筑鋼結構焊接技術JGJ81-2002現(xiàn)場設備、工業(yè)金屬管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-2011涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923-88碳鋼焊條 GB/T5117-95氣體保護電焊用碳鋼、低合金鋼焊絲 GB/T8110-95鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級 GB3323-87鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級 GB11345-89鋼制焊接常壓容器JB/T4735-1997鋼制壓力容器GB150-2011多邊形稀油密封儲氣柜工程施工質量驗收規(guī)程CECS186：20

4、052 施工條件（現(xiàn)場安裝）2.1 施工臨時設施安排2.1.1 現(xiàn)場場坪安裝施工現(xiàn)場場坪（含構件拼裝場、放置場等）表面應用礦渣回填并碾平壓實，保證雨后施工機械設備及運輸車輛行走和作業(yè)方便。構件放置場地就近設在施工區(qū)域內(nèi)，構件拼裝用的鋼操作平臺面積約12×35=420，作為現(xiàn)場構件拼裝之用，具體布置規(guī)劃見施工平面布置示意圖。如有不符按現(xiàn)場實際需要調整。2.1.2 場內(nèi)施工道路 煤氣柜柜體安裝期間內(nèi)，在柜體基礎外設置環(huán)形施工通道（見施工平面布置示意圖），通道內(nèi)邊緣距柜基約2m左右，通道寬10m，表面應用礦渣（或碎石等）回填300500mm厚，碾平并夯實，以方便大型起重機械施工作業(yè)。通道內(nèi)

5、的油泵房等地上建筑物暫不施工，待氣柜安裝施工結束后施工，以免影響正常安裝施工或造成損壞。2.1.3 現(xiàn)場臨時倉庫、油漆倉庫、氧氣、乙炔氣庫、電焊機房等擺放位置見施工平面布置示意圖,如有不符,可按實際情況變通。2.1.4 施工人員現(xiàn)場辦公室、休息室及臨設生活區(qū)等搭設臨時房屋解決。2.2 施工生產(chǎn)用風、水、電源2.2.1 風源 自備風機(2臺)作為充氣浮升的壓縮空氣源。風機的位置根據(jù)設計鼓風口位置和現(xiàn)場情況選定。聯(lián)通風管及閥門等由乙方自備。2.2.2 水源 生產(chǎn)用水的接點位置由業(yè)主就近提供。浮升安裝時密封用水量約230m3。生活用水請業(yè)主協(xié)助解決。2.2.3 電源 現(xiàn)場制作安裝組焊施工用電高峰功率

6、約1200KW，請業(yè)主就近供至施工區(qū)域。施工人員進現(xiàn)場后自備電纜接引，并設表計量。3 煤氣柜構件3.1 構件來源 3.1.1 煤氣柜除防回轉立柱在鞍山基地加工制作，其它在現(xiàn)場制作。3.2 構件供應 按照施工圖的具體要求及實際生產(chǎn)、運輸能力綜合考慮，部分構件整體出廠，部分構件解體出廠。結構件的制作順序要按安裝施工的先后順序來進行安排，以滿足安裝施工的需要。3.3 構件運輸 （1）在鞍山加工制作的構件采用汽車公路運輸，直供安裝施工現(xiàn)場。（2）現(xiàn)場制作的構件采用起重機和平板拖車，由加工地點運至安裝現(xiàn)場。4 制作工藝4.1 構件制作通用工藝4.1.1 原材料使用與檢驗煤氣柜材料檢驗包括鋼材、焊接材料、

7、緊固材料、涂裝材料的檢驗，但不包括密封橡膠、密封油的檢驗。（1）柜身立柱、地腳螺栓、柱腳、活塞徑向梁、兩條環(huán)向梁采用Q345-B鋼制造,其抗拉強度，伸長率，屈服強度，冷彎試驗(簡稱Q345-B四項)及碳、硫、磷的極限含量須符合GB/T1591-2008的規(guī)定。（2） 柜身側板采用Q235-C鋼制造,其抗拉強度，伸長率，屈服強度，冷彎試驗(簡稱Q235-C四項)及碳、硫、磷的極限含量須符合GB/T700-2006的規(guī)定。（3） 除(1)、(2)項外的其他主要構件采用Q235-B號鋼制造,其抗拉強度，伸長率，屈服強度，冷彎試驗(簡稱Q235-B四項)及碳、硫、磷的極限含量須符合GB/T700-20

8、06的規(guī)定。（4） 平臺、梯子、欄桿等采用Q235-BF號鋼制作。其抗拉強度、伸長率、屈服強度(簡稱Q235-BF三項)及碳、硫、磷的極限含量須符合GB/T700-2006的規(guī)定。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查質量合格證明文件，中文標志及檢驗報告等。（5）對屬于下列情況之一的鋼材，應進行抽樣復驗，其復驗結果應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。 國外進口鋼材； 鋼材混批； 設計有復驗要求的鋼材； 對質量有疑義的鋼材。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查復驗報告。（6）手工焊的焊條采用國標碳鋼焊條（GB/T5117）中的E4315（用于筒體、柜頂、活塞等主要構件，E4303（用于次要構件）。CO2

9、氣體保護焊用于側板與側板，側板與立柱的連接，采用ER50-6或H08MnSiA焊絲。Q345鋼的焊接采用焊條E5015、E5016其性能符合GB/T5118-1995的規(guī)定; Q345鋼與Q235鋼的焊接按Q235鋼的要求選用。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查焊接材料的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。（7）采用的焊接材料應按設計要求進行抽樣復驗，復驗結果應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查復驗報告。（8）高強螺栓采用扭剪型10.9級,符合鋼結構用扭剪型高強螺栓連接副形式尺寸（GB/T3632-2008）及鋼結構用扭剪型高強螺栓連接副技術條件（GB/T3

10、633-1995）的有關要求，側板與側板，側板與立柱所用的安裝螺栓采用C級普通螺栓切口制成，其它安裝螺栓可用普通螺栓C級,緊固件的檢驗按鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范（GB50205）的有關規(guī)定執(zhí)行。（9）油漆一般部位為環(huán)氧富鋅底漆，環(huán)氧云鐵中間漆和煤氣柜專用防腐涂料面漆；與煤氣接觸部位油漆為環(huán)氧富鋅底漆加環(huán)氧煤瀝青漆。氣柜側板內(nèi)側活塞行程范圍內(nèi)為不涂漆部位，柜底板下表面油漆為環(huán)氧富鋅底漆加石油瀝青漆。鋼結構防腐涂料、稀釋劑等材料的品種、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。（10）鋼材應盡可能做到定尺供料，以減少拼接和節(jié)約鋼材；對于確需拼接時，其位置應設在受力較小處，或按設計要求。（11

11、）鋼材規(guī)格需代用時應按以下原則進行。 代用鋼材應能滿足設計的強度、塑性、韌性、耐疲勞性、可焊性等要求。 代用時，應滿足構件的強度、剛度和穩(wěn)定性需要，同時應注意可能產(chǎn)生的偏心影響和應力的重分布。 代用后要修改相關尺寸，以保證制作和安裝尺寸的準確性。 代用要經(jīng)設計單位認同意并得到業(yè)主認可。4.1.2 制作通用工藝流程鋼材預處理 號料 切割 制孔 裝配彎曲成型焊接邊緣加工預拼裝除銹涂漆檢驗出廠4.1.3 鋼材預處理（1）鋼材在號料、加工前，均應進行矯平和矯直，板材采用滾板機進行矯平，型材在型鋼矯直機或用火焰方法頂床上進行矯正。（2）對于有一定銹蝕或有麻點、劃痕的鋼材表面進行處理。4.1.4 號料（1

12、）號料前，鋼材應進行矯平或矯直，號料應嚴格按圖紙給定尺寸進行。（2）按需要制作樣板和樣桿。（3）各部均應按設計幾何尺寸及焊口數(shù)量預留出焊接收縮量。（4）柜底板應根據(jù)鋼材的實際情況按施工圖要求做出排版圖。并應取得設計單位的同意。（5）采用套號套裁，以減少拼接和節(jié)約鋼材。如確需拼接，要按相關標準確定合理的拼接位置。4.1.5 切割較厚板材或型鋼采用數(shù)控切割機、軌道式半自動切割機、仿形切割機或手工割具進行切割，側板、活塞板、柜頂板等較簿板材使用機械剪切下料。4.1.6 制孔根據(jù)加工精度和構件實際情況的不同，采用不同的制孔方法。立柱采用數(shù)控鉆床或專用胎具制孔,側板、側板T形肋等要求安裝精度高的構件采用

13、胎模鉆孔，以滿足安裝的需要。4.1.7 機械加工（邊緣加工）（1）立柱H型鋼在矯直成型后，其上、下端頭在刨床上進行機械刨平，并按設計要求開出坡口。（2）防回轉立柱H型鋼加工面采用組合銑床一次加工成型，保證其平直度和表面粗糙度滿足設計要求。（3）密封機構零部件、導向輪、防回轉裝置等需要機加工的零件按設計工藝要求加工制造。（4）側板安裝焊縫的坡口在刨邊機上進行加工。（5）銑（刨）平面的允許偏差：銑平面的平面度0.3mm 銑平面對軸線的垂直度不大于1/1500銑平面的表面粗糙度不大于0.025mm4.1.8 彎曲成型（1）板材的彎曲在卷板機上進行。（2）活塞梁、柜頂梁、回廊等用型鋼及側板T形肋采用胎

14、（模）具冷彎成型，胎（模）具的制作質量要精確，并做經(jīng)常性的檢查，以確保成型質量。（3）彎曲成型的構件要放在弧形胎架上進行存放與運輸。4.1.9 構件組裝（1）組裝平臺、拼裝平臺、組裝胎架等應平整并設置牢固，以保證構件的組裝精度。（2）必須依據(jù)圖紙工藝和相應質量標準，并結合構件特點，提出合理的組裝工藝措施。（3）應考慮裝配后焊接的可能性，以確定采取一次裝配和多次裝配。一次裝配要保證構件有較好的焊接位置，焊接變形小，易于校正。多次裝配用于復雜的構件，先將構件劃分成若干個部件，待各部件裝配、焊接、矯正以后，再進行總體裝配。（4）部件總裝配時，焊縫要具有一定的焊接操作空間，能確保焊接質量。（5）凡隱蔽

15、部位組裝后，應經(jīng)質量檢驗部門確認合格，才能進行焊接或外部再組裝。（6）凡需拼裝接料時，應先接料、矯正后再組裝。（7）對于較復雜的構件，要確定裝配焊接順序。一般宜先主要構件，后次要構件，先中間后兩端，先橫向后縱向，先內(nèi)部后外部。構件裝配后焊接前，要將構件墊平，以確保焊接質量，減小焊接變形。4.1.10 預拼裝（1）預拼裝在專門設置的預拼裝平臺上進行。平臺上表面高低偏差不得大于4mm，并且在每次預拼裝前要對平臺進行復測。（2）預拼裝前，在操作平臺上將各位置控制線放好，并按圖紙要求標明中心線和角度及各軸線位置等。（3）按安裝要求將有預拼裝要求的構件進行組合，組合后進行檢驗。經(jīng)檢查合格，做好各位置標記

16、后，方可拆卸。如拼裝后結果不理想，要找出相關原因，改正后重新進行預拼裝，直至拼裝結果合格。（4）預拼裝的檢查執(zhí)行安裝標準。4.1.11 除銹涂裝 按設計要求對構件進行除銹及涂裝。由制作單位涂漆的構件，必須按質量標準涂刷干燥完畢后，方可運往現(xiàn)場。制作單位涂漆的層數(shù)及厚度按公司任務單執(zhí)行。4.1.12 檢驗出廠（1）構件制作按設計要求和相關標準進行檢驗，檢驗合格后，填寫質檢報告，出據(jù)構件合格證，由質檢人員簽證后方可出廠。（2）立柱、活塞導向架、活塞環(huán)梁、活塞中心環(huán)、柜頂中心環(huán)等系統(tǒng)應在制作時分別進行預裝，并填寫預組裝記錄，編號出廠。側壁板、密封等構件必須按標準要求進行檢驗，合格后方可出廠。（3）構

17、件在裝車時要擺放合理并捆綁牢固，減少運輸過程中產(chǎn)生的變形。4.2 主要構件制作工藝4.2.1 立柱 普通立柱尺寸為H488×300×11×18軋制H型鋼，防回轉立柱尺寸為H488×300×12×20(37)焊接H型鋼，其制作工藝流程如下:材料檢驗及鋼材預處理內(nèi)翼緣兩端機加工制 孔 端頭刨平加工除 銹涂 漆檢 驗出廠（1）普通柱采用軋制H型鋼，所用H型鋼定尺供料，來料后應按規(guī)定復檢，其材質、規(guī)格等必須達到設計及有關規(guī)范的要求。防回轉立柱采用焊接H型鋼。注：采購的軋制H型鋼長度方向留10mm的加工余量。（2）用于普通柱及防回轉柱的H型鋼均

18、需逐根進行檢查、矯直，并做好記錄，合格方可進行下道工序的加工。（3）防回轉立柱H型鋼工作面加工采用組合銑床，以立柱中心線為基準進行定位（固定時不得用外力強行調直，以免加工后應力釋放造成變形）。一次加工成型，加工后逐根進行檢測，合格后，送下道工序制孔。（4）制孔應以基準面為準，采用專用模具或用數(shù)控鉆床進行立柱的鉆孔，鉆孔后每根柱進行抽樣檢查，并經(jīng)常性檢查模具的精度。（5）立柱接頭部位在刨床做刨平處理。刨掉余量，端部修整最終確定立柱的長度，使之達到設計要求的尺寸及精度。（6）表面處理：加工合格后將立柱放至胎架上，進行噴砂除銹（工作面除外），除銹合格后，防回轉柱的工作面涂一道防銹油，普通柱與側板連接

19、部位不涂漆，其余表面按要求涂漆，干燥后成對出廠。4.2.2 側板側板（含T形肋）制作工藝流程如下:側 板： 材料檢驗及鋼材預處理機械下料坡口加工制 孔除 銹涂 漆檢 驗出廠T形肋： 材料檢驗及鋼材預處理壓力成型制 孔 端頭坡口加工除 銹涂 漆檢 驗出廠（1）側板板材采用定尺平板，提材料計劃時，留出足夠的加工余量，材料進場后，逐張進行檢查。側板T形肋采用軋制H型鋼中間割分，材料進場后，逐根進行檢查。（2）檢查板材尺寸，如有必要進行切割時，在留出足夠的加工余量后，采用機械切割下料。（3）在刨邊機上進行側板坡口的加工，刨邊機上采用一定的工藝措施，設置定位塊及壓緊裝置，以保證刨邊的質量。（4）T形肋采

20、用壓力機模壓成形，成形檢驗合格后制孔。（5）制孔：板材的鉆孔：采用特制整體模具制孔。T形肋的鉆孔：為保證制孔精度，采用特制弧形模具進行鉆孔。孔距的精度偏差0.5mm，以保證安裝施工的需要。（6）機械或氣割加工T形肋兩端的坡口。（7）表面處理：側板加工合格后，按設計要求進行噴砂除銹，達到標準后進行涂漆，253帶范圍內(nèi)的側板內(nèi)側不涂漆，在除銹及加工后涂清漆，干燥后出廠。涂漆時應注意按規(guī)定留出焊道的位置。（8）板與T形肋的裝配：采用特制弧形胎具，胎具的弧度為側板設計弧度，進行板與T形肋的裝配時，以安裝孔做為定位的基準，夾緊后裝配，并在專用的焊接胎架上進行焊接，焊接后逐一檢查，達到質量標準后，放在弧形

21、的胎架上存放（運輸），供安裝使用。注：此工序在安裝現(xiàn)場進行。4.2.3 活塞系統(tǒng) 活塞系統(tǒng)制作工藝流程如下:鋼材預處理號 料切 割制 孔裝配彎曲成型焊接邊緣加工預拼裝除銹涂漆檢驗出廠（1）材料進場后，號料前，板材逐張進行檢查。型材逐根進行檢查。并根據(jù)材料的供應情況，做適當?shù)谋砻骖A處理。（2）對構件進行號料時注意按其設計幾何尺寸及焊口數(shù)量留出焊接收縮量。（3）較厚板材或型鋼采用軌道式半自動切割機、仿形切割機或手工割具進行切割，活塞板等較簿板使用機械切割下料。（4）根據(jù)構件的不同特點和精度要求，采用不同的制孔方法。為保證安裝精度，活塞部位構件的制孔應在裝配焊接后進行。（5）由于活塞構件結構較復雜，

22、其坡口采用氣割進行加工。（6）彎曲成型： 板材的彎曲在卷板機上進行。 活塞梁等型鋼在胎具上冷彎成型。（7）構件裝配焊接：活塞箱形梁、活塞導輪支架、活塞支架施工前，現(xiàn)場技術人員要確定合理的裝配焊接順序，以保證裝配焊接的質量。（8）預拼裝：活塞導輪架、活塞箱形梁要進行預拼裝，預拼裝的有關要求詳見4.1煤氣柜制作通用工藝的有關內(nèi)容。（9）除銹涂裝：按要求對構件進行除銹及涂裝。（10） 檢驗出廠4.2.4 底板排 板 圖鋼材預處理號 料切 割邊緣加工除 銹涂 漆檢 驗出廠（1）根據(jù)施工圖的技術要求及現(xiàn)場材料采購的實際情況繪制排板圖，排板圖需經(jīng)設計部門認可后方可使用。（2）底板材料進場后，要按規(guī)定進行檢

23、驗，并根據(jù)來料的情況進行適當?shù)匿摬念A處理。（3）采用機械或半自動切割機進行下料。（4）采用機械方法進行坡口加工。（5）按要求進行表面除銹和涂漆。（6）檢驗出廠 4.2.5 柜頂鋼材預處理 號 料切 割裝配彎曲成型制 孔坡口加工除 銹涂 漆檢 驗出廠（1）材料：材料進場后，號料前，板材逐張進行檢查。型材逐根進行檢查。（2）號料：對構件進行號料時注意按其幾何尺寸及焊口數(shù)量留出焊接收縮量。（3）切割：較厚板材或型鋼采用軌道式半自動切割機、仿形切割機或手工割具進行切割，柜頂板等要求較高的簿板使用機械切割下料。（4）彎曲成型: 板材的彎曲在卷板機上進行。 柜頂梁、旋轉平臺等型鋼在胎具上冷彎成型。（5）柜

24、頂環(huán)梁、柜頂環(huán)梁托架、柜頂中心環(huán)施工前，現(xiàn)場技術人員要確定合理的裝配焊接順序，以保證裝配焊接的質量。以上工序完成后進行制孔。（6）由于柜頂構件結構較復雜，其坡口采用氣割進行加工。（7）除銹涂裝：按要求對構件進行除銹及涂裝。（8）檢驗出廠4.2.6 其它構件鋼材預處理 號 料切 割裝 配焊 接制 孔除 銹涂 漆檢 驗出廠（1）材料進場后，號料前，板材逐張進行檢查，型材逐根進行檢查。并根據(jù)材料的供應情況，做適當?shù)匿摬念A處理。（2）對構件進行號料時注意各段、部均按其周長及焊口數(shù)量留出焊接收縮量。（3）較厚板材或型鋼采用軌道式半自動切割機、仿形切割機或手工割具進行切割，要求較高的簿板使用機械切割下料。

25、（4）裝配前，現(xiàn)場技術人員要確定合理的裝配焊接順序，以保證裝配焊接的質量。（5）除銹涂裝：按要求對構件進行除銹及涂裝。（6）檢驗出廠5 安裝工藝 第一階段（地面安裝及浮升前準備階段）主要作業(yè)項目有基礎復測；柜底系統(tǒng)安裝焊接；第一節(jié)立柱安裝調整固定；活塞環(huán)梁安裝就位調整、焊接；活塞、柜頂中心支架工裝就位；活塞梁、板及導向架安裝調整、焊接；屋面回廊及柜頂系統(tǒng)安裝調整、焊接；外腳手架系統(tǒng)安裝固定；1-6帶側板安裝、焊接、檢驗，密封機構安裝調整；浮升準備（供風、供水系統(tǒng)、柜頂?shù)踯囅到y(tǒng)安裝就位調試）。第二階段（浮升安裝施工階段）主要作業(yè)項目有7帶以上側板、2節(jié)以上立柱、回廊走臺、外部鋼梯、備用油箱等柜外

26、壁附屬設備結構安裝；電梯井安裝。第三階段（回落階段）主要作業(yè)項目有柜頂就位；活塞落底；內(nèi)部工裝設施拆除；活塞環(huán)梁內(nèi)澆灌素砼；配重塊搬入；密封機構重新清洗組裝調試；導輪系統(tǒng)重新清洗組裝；供油系統(tǒng)安裝調整；電梯系統(tǒng)及其它附屬設施安裝調整。第四階段（調試階段）試運轉主要作業(yè)項目有活塞單體升降（帶水）運行調試；電梯、供油系統(tǒng)、檢修風機等單體調試；柜底油槽及預備油箱、油水分離器等注入密封油；總體運行調試；柜體嚴密性試驗；竣工。安裝施工工序圖 （見附頁）安裝主要起重設備表5-1安裝階段起重設備施工內(nèi)容地面安裝施工階段主要起重設備：QUY50（50t）履帶式起重機一臺和100t汽車吊一臺底板、基柱、活塞系統(tǒng)

27、、柜頂系統(tǒng)、1-6帶側板，工裝系統(tǒng)等構件安裝；構件拼裝；構件倒運等。浮升安裝施工階段主要起重設備：QUY50（50t）履帶式起重機一臺； QY25t汽車式起重機一臺；柜頂起重機二臺（3t/臺）。卸車、倒運、拼裝構件，7帶以上側板、2節(jié)以上立柱、柜身回廊的安裝，電梯井筒下部采用 QUY50（50t）履帶式起重機安裝。電梯井筒上部用柜頂起重機安裝第一階段施工程序5.1 基礎復測與氣柜安裝布點定位5.1.1 根據(jù)土建基礎進度，到現(xiàn)場跟蹤監(jiān)測柱基予埋件的施工質量情況，確保基礎施工質量達到柜體安裝施工的需要。5.1.2 基礎施工結束后，土建單位要提供測量資料，安裝單位進行基礎復測。合格后，進行氣柜安裝的

28、布點定位。5.1.3 基礎復測及氣柜安裝的布點定位應包括以下內(nèi)容： 預先設置基礎中心、各立柱軸線永久性埋設件；活塞中心支架及柜頂中心支架基礎埋設件。 測量基礎上面，超過設計標準高度允許數(shù)的凸凹處，要進行處理。 由氣柜中心量取同一半徑，以0°、90°、180°、270°做出標記點和柱基礎徑、切向中心線，再依次測定相鄰柱之間的距離，通過驗證4邊的距離是否相等來確認標記點的正誤。 在各90°范圍內(nèi)，以R為半徑，以柜中心樁點為圓心，11.25°等分，分別測定各柱軸線基準點，然后依次測定相鄰柱之間的距離，確認基準點的正誤。 全柜均勻設置8處沉降

29、觀測點，用于施工期間的沉降觀測。5.1.4 基礎復測及氣柜安裝布點定位使用的儀器及相關質量標準詳見設計要求和相關標準的有關內(nèi)容。5.1.5 為滿足安裝施工的需要，在基礎上需增設埋設件，埋設件設置的位置以方便測量放線為準。5.2 基柱安裝5.2.1 按基礎復查測量得出的數(shù)據(jù)，在柱基礎上設置兩組可調整墊板（100×250），如圖，用來調整標高及垂直度，墊板調整合格后，在基柱固定前，墊塊之間要焊接牢固。5.2.2 預先在拼裝臺上將第一節(jié)柱與柱靴拼裝在一起，調整后焊接。5.2.3 上述工作完成后，將基柱安裝就位，并帶上基礎錨栓上的螺母，暫不擰死。基柱墊板2處5.2.4 基柱安裝后，逐根調整各

30、基柱的位置及標高，軸線偏差用柱腳微調螺栓調整，標高偏差宜用楔形墊板調整（楔形墊板成對使用，調整合格后焊接固定），各項指標合格后擰緊基礎錨栓上的螺栓，并且將基柱固定，以免澆筑砼時搖動基柱。5.2.5 采用光電測距儀（1臺）、激光鉛垂儀（1臺）、經(jīng)緯儀（2臺）、水準儀（1臺），50m鋼盤尺、2m鋼板尺、彈簧秤等測量儀器和工具進行基柱安裝各項指標的測量與控制。5.2.6 在確定基柱安裝結果合格后，安裝1-2層側板，擰緊安裝螺栓，以保證基柱位置的準確性。5.2.7 基柱安裝后，在柜頂系統(tǒng)安裝之前，經(jīng)測量復測合格后澆灌柱腳砼，砼初凝后再次復測，確保達到驗收標準的要求。5.2.8 有關基柱安裝施工檢驗方法

31、及相關質量標準詳見設計要求和相關標準的有關內(nèi)容。5.3 柜底板敷設焊接5.3.1 按施工圖要求參照制作的排板圖（中幅板可以在拼裝臺上進行擴大單元的拼裝），由中心向四周呈放射形敷設，接口搭接及對接部位一律用刀形卡具及楔鐵夾緊固定。底板敷設前要將底面油漆涂刷干燥完畢，翻過來再往基礎上敷設。5.3.2 中心底板敷設前，按施工圖在柜基礎上放出十字中心定位線，然后敷設十字中心定位板，其它板以十字定位板為基準，展開敷設。5.3.3 邊環(huán)板敷設前，放好定位線，整體敷設后定位焊接。中心底板與邊環(huán)板之間的焊縫做為底板的收縮焊縫，待兩部分焊接完后，最后進行焊接。5.3.4 底板焊接詳見7焊接工藝的有關內(nèi)容。5.3

32、.5 底板安裝及焊接質量的檢驗詳見設計要求和相關標準的有關內(nèi)容。5.4 側板安裝5.4.1 浮升前的側板需安裝6帶，第1-2帶在基柱安裝調整合格活塞環(huán)梁安裝后進行安裝，3-6帶在柜頂系統(tǒng)形成之后進行安裝。浮升后進行7-59帶側板的安裝。5.4.2 側板安裝前，進行側板T形肋與弧形板的拼裝，拼裝與焊接在專用胎具上進行，只焊接板與T形肋外部連接焊縫，采用手工電弧焊，焊條采用E4315（CO2氣保焊時，采用ER50-6焊絲），焊接后，按側板制作檢項對裝配后的側板進行檢查。合格方可進行安裝。（注：裝配后的側板放在專用側板胎架上，以防變形）5.4.3 側板安裝依據(jù)側板與立柱之間安裝螺栓孔進行定位，側板的

33、安裝以兩帶為一個安裝單元，側板安裝時使用無間隙的鋼沖進行定位（一個單元上、下、左、右、中間兩點共六點），其余螺栓孔用特制扭斷螺栓施力固定，固定后檢查側板之間的連接情況。要保證側板與T形肋和立柱面貼合緊密。側板之間的焊縫間隙均勻且符合要求，然后方可進行定位焊接。定位焊長度為3050mm，間距200300mm。定位焊后用特制扭斷螺栓換掉鋼沖，并施力擰緊，保證柱面與板的緊密貼合。當側板焊接結束后，擰斷特制扭斷螺栓，將斷口進行塞焊，塞焊后將焊縫打磨至與母材一平。5.4.4 為保證側板的焊接質量與柜體的精度，減少由焊接引起的變形、均勻焊接應力，保持柜體焊接后變形的均勻性。焊接時必須嚴格遵守焊接工藝程序，

34、對稱布置焊工，同時同向施焊。5.4.5 為保證焊接時側板與立柱面貼合緊密及浮升過程中活塞的整體穩(wěn)定性，同時又保證活塞上導輪能順利通過已安裝后側板，在浮升過程中，將采用臨時工裝措施上導輪替代正式活塞上導輪，工裝上導輪特點是輪寬為50mm，這樣可以保證導輪能夠順利在側板兩列安裝螺栓間運行。5.4.6 浮升前，在外腳手架未形成之前，安裝3-6帶側板時，可利用立柱的措施孔搭設腳手架，也可在外腳手架形成后進行焊接。5.4.7 浮升后，側板的安裝方法同浮升前，但每安裝一帶側板，安裝方向要更換一次。每浮升一次，安裝一帶側板。5.4.8 浮升前，側板立縫焊接到第5帶中間，環(huán)縫焊到56帶接口。浮升后，隨活塞每浮

35、升一次，焊接一帶側板。5.4.9 浮升前，焊接用CO2氣體保護焊機、電器照明設備運入柜內(nèi)并調試完畢，CO2氣體集氣裝置安裝就位。5.4.10 側板焊接詳見7焊接工藝的有關內(nèi)容。5.4.11 有關側板安裝相關質量標準詳見設計要求和相關標準的有關內(nèi)容。5.5 活塞系統(tǒng)安裝5.5.1 在底板敷設焊接結束及第1節(jié)立柱安裝之后，進行活塞系統(tǒng)安裝。此部分包括活塞支架、活塞中心環(huán)、活塞環(huán)梁、活塞梁、活塞板、活塞導向架等的安裝焊接。5.5.2 安裝前，利用測量儀器在柜底板上放出活塞環(huán)梁外部控制線（每個環(huán)梁不少于5個控制點）、及接口控制線、活塞縱向主梁軸線，做為安裝的基準。5.5.3 活塞環(huán)梁的安裝精度要嚴格控

36、制，要注意控制頂面標高、外面半徑、橢圓度。為保證活塞環(huán)梁的安裝圓度，安裝過程要分成初安裝與精確調整二個階段進行，初安裝時，要根據(jù)控制點將每個環(huán)梁依次安裝就位，并進行連接，但不擰緊接口螺栓。精確調整時，要針對每個環(huán)梁，逐一調整各項指標，合格后，緊固螺栓，進行固定焊接。5.5.4 安裝活塞中心支架（工裝）、活塞縱向主梁臨時支撐，安裝后，調整好標高，注意活塞的安裝時，不另外進行起拱。5.5.5 活塞中心環(huán)、活塞縱向主梁、活塞其它橫向梁及縱向次梁安裝、調整固定，活塞板由外向內(nèi)呈環(huán)狀敷設，并做定位焊接，活塞板的焊接詳見焊接工藝的有關內(nèi)容。5.5.6 活塞梁安裝過程中要注意控制穹形結構的圓度及中心位置，在

37、安裝過程中，采用邊安裝，邊觀察控制基準點的方法，隨時進行調整，主梁標高由臨時支撐進行控制，以保證活塞安裝的精度。5.5.7 安裝活塞導輪支架前，將導輪支架的中心軸線用測量儀器投射在固定后的活塞環(huán)梁上，導輪支架依此定位，確認垂直度及標高合格后，隔空安裝支撐系統(tǒng)。使公差分布消化、避免公差積累，所有支撐系統(tǒng)安裝調整后進行固定焊接。焊接分區(qū)進行，焊接后安裝下部導輪支撐梁，密封裝置吊梁和上部導輪支承梁。 5.5.8 活塞系統(tǒng)安裝施工檢驗方法及相關質量標準詳見設計要求和相關標準的有關內(nèi)容。 導輪支架隔空安裝支撐（每安裝兩榀桁架，進行一次固定）5.6 工裝系統(tǒng)安裝5.6.1 （1）鳥形鉤安裝在活塞系統(tǒng)安裝結

38、束后，進行鳥形鉤安裝。首先確定各活塞導向架的上架頭的標高，然后根據(jù)工裝鳥形鉤設計的安裝標高來調整鳥形鉤高度。（2）鳥形鉤安裝時，利用測量儀器進行找正。利用徑、切向拉撐進行調整，合格后進行固定。5.6.2 柜頂中心支架的安裝5.7 柜頂系統(tǒng)安裝5.7.1 柜頂中心環(huán)梁、柜頂梁在地面單元拼裝焊接，應在特制弧形胎架上進行。為避免變形，保持柜頂梁的弧度，在梁的下弦設置臨時拉桿，做預應力拉緊，保證設計的弧度，待柜頂板焊接完畢后，拆除拉桿。5.7.2 調整立柱的垂直度，安裝柜頂回廊（含檐口板），以保持立柱的垂直及回廊圓度。5.7.3 將立柱與柜頂環(huán)梁之間的間隙墊安裝在立柱相應孔上，再將柜頂外環(huán)梁安裝在鳥形

39、鉤上，同時利用螺栓將柜頂外環(huán)梁與間隙墊（立柱與柜頂環(huán)梁之間）連接，然后用螺栓連接柜頂環(huán)梁與柜頂回廊之間的角鋼圈，使它們形成整體，調整后進行各節(jié)點的焊接。5.7.4 為保證柜頂?shù)陌惭b質量，柜頂環(huán)梁與柜頂回廊角鋼圈連接的螺栓孔在制作時應配套鉆孔。5.7.5 將外腳手架的措施支架（工裝）安裝在柜頂回廊下面。5.7.6 分單元對稱，安裝柜頂梁，然后進行柜頂板敷設，敷設方向由外向內(nèi)。柜頂板的焊接詳見焊接工藝的有關內(nèi)容。5.7.7 安裝柜頂走臺及通風氣樓結構。5.7.8 柜頂旋轉平臺系統(tǒng)安裝調試；柜頂仰臉焊縫焊接。5.7.9 外腳手架系統(tǒng)（工裝）安裝調整固定。5.7.10 柜頂起重機軌道安裝，柜頂起重機就

40、位。5.7.11 在柜頂系統(tǒng)安裝、焊接完畢后、柜頂中心支架拆除，柜頂輔助導輪安裝就位。5.7.12 柜頂系統(tǒng)安裝施工檢驗方法及相關質量標準詳見設計要求和相關標準的有關內(nèi)容。5.8 柜內(nèi)工藝設備及浮升用工裝安裝5.8.1 工裝輔助導輪安裝（1）柜頂與立柱之間的輔助導輪要在柜頂系統(tǒng)安裝焊接后、柜頂中心支架拆除后進行安裝。 （2）輔助導輪安裝之前，要調整立柱垂直度，合格后進行臨時固定。（3）輔助導輪的安裝要以調整后的立柱為基準，按照工裝圖的要求進行安裝，最后進行固定。5.8.2 1-6帶側板安裝，1-5帶側板焊接結束后安裝密封機構、上導輪，下導輪、防回轉裝置、測傾裝置等。5.8.3 安裝措施上導輪時

41、（工裝），要求上導輪與側板表面貼合，微受力，以手不能搬動導輪轉動為宜。5.8.4 底部油槽內(nèi)采暖用蒸氣管安裝、調整、固定。5.8.5 氣樓內(nèi)鋼梯、平臺及內(nèi)部吊籠系統(tǒng)，緊急救助裝置等安裝。5.8.6 密封機構、導輪、防回轉裝置安裝的施工檢驗方法及相關質量標準詳見設計要求和相關標準的有關內(nèi)容。5.9 浮升準備5.9.1 利用接柱模具安裝第二節(jié)立柱；將掛鉤板安裝到指定位置上；32組鳥形鉤、掛鉤板接觸部位安裝高度要正確平齊，開啟靈活。5.9.2 下部已組裝完的結構焊接、探傷、檢驗、涂漆等已完成。5.9.3 密封裝置以上的側板內(nèi)焊縫打磨光滑后抹上黃油,確保不損傷橡膠帶.5.9.4 柜頂回廊、柜頂外腳手架

42、等浮升部分結構與柜壁、立柱完全脫開，活塞系統(tǒng)與施工支撐系統(tǒng)完全脫開。確保浮升過程沒有障礙。5.9.5 浮升用鼓風、供水系統(tǒng)設備及供水管安裝調試完。5.9.6 活塞上部設楔式閘閥兩組，水柱測壓計12組。風機出口處設置水柱測壓計1組。5.9.7 向底部油槽內(nèi)注入密封用的清水。5.9.8 密封裝置及活塞油槽內(nèi)清理干凈，活塞油槽內(nèi)應采取必要的防護措施（用石棉制品、薄鐵板等覆蓋）避免施工中傷害密封件。5.9.9 柜頂起重機安裝調試完并對稱站位。5.9.10 施工電纜、橡膠管要有足夠的長度，以適應浮升的要求。5.9.11 鼓風機、水泵試車完畢，鼓風機、水泵以外電源切斷。5.9.12 柜內(nèi)外（上、下）通訊聯(lián)

43、絡正常，各部人孔封閉。5.9.13 各部位指揮操作人員到位（每柱設1 人操作鳥形鉤，活塞上對稱設若干人測量記錄活塞浮升過程的活塞平衡和導輪工作狀態(tài)）。 上述工作完成后即可開始升降試驗。第二階段施工程序5.10 浮升試驗過程中，操作人員應對柜內(nèi)裝置及柜體狀況進行認真檢查，檢查項目如下：（1）對已焊接完的側板焊縫進行吹掃試漏，確認焊縫無滲漏后，方可涂刷油漆；（2）檢查觀測活塞浮升過程中的傾斜度，按設計要求為1D，其中D為柜體外接圓直徑（最大直徑）；（3）檢查密封機構的密封狀況（密封膠與壁板的接觸狀況等）；（4）檢查防回轉裝置運行狀況；（5）檢查活塞導輪的運行狀況及施工用的切向輪、徑向輪的工作狀況；

44、5.11 浮升安裝5.11.1 每次將活塞浮升3750mm（超過在3750mm處預先安好掛鉤板的上沿），然后活塞降下150mm，將鳥形鉤掛于掛鉤板上，使活塞固定在立柱上。關閉風機、水泵，檢查鳥形鉤嘴與掛鉤板的咬合狀況是否滿足要求，合格后打開放風閥門，進入安裝工序開始安裝側板及立柱等。5.11.2 利用兩臺柜頂起重機對稱安裝一層側板及相應立柱，回廊走臺、鋼梯、電梯井等構件，隨即進行焊接、試漏、涂漆等工序，一切合格后再向上浮升一段，以此類推，直至各節(jié)立柱、各層壁板等安裝完畢。5.12 浮升安裝過程中注意事項5.12.1 浮升前已焊完的側板沒有進行試漏檢驗的，應在浮升過程中利用6kg空壓機對焊縫進行

45、正壓試漏，并用肥皂水檢驗，試漏合格后涂防銹油。5.12.2 側板安裝及焊接見7條的有關要求，焊接后所有側板柜內(nèi)面的焊縫均進行打磨處理，將焊縫表面打磨至與母材一平。并要求打磨表面光滑平整。5.12.3 立柱必須采用專用模具來進行安裝，待立柱接口焊接完畢拆下模具，將立柱內(nèi)面翼緣的焊縫表面打磨至與母材一平。5.12.4 腳手架分為四層，第一層用來安裝側板，第二、三層用來進行側板焊接，最底一層為可翻轉層，用來安裝各層回廊，當回廊安裝結束，放下翻轉層，活塞浮升。浮升后，將翻轉層恢復原狀。5.12.5 電梯井安裝，可分兩個階段進行。第一階段：利用地面起重機安裝，根據(jù)履帶式起重機的能力，底部各段用履帶式起重

46、機安裝。第二階段：上部各段用柜頂起重機進行安裝。底部電梯井的安裝應隨著側板的安裝作業(yè)的進展而進行，安裝前要定出安裝基礎高度及安裝位置中心，安裝時要調整好高度、位置、垂直度等指標，直至安裝完畢。電梯井安裝施工檢驗方法及相關質量標準詳見設計要求和相關標準的有關內(nèi)容。第三階段施工程序5.13 柜頂連接就位5.13.1 當立柱上已不能安裝正式掛鉤板時，柜頂即將就位，需根據(jù)鳥形鉤的位置計算出活塞浮升高度，在指定位置安裝臨時掛鉤板，浮升一次，使柜頂就位。5.13.2 柜頂與立柱頂部聯(lián)結就位后，安裝、焊接柜頂天窗等結構，在就位焊接結束后，切除上部多余短柱，封閉柱頂蓋板。5.14 活塞與柜頂分離確認就位施工結

47、束后，開始活塞與柜頂?shù)姆蛛x。將鳥形鉤與柜頂上部連接螺栓松開抽出，將墊板撤掉，然后開始緩慢浮升活塞，當鳥形鉤與掛鉤板剛一分離呈復位狀態(tài)后，回落活塞，抬起鳥形鉤，完成活塞與柜頂?shù)姆蛛x。5.15 工裝等拆除 活塞回落、打開側板人孔，拆除各種工裝設施（鳥形鉤、柜頂起重機、柜內(nèi)外腳手架等）、電焊機等。5.16 附屬工藝安裝安裝柜內(nèi)、外工藝系統(tǒng)的油水分離器系統(tǒng)、防油濺板、測傾裝置、預備油箱、安裝煤氣安全放散管、緊急放散管、吹掃放散管、柜容指示器、柜區(qū)管線支架及平臺。5.16.1 柜區(qū)管線支架及平臺一、制造與安裝1、構件的拼接應與構件截面等強度，所有焊縫檢查應符合GB50205-2001中的二級標準。平臺柱

48、與柱底板應刨平頂緊后焊接，梁上下翼緣板和腹板在跨中1/3范圍內(nèi)應避免工廠拼接，三者的對接焊縫應互相錯開200mm以上，且與加勁亦錯開200mm以上。2、角焊縫外觀檢查應符合二級質量標準。3、構件在運輸或安裝過程中應防止碰傷、變形或捆綁鋼繩時勒傷，所有構件在安裝時必須嚴格檢查，如有損傷變形者應及時修補矯正。4、所有焊縫的焊接應由熟練焊工施焊，柱及梁的現(xiàn)場接頭焊縫由高級焊工焊接。5、所有螺栓連接部位，待構件安裝就位校正后，須采用雙螺母或其他能阻止螺母松動的有效措施。6、支架安裝時，柱腳以鋼墊板墊置，待安裝、校正完畢后，采用強度不低于C30的灌漿材料灌膠密實，最后將錨栓的螺母擰緊，并將螺母與墊板及墊

49、板與錨栓支撐托座的頂板焊牢。7、在施工時應根據(jù)安裝施工需要增設臨時支撐和連系桿件，單片支架在桁架安裝前應設置臨時支撐。8、受拉桿件的對接焊縫，其外觀檢查和無損檢查質量等級為二級。9、桁架下弦為考慮開孔對截面的削弱，削弱后的截面在內(nèi)力較大的節(jié)間，用擴大節(jié)點板的方法補償。10、為避免桁架吊裝時側向變形，在吊裝時采取加強措施，當桁架就位后，應隨即連以支撐。11、支撐與相應結構件連接采用安裝螺栓加現(xiàn)場焊接的方式。二、對施工及試用階段的安全要求1、所有結構不得堆放或吊掛超出設計考慮的荷載，不得改變設計考慮的堆放和吊掛荷載位置，不得隨意焊接設計之外的桿件，必要時需取得設計同意。2、構筑物在使用中，應有專業(yè)

50、人員經(jīng)常性的檢查維護下列方面：結構變形、沉降、局部變形、破損、異常振動、裂紋、螺母松動、油漆剝落、隔熱層剝落等。3、在施工過程中，構件吊裝時，應有臨時支撐措施，防止構件變形過大引起事故。對平臺邊如護欄為安裝時，應設置臨時欄桿、安全網(wǎng)，防止人員跌落。4、對于加固需要焊接的原有結構應采取合理的焊接順序和措施，防止母材過熱強度降低引發(fā)事故。5、煤氣管道的施工、安裝、試壓等要求按照架空煤氣管道施工說明（DQ715-9g2）6、氮氣管道的施工、安裝、試壓等要求詳見氮氣管道施工說明（DQ715-3g3），此氮氣管道的最高工作壓力為1.6MPa。7、冷凝水排水管及煤氣管道用電動蝶閥冬季采用蒸汽伴熱，保溫采用

51、超細玻璃棉外包扎鍍鋅鐵皮，保溫層厚度為60mm。5.17 電梯系統(tǒng)安裝調試（含內(nèi)部吊籠及緊急救助裝置等）。5.18 混凝土工程5.18.1 用于煤氣柜配重的混凝土要求標號統(tǒng)一，質量可靠，在制作混凝土配重塊時，要求外形整齊、準確、重量一致，脫模干燥后逐塊過秤，并將重量標注在配重塊上。5.18.2 為了得到設計的柜內(nèi)壓力，需要在活塞環(huán)梁內(nèi)澆灌混凝土（采用商品混凝土），混凝土的澆灌質量關系到運行時活塞的傾斜，澆灌混凝土時，混凝土的澆灌量要嚴格遵守設計數(shù)值，每段環(huán)梁內(nèi)澆灌混凝土的標高都要一致，同時，混凝土表面要修整平滑。5.18.3 混凝土的澆灌應分區(qū)、分層進行，目的是保證澆灌的質量，每次澆灌時都要確

52、認好澆灌已經(jīng)密實、均勻，沒有漏澆或填充不好的情況發(fā)生。5.18.4 鋪設活配重之前，在活塞裝油（水）情況下進行空氣調試，測得活塞上升及下降時的壓力平均數(shù)作為活塞實際重量，再調整配重數(shù)量。5.19 密封、導輪等工藝設備重新安裝密封機構清洗、重新調整，更換活塞上導輪、重新調整導輪、防回轉裝置、安裝供油配管等。第四階段施工程序 5.20 活塞升降試驗（帶水）全部工程完了后，用風機往煤氣柜內(nèi)送入空氣，使活塞運行，運行時，檢查項目如下： 煤氣柜內(nèi)的壓力。 活塞傾斜量。 密封機構的泄漏。 活塞板焊接部分的泄漏。 運行時，有無振動和異常聲響。5.21 供油、供電、電梯等系統(tǒng)單體調試5.22 底部油槽及活塞供

53、油系統(tǒng)注入密封油5.23 系統(tǒng)綜合調試5.24 柜體綜合氣密性試驗按設計院調試要領書嚴格執(zhí)行。氣柜各項工藝指標的檢驗方法及相關質量標準詳見設計要求和相關標準的有關內(nèi)容。5.25 涂刷最后一道面漆5.26 竣工 6 煤氣柜安裝工程施工質量控制（檢測）方案6.1 總則6.1.1 安裝施工必須按設計要求和相關標準規(guī)定的檢測項目進行檢驗，以下將分項列表說明。 6.1.2 各工序應按施工技術標準進行質量控制，重點工序在施工中要編制具體的施工作業(yè)設計,每道工序完成后，要進行檢查、確認。6.1.3 相關各專業(yè)工種之間，應進行交接檢驗，并經(jīng)監(jiān)理工程師（甲方技術負責人）檢查認可。6.1.4 安裝質量驗收標準按設

54、計要求和相關標準中的內(nèi)容執(zhí)行。6.2 基礎檢測基礎的檢測以柜體中心為基準點來進行基礎軸線及標高測量定位。需檢測的項目調整方法檢測方法檢測部位檢驗數(shù)量底板油溝環(huán)狀部分基礎高度上道工序土建單位調整1、水準儀2、檢查上工序資料使用水準儀測量檢測部位的標高每2軸線之間不得少于3點中央部分基礎標高上道工序土建單位調整1、水準儀2、檢查上工序資料使用水準儀測量檢測部位的標高抽查60點，抽查點具有代表性，且均勻分布。6.3 安裝基準點布置（1） 以柜體中心為基準點來進行測量定位。（2） 參照設計院安裝精度中的圖示。（3） 使用的測量儀器及工具有光電測距儀（1臺）、經(jīng)緯儀（2臺）、水準儀（1臺），50m鋼盤尺、2m鋼板尺、彈簧秤等。（4） 質量標準按設計要求和相關標準執(zhí)行。6.4 底板敷設 需檢測的項目控制方法檢測方法檢驗數(shù)量搭接尺寸施工過程拉線尺量檢查每條搭接焊縫檢查不得少于3點不平度（中央、邊環(huán)）焊接過程控制水準儀布點檢測抽查60點，抽查點具有代表性，且均勻分布。泄漏檢查漏點進行補焊