煙氣中Sox,Nox,和Hg的脫除

1、煙氣中SOx的脫除技術(shù)煙氣中NOx的脫除技術(shù)煙氣中Hg的脫除技術(shù) 脫除脫除SOx 的工藝的工藝 濕法濕法洗滌洗滌煙氣濕法洗滌（FGS）是煙氣與一種吸附劑反應消除其中的SOx與顆粒物，其吸收劑可為石灰石、鈉堿、海水等。從工藝上講，有Exxon公司的濕法洗滌技術(shù)（WGS），Belco Technologies 公司開發(fā)的EDV濕法洗滌技術(shù)以及UOP公司的THIOPAQ生物技術(shù)等等。Exxon公司的工藝主要由濕式氣體洗滌器（WGS）和凈化處理單元(PTU)兩部分組成。在WGS中使用苛性堿或蘇打除去煙氣中的SOx并生成硫酸鈉，夾帶的粉塵被緩沖溶液洗去。洗滌液沉淀后進入PTU單元，再經(jīng)酸堿調(diào)和、沉降、氧

2、化、提濃、脫水后變成符合衛(wèi)生要求的固體掩埋處理掉。以鈉堿為吸收劑的過程，氧化硫和粉塵的脫出率均可達90%以上，固體廢棄物少，不足之處是試劑費用高。Belco Technologies的EDV體系由洗滌系統(tǒng)和洗滌液處理系統(tǒng)組成。洗滌系統(tǒng)是一個采用多層噴霧的吸收塔，可依具體情況采用氫氧化鈉或石灰乳配制溶液；含有粉塵與亞硫酸鈉（鈣）的廢液去后處理設施，經(jīng)氧化生成硫酸鈉（鈣）排放。如果煙氣中SOx含量較高時，EDV工藝可與LABSORB溶液再生工藝結(jié)合，再生堿液，并獲得提純了的SOx氣體加以利用。這類過程原理簡單，脫硫率高于95%，但石膏的干燥處理過程復雜，尤其當煙氣中SOx含量高時，后處理過程的問題

3、更加突出。UOP公司的THIOPAQ生物技術(shù)由兩步組成：首先NaOH與煙氣中CO2反應生成碳酸氫鈉緩沖溶液，此溶液吸收SO2后生成亞硫酸氫鈉（含部分硫酸氫鈉）。之后經(jīng)過濾的溶液進入第一生物反應器，在其中用甲醇、氫氣等還原劑將亞硫酸氫鈉或硫酸氫鈉還原為硫化鈉或硫氫化鈉；然后進入第二個生物反應器利用需氧微生物將硫化鈉或硫氫化鈉氧化為單質(zhì)硫和碳酸氫鈉。此過程添加的化學劑成本較高，但其脫硫率可達99%。用海水洗滌FCC 再生煙氣也已于1989年在挪威Mongstad 煉油廠運行成功。濕煙氣制硫酸工藝（濕煙氣制硫酸工藝（WSA）WSA, 即Wet-gas sulfuric-acid，是Haldor To

4、psoe 公司開發(fā)的獨特工藝：煙氣通過固相轉(zhuǎn)換器使SO2化為SO3，SO3經(jīng)水吸收為硫酸。此過程SO2的脫除率可達95%。其特點是不消耗化學試劑和吸收劑、不產(chǎn)生廢棄物、過程簡單而使得操作維護費用低。此過程的工業(yè)裝置多用于處理燃煤煙氣，不足10%的份額用于處理FCC煙氣。 干式干式/半干式吸收法半干式吸收法干法工藝使用一種干粉作吸收劑，半干法則使用濕的吸收劑但做成干粉使用。這些工藝的優(yōu)點是不降低排氣溫度，擴散效果好，沒有水污染問題；不足是吸附反應僅在固體表面進行，內(nèi)部反應時間長，因而要求具備大型吸附塔并需要大量吸收劑。典型的干法工藝是Engelhard公司的脫硫工藝（ESR）：吸收劑在稀相提升管

5、流化床式吸附器（ESR）中吸收煙氣中的SOx，待生吸收劑轉(zhuǎn)移到再生塔鼓泡床中經(jīng)燃料氣再生后回到吸收器中。此過程的吸附劑為金屬氧化物，如MgO；操作溫度在120至 ? 8 930 C。此過程脫硫率達95%以上。國內(nèi)有關(guān)FCC煙氣脫硫的工作，中石化撫順研究院開發(fā)了海水洗滌的工藝，中石化洛陽石化工程公司進行了利用吸收劑濕法脫硫的探索性工作。選擇性催化還原法選擇性催化還原法(SCR)SCR(Selective Catalytic Reduction)法是利用還原劑在反應器內(nèi)使煙氣中的NOx催化還原為N2排掉，是一種丟棄式的處理方法。傳統(tǒng)的還原劑為NH3或尿素，亦可選用CO或H2，還可以為小分子烷烴類。

6、為減小煙氣通過SCR反應器的壓降和提高反應效率，近年來對反應器的改進引人注意，如流化床式反應器，膨脹床式低壓降反應器，蜂巢催化床式模塊反應器，以及徑向流氣相反應器等等。這類SCR過程的NOx脫除率均在90%以上。 選擇性非催化還原法選擇性非催化還原法(SNCR)SNCR( Selective Non-catalytic Reduction)法是利用還原劑使煙氣中的NOx還原為N2排掉，也是一種丟棄式的處理方法。如果FCC裝置配備了CO鍋爐，SNCR可以直接地應用。將氨注射到CO鍋爐的上游使得NH3與NOx在CO鍋爐內(nèi)發(fā)生反應。此法中的NOx脫除范圍限制在40-60%。值得關(guān)注的是，如果FCC尾

7、氣中的SOx含會高會導致硫酸銨沉積在CO鍋爐內(nèi)。此外，ExxonMobil 的使用NH3/H2的Thermal DeNOxTM技術(shù)，以及FuelTech公司的使用尿素的NOxOutTM技術(shù)，或因為氫源限制，或因為高溫操作（870以上），或因為NOx 脫除率不高（20-60%），或因為NH3殘留問題而限制了使用。煤中汞的價態(tài)對汞脫除有很大的影響， 又與煤中其他元素的含量有關(guān)， 其中氯含量對 煙氣中汞的價態(tài)有很大的影響， 氯含量越高， 煙 氣中氧化態(tài)汞含量越高， 對現(xiàn)有設備脫汞越有利。 目前， 應充分利用現(xiàn)有環(huán)保設施脫汞， 并應將其 調(diào)整為有利于提高汞脫除率的方式運行。 多污染 物控制技術(shù)能夠?qū)崿F(xiàn)

8、 SOx、 NOx 和汞等多污染物的 聯(lián)合脫除， 雖然還處于發(fā)展階段， 但是其代表了 當前煙氣治理技術(shù)的最新發(fā)展方向， 在未來將具 有廣闊的發(fā)展前景。燃燒前處理技術(shù)燃燒前處理技術(shù)煤電廠燃燒前處理技術(shù)是指添加溴化劑的脫汞技術(shù)， 它是在電廠輸煤皮帶上或給煤機里加 入溴化鹽溶液， 或是將溴化鹽溶液直接噴入鍋爐 爐膛。 溴化物的填加可以有效增加煙氣中氧化態(tài) 汞的比例， 配合 SCR 煙氣脫硝系統(tǒng)， 可以保證進 入后續(xù)設備煙氣中的氧化態(tài)汞有較高的比率， 從而利用下游的除塵器和濕法脫硫系統(tǒng)進行汞脫除采用爐前添加溴化物的方法能夠有效利用煙氣濕 法脫硫裝置控制汞的排放， 最高的脫汞效率可以 達到 88% 。 而且噴射系統(tǒng)簡單， 成本低。 但是， 值得注意的是被控制的汞大部分都進入煙氣濕法 脫硫裝置的排出物石膏或廢水里， 需要二次 處理， 因此其應用受到限制。煙氣脫汞技術(shù)煙氣脫汞技術(shù)氣脫汞是當前商業(yè)應用的主要脫汞工藝，主要的方法是在除塵器之前噴射吸附劑， 常用的 吸附劑為溴化活性炭， 煙氣中的汞首先被活性炭 上的溴化