制冷管路設(shè)計(jì)規(guī)范

1、 目錄目錄1 1管路設(shè)計(jì)工藝管路設(shè)計(jì)工藝.54.1材料規(guī)格匯總及選用規(guī)范.54.2管路通用工藝.64.3焊接工藝要求.102 2管路尺寸標(biāo)注管路尺寸標(biāo)注.125.1標(biāo)注總則.125.2零件圖.125.3裝配圖.135.4參考尺寸.135.5公差.133 3配管設(shè)計(jì)要求配管設(shè)計(jì)要求.146.1管路設(shè)計(jì)選型.146.2配管減振設(shè)計(jì).226.3配管間隙要求.236.4 配管固定要求.241管路設(shè)計(jì)工藝管路設(shè)計(jì)工藝1.1 材料規(guī)格匯總及選用規(guī)范紫銅因?yàn)槠淞己玫难诱剐?、?dǎo)熱性和焊接性能成為制作制冷管路的優(yōu)選材料，根據(jù)其硬度分為 tp2m（軟態(tài)）和 tp2y（硬態(tài)）兩種，其中 tp2m 硬度較小，適合用于

2、連接管，tp2y 硬度較大，適合用于換熱器集管等。目前現(xiàn)有的紫銅管規(guī)格見表 1。對現(xiàn)有機(jī)型及新產(chǎn)品應(yīng)選用優(yōu)選規(guī)格之銅管（見表 1） ，若有新增工藝（如 locking 壓接）或其他結(jié)構(gòu)件尺寸限制，可以選用優(yōu)選規(guī)格之外的其他規(guī)格，但要盡可能少。若后續(xù)新產(chǎn)品要引入新的銅管規(guī)格，則外徑在 12.7 以上的統(tǒng)一使用公制尺寸，12.7（含 12.7）以下統(tǒng)一使用英制尺寸。表表1 1 現(xiàn)有銅管原材料規(guī)格匯總現(xiàn)有銅管原材料規(guī)格匯總 優(yōu)選規(guī)格其他可選規(guī)格14.76*0.626.35*0.739.52*0.8412.7*1.012.7*0.8516*1.015.88*1.0619*1.2722*1.5825*1

3、.5928*1.528.6*1.51032*1.51135*1.51238*1.51342*1.51445*1.51554*2.01676*2.01.2 管路通用工藝1.2.1折彎管4.2.1.1 同一根管的折彎半徑應(yīng)一致，以避免頻繁換模。4.2.1.2 原則上可以一次折彎成型的管盡量避免拆成兩根管(除非裝配需要)。4.2.1.3 折彎設(shè)計(jì)必須滿足折彎端部留有足夠的管口直線段長度；各規(guī)格的最短直線段長度（不包括彎位的等效長度）不小于其彎管半徑。 （見圖 1）4.2.1.4 各種規(guī)格的彎管半徑見表 2，其優(yōu)選彎曲半徑是常用折彎半徑，其它彎曲半徑工段也可以加工。4.2.1.5 管徑在 45 以上（

4、含 45）的銅管只能加工彎位數(shù)不超過 2 個(gè)的平面折彎（即半自動） 。表表2 2 各種規(guī)格彎管半徑匯總各種規(guī)格彎管半徑匯總銅管規(guī)格優(yōu)選彎曲半徑其他彎曲半徑備注14.76*0.6r10l10r15l20手動26.35*0.7r10l10r15l20手動39.52*0.8r15l15r20l20，r30l30數(shù)控412.7*1.0r20l20r25l30，r25l20數(shù)控516*1.0r30l30r20l30數(shù)控619*1.2r25l30r30l30數(shù)控722*1.5r30l30r30l25數(shù)控825*1.5r40l40r40l30數(shù)控928*1.5r45l45r45l40數(shù)控1032*1.5r5

5、0l50數(shù)控1135*1.5r50l80數(shù)控1238*1.5r60l80半自動1342*1.5r60l80r85l80半自動1445*1.5r70l80半自動1554*2.0r80l100半自動1676*2.0r120l120半自動*l 為最短直線段長度 圖 11.2.2管端成型4.2.2.1 管端成型包括擴(kuò)口、縮口、打定位點(diǎn)、墩口、錐口、管端封口和管端切弧等（見圖 2），其中管端封口和切弧為冷凍水大管徑的制造工藝。4.2.2.2 管端成型的設(shè)計(jì)必須滿足焊接的裝配間隙和裝配長度（參見 4.3 焊接工藝要求部分）。4.2.2.3 對于管端不需要擴(kuò)口或縮口而兩管口直接配合的情況，必須標(biāo)注管口去毛刺

6、后尺寸，以控制管端配合尺寸。4.2.2.4 ；若設(shè)計(jì)上對該管口外徑尺寸精度有高于通用文件的要求，則必須在圖紙上標(biāo)明尺寸公差。4.2.2.5 一般情況下，管端擴(kuò)縮口變徑幅度不應(yīng)超過 30（內(nèi)徑尺寸要折算為外徑尺寸計(jì)算），如 16 擴(kuò) 19 內(nèi)徑，變徑幅度為（19+1*2-16）/1631，變徑太大容易裂口；擴(kuò)口尺寸一般要求內(nèi)徑尺寸，縮口尺寸一般要求外徑尺寸，擴(kuò)縮口尺寸及長度參考表 3 中的要求。 圖 2表表3 3 現(xiàn)有管端成型模具規(guī)格匯總現(xiàn)有管端成型模具規(guī)格匯總銅管規(guī)格參考長度 l擴(kuò)（縮）口內(nèi)徑（id）擴(kuò)（縮）口外徑（od）管端切弧其他成型工藝14.76*0.656.35墩口*26.35*0.7

7、76.35墩口39.52*0.8104.76，9.52，12.710.6，12.7墩口、錐口412.7*1.01012.7，149.52，10.6，13.7，16錐口516*1.01516，19，2212.7，19，22錐口619*1.2151912.7，16，22722*1.5152219，25，28r15d3*825*1.5152528928*1.5202825，32r17.5d51032*1.5203222（旋壓縮口）r18d5管端封口1135*1.52032，33，35，35.51238*1.52038r20d91342*1.520r20d9管端封口1445*1.53028（旋壓縮口）

8、管端封口1554*2.03032，38（旋壓縮口）r27d15管端封口1676*2.03076r35管端封口*4.76墩口長度為4mm，6.35和9.52墩口長度為5mm *r15d3 表示切弧半徑為 15mm，切弧深度為 3mm1.2.3鉆拔孔4.2.3.1 一般焊接注氟嘴（6.35）和平衡管（4.76）用的孔使用鉆孔工藝，9.52以上孔徑的為拔孔，拔孔翻邊高度不小于 2mm(35 以上不小于 5mm)，（見圖 3），具體規(guī)格見表 4。4.2.3.2 鉆（拔）孔位置須距離銅管彎位和管端（不包含管端成型長度）至少 30mm，同時(shí)預(yù)留加工時(shí)的夾模直線段長度；開孔方向最好要與銅管的某條直線段成 0

9、、90或180等特殊角度，應(yīng)盡量避免非特殊角度，如 131。（見圖 4）lid拔孔 圖3圖 4表表4 4 各種規(guī)格銅管鉆拔孔規(guī)格匯總各種規(guī)格銅管鉆拔孔規(guī)格匯總銅管規(guī)格鉆拔孔規(guī)格14.76*0.626.35*0.739.52*0.84.8，6.4412.7*1.04.8，6.4516*1.04.8，6.4619*1.24.8，6.4，9.52722*1.54.8，6.4，12.7，1616825*1.54.8，6.4928*1.54.8，6.41032*1.54.8，6.4，22，321135*1.54.8，6.4，221238*1.51342*1.54.8，6.4，28，421445*1.53

10、2，421554*2.032，38，42，541676*2.038*4.8，6.4 為鉆孔，其他為拔孔 1.2.4定位點(diǎn)1.2.4.1 工段目前可以對12.7（含）以下的銅管打定位點(diǎn)，具體加工能力見表5。表表5 5 各種規(guī)格銅管打定位點(diǎn)規(guī)格匯總各種規(guī)格銅管打定位點(diǎn)規(guī)格匯總銅管規(guī)格鉆拔孔規(guī)格14.76*0.6凸點(diǎn) l526.35*0.7凸點(diǎn) l739.52*0.8凹點(diǎn)、凸點(diǎn) l10412.7*1.0凹點(diǎn)、凸點(diǎn) l101.3 焊接工藝要求1.3.1焊接間隙焊接設(shè)計(jì)間隙一般取0.050.15（單邊）,毛細(xì)管焊接間隙取0.10.20（單邊） 。1.3.2兩管對接插入深度兩管軸線同心對接的配合長度（圖5

11、）圖5設(shè)計(jì)中兩管軸線同心對接的配合長度應(yīng)優(yōu)先選用表3現(xiàn)有管端成型模具規(guī)格匯總中的參考長度l。1.3.3兩管軸線垂直對接的插入深度（圖 6）兩管軸線垂直對接的插入深度見表5.圖6 表表 5 5 兩管垂直對接插入深度兩管垂直對接插入深度 單位：mm支管外徑主管外徑10 以下121612416451945622456254562856732577356771.3.4兩管對接限位結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)兩管件對接必須有限位結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，以控制插入深度。可以根據(jù)使用情況的不同參考圖7選用，兩管軸線垂直對接，除圖6中b、c結(jié)構(gòu)外，還可以選擇對主管的孔翻邊，支管打定位凸包。圖71.3.5兩焊點(diǎn)之間距離兩焊點(diǎn)之間的距離過近會影響

12、焊接質(zhì)量，出現(xiàn)焊漏、焊堵等缺陷。在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意區(qū)分以下類型結(jié)構(gòu)的焊點(diǎn)，避免焊點(diǎn)距離過近，影響焊接質(zhì)量。圖8注：圖8中，焊點(diǎn)1、2、4、5可在同一工裝上一次性配管焊接，l1-2 2a（a為支管直徑）；3與6需在先焊好焊點(diǎn)4和5之后，再焊3、6。當(dāng)a12時(shí)，l5-640mm；當(dāng)12a25時(shí)，l5-650mm；當(dāng)25a40時(shí)，l5-660mm。1.3.6結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)應(yīng)考慮工人區(qū)分零件的極限以下是兩端尺寸相近的對稱零件，肉眼難以區(qū)分，人工配管易出錯(cuò)。改進(jìn)1：將數(shù)值相近的尺寸通過調(diào)整其它尺寸，使其相等。改進(jìn)2：將數(shù)值相近的尺寸通過調(diào)整尺寸，使兩尺寸區(qū)別放大到肉眼容易區(qū)分的范圍。1.3.7焊料的選擇。根據(jù)生產(chǎn)

13、經(jīng)驗(yàn)，焊料與焊劑的選擇如下：1.3.7.1 紫銅與紫銅的焊接，用bcu88pag釬料。1.3.7.2 紫銅與黃銅、鋼的焊接推薦使用bag45cuzn釬料，釬劑為u型糊狀焊劑（硼酸、kf、硼酸鹽等）。1.3.8焊接符號1.3.8.1 管路組（部）件圖紙必須注明焊接符號（氧乙炔焊），如圖9所示。 圖91.3.9倒焊1.3.9.1 進(jìn)行管路設(shè)計(jì)時(shí)，因倒焊焊接容易出現(xiàn)氣孔、沙眼、虛焊等質(zhì)量隱患，要注意盡量避免出現(xiàn)倒焊焊點(diǎn)。如果不可避免，需要在圖紙中注明，要求車間焊接特別注意該點(diǎn)焊接質(zhì)量。2管路尺寸標(biāo)注管路尺寸標(biāo)注2.1 標(biāo)注總則2.1.1管路圖視圖、標(biāo)注尺寸、注釋的格式應(yīng)符合機(jī)械制圖國家標(biāo)準(zhǔn)。2.1.

14、2管路零部件圖的視圖和標(biāo)注尺寸要能夠清晰、正確、合理的反映出零部件的結(jié)構(gòu)和功能。2.1.3尺寸標(biāo)注的個(gè)數(shù)取決于零部件的復(fù)雜程度，以工藝上所必需的最少尺寸個(gè)數(shù)為佳。2.1.4除擴(kuò)縮口尺寸，其余尺寸標(biāo)注盡量取整數(shù)。圖紙上無特殊要求，一般默認(rèn)的長度單位為“mm”，角度單位為“度”。2.2 零件圖2.2.1標(biāo)注應(yīng)充分考慮設(shè)備的加工能力范圍，詳見以上各節(jié)管路加工工藝條件，當(dāng)有疑問時(shí)可以提前和制造部門溝通。2.2.2標(biāo)注應(yīng)充分考慮管路加工工藝，管路零件標(biāo)注最好能夠直接標(biāo)注折彎長度和折彎角度的真實(shí)尺寸，表達(dá)出“折彎長度折彎角度折彎長度（折彎角度折彎長度）”的加工順序。2.2.3對于無法直接標(biāo)注折彎長度和折彎

15、角度的，如蒸發(fā)器進(jìn)出口管、毛細(xì)管等，可以使用投影尺寸標(biāo)注。2.2.4垂直方向（指沿銅管軸線方向）的管口尺寸對裝配精度影響較大，后續(xù)工序調(diào)管困難，應(yīng)直接標(biāo)注，以利于生產(chǎn)控制。2.2.5不適宜直接標(biāo)注的，應(yīng)通過同一基準(zhǔn)面間接標(biāo)注2.3 組件圖2.3.1組件圖中應(yīng)直接標(biāo)注出反映各零件的安裝情況、相對位置、配合要求等關(guān)鍵尺寸。關(guān)鍵尺寸的直接標(biāo)注，不但有利于生產(chǎn)檢驗(yàn)，而且便于保證產(chǎn)品的裝配精度。2.3.2不適宜直接標(biāo)注的，應(yīng)通過同一基準(zhǔn)面間接標(biāo)注。2.3.3組件圖標(biāo)注過程中，要選擇合理的基準(zhǔn)，基準(zhǔn)可以是管口尺寸、裝配定位尺寸等。 2.3.4焊接組件中盡可能采用 90 度直角，無法采用 90 度時(shí)，直接標(biāo)

16、注焊接角度。2.4 參考尺寸2.4.1標(biāo)注形成封閉尺寸鏈時(shí)，需要把某一不重要的尺寸作為參考尺寸，這樣所有尺寸的誤差將累計(jì)到這個(gè)開口環(huán)上，不會影響設(shè)計(jì)要求。2.4.2作為設(shè)計(jì)和加工時(shí)的參考，標(biāo)注成參考尺寸。2.4.3毛細(xì)管零件圖的繞制直徑及角度、毛細(xì)管組件圖中的管口尺寸、蒸發(fā)器組件圖中與毛細(xì)管組件管口相關(guān)的尺寸，以參考尺寸標(biāo)注。因結(jié)構(gòu)限制，毛細(xì)管及組件管口尺寸已不可調(diào)整的不在此范圍。2.5 公差2.5.1公差的標(biāo)注應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性原則，在不影響零件功能的條件下，允許盡可能大的公差。2.5.2未注公差要求按 gb/t1804-c 級，對于任一單一尺寸，如功能上要求比一般公差更小的公差或允許更大的公差更

17、為經(jīng)濟(jì)時(shí)，其相應(yīng)的極限偏差要在相關(guān)的基本尺寸后注出。例：某零件圖技術(shù)要求：未注公差按 gb/t1804-c 級，該零件的管口尺寸 300 為關(guān)鍵尺寸，如要求其保證較高精度，可表示為 300a（a 為比 gb/t1804-c 級更小的公差）。2.5.3銅管對接時(shí)要求管口必須配到位，所以無法在焊接部位消除零件誤差，因而焊接組件的線性尺寸公差主要由各零件的公差累加而成，標(biāo)注時(shí)應(yīng)通過計(jì)算各零件的公差帶來確定組件的加工尺寸公差。2.5.4對于擴(kuò)、縮口尺寸公差，內(nèi)徑尺寸公差統(tǒng)一按（+0.05，+0.15）；外徑尺寸公差按（-0.15，-0.05）執(zhí)行，不能將公差放大到標(biāo)注尺寸上，如 12.7+0.15+0

18、。05不能標(biāo)注為12.8+0.05-0.05。3配管設(shè)計(jì)要求配管設(shè)計(jì)要求3.1 管路設(shè)計(jì)選型3.1.1管路設(shè)計(jì)基本原則3.1.1.1 一般而言，制冷劑管路中的壓降會降低制冷量和增大功率消耗。但選取制冷管路尺寸時(shí)制冷劑流速往往比壓降更加重要，寧肯選取適當(dāng)?shù)膲航狄膊贿x取內(nèi)徑過大的管子，只有當(dāng)氣態(tài)的制冷劑流速大到足以攜帶冷凍油一起移動，油才能在系統(tǒng)中正常循環(huán)。3.1.1.2 壓縮機(jī)上維修閥的尺寸，冷凝器、蒸發(fā)器、氣液分離器或者其他附件上的連接件的尺寸并不能決定所采用的管路尺寸。3.1.1.3 在管路上裝配注氟嘴、溫度開關(guān)、壓力開關(guān)、電磁閥、膨脹閥等管路器件時(shí)，需要注意以下幾點(diǎn)：3.1.1.3.1 安

19、裝位置(最小直線段距離)須距離銅管彎位和管端（不包含管端成型長度及折彎半徑）至少30mm。3.1.1.3.2 選擇注氟嘴安裝位置時(shí)要保證有足夠的操作空間和操作的方便性。3.1.1.3.3 選擇溫度、壓力開關(guān)安裝位置時(shí)要考慮測量的準(zhǔn)確性及車間裝配的可行性。3.1.1.3.4 電磁閥、膨脹閥盡量垂直安裝，并注意安裝處的承受強(qiáng)度和抗振動能力。3.1.1.3.5 使用球閥、截止閥需要考慮工程安裝和維護(hù)時(shí)接管、焊接的方便性和可靠性。3.1.1.4 管路系統(tǒng)上所有低溫銅管均需使用保溫管(棉)包扎保溫。3.1.2排氣管3.1.2.1 和系統(tǒng)其他部分相比，排氣管（機(jī)組內(nèi)部）壓降不是特別重要，排氣管壓降小于5p

20、si（約 35kpa）時(shí)對系統(tǒng)的影響可以忽略；在能夠保持足夠的冷凝壓力前提下，排氣管壓降接近 10psi（約 70kpa）也不會對系統(tǒng)造成多大損害。3.1.2.2 事實(shí)上一定的排氣管壓降有助于緩沖壓縮機(jī)的脈動，從而降低噪聲和震動，一些排氣管上的消音器正是利用壓降效應(yīng)產(chǎn)生消音作用的。3.1.2.3 當(dāng)油從豎直管壁流過時(shí)常會沿著管壁蠕升，因此油速取決于管壁附近的氣體速度，管子直徑越大，管中央氣體速度應(yīng)該越高；圖 10 列出了為適合回油，不同制冷量情況下的推薦管尺寸。 （圖表來自谷輪制冷手冊-管路部分，下同）3.1.2.4 排氣管中氣體維持較高流速對回油有利，但是不能過高導(dǎo)致產(chǎn)生噪聲，推薦值1018

21、m/s。一般滿負(fù)荷工況流速小于 15 m/s，在最小負(fù)荷時(shí)的回油速度必須保證 5m/s 以上，圖 11 給出正常制冷范圍內(nèi)制冷量和管路尺寸不同時(shí)的排氣管等效氣體速度，在初定管徑后可查該圖表來確定流速是否過高。3.1.3吸氣管3.1.3.1 從設(shè)計(jì)角度來講，吸氣管選型最為重要，由于流動產(chǎn)生摩擦阻力，導(dǎo)致壓縮機(jī)吸氣口處壓力降低，壓縮機(jī)吸氣比容增大，排氣量減小，直接導(dǎo)致冷量損失。3.1.3.2 吸氣管處冷凍油粘度是系統(tǒng)各處最高的，冷凍油將從制冷劑中析出，必須要保證制冷劑有足夠的流速以使冷凍油能順利返回壓縮機(jī)。在最小負(fù)荷工況下，水平吸氣管內(nèi)最低流速推薦值是 4m/s，豎直吸氣管是 7.6m/s，圖 1

22、2、13 列出了為適合回油，在不同冷量情況下的推薦管尺寸。3.1.3.3 由于低壓降和高流速的要求相矛盾，在選型時(shí)必須在兩者之間作出傾向性選擇，一般情況下是在允許最大壓降下選擇管徑使流速盡量高，推薦 420m/s，一般為 15m/s 左右，最終是要確保能維持正常回油的流速，即使可能不得不允許比正常值大的壓降。3.1.4液管3.1.4.1 液管中由于制冷劑和油能充分混合，對流速度并沒有特別限制，一般為0.51.5m/s 即可?？紤]的主要方面應(yīng)該是如何保證進(jìn)入膨脹閥的制冷劑為純液體，避免因壓降導(dǎo)致進(jìn)入膨脹閥的液體閃發(fā)。3.1.4.2 為了減小制冷劑充注量，應(yīng)該使液管內(nèi)徑盡量小，同時(shí)防止壓降過大，一

23、般可以參考到達(dá)閥前有 8過冷度所對應(yīng)的壓降進(jìn)行設(shè)計(jì)，如果液管有垂直上升和閥有較大的壓降時(shí)，更應(yīng)注意該點(diǎn)。3.1.4.3 當(dāng)使用液管電磁閥時(shí)制冷劑流速應(yīng)該低于 1.5m/s，推薦 0.71.25m/s，否則當(dāng)電磁閥突然關(guān)閉時(shí)會因?yàn)閴毫Σ▌踊蛞后w沖擊而破壞管路。圖 14 列出了不同壓降和管子尺寸所對應(yīng)的液體管制冷劑流速。3.1.5旁通管3.1.5.1 熱氣旁通管設(shè)計(jì)基本要求參考 6.1.2 排氣管的內(nèi)容。3.1.5.2 液路旁通管設(shè)計(jì)基本要求參考 6.1.4 液管的內(nèi)容。3.1.5.3 熱氣旁通管、液路旁通管等應(yīng)與連接銅管的水平直管段焊接，避免垂直管段的剪切力引發(fā)疲勞斷裂。3.1.6管徑設(shè)計(jì)3.1

24、.6.1 以上 6.1.26.1.4 部分介紹了查圖表來確定管徑，也可以用計(jì)算法來確定。具體例子如下：機(jī)型：*1)系統(tǒng)參數(shù)計(jì)算額定工況：冷凝溫度45 、蒸發(fā)溫度6、 液體溫度37、 吸氣溫度14、 排氣溫度80計(jì)算相應(yīng)的冷媒比容：吸氣0.0409 m3/kg、排氣0.0161 m3/kg、液體0.00087 m3/kg最小負(fù)荷工況：冷凝溫度33 、蒸發(fā)溫度0.5、 液體溫度25 、吸氣溫度8.5、 排氣溫度55。同樣計(jì)算相應(yīng)冷媒比容：吸氣0.0484 m3 /kg、排氣0.021 m3/kg、液體0.00084 m3/kg冷媒流量計(jì)算：壓縮機(jī)型號為zr108，額定工況下總制冷量為27.9kw,

25、冷媒流量為598 kg/h，低溫工況下冷媒流量為508 kg/h。2)管徑計(jì)算根據(jù)管路的流速計(jì)算公式：v=q0*v/(*r2*3600) 式中 v-制冷劑的流速（m/s） ； q0-制冷劑的流量（kg/h） ； v-制冷劑的比容（m3/ kg） ； r-制冷管道的內(nèi)半徑（m） 。計(jì)算得到吸氣管徑35mm其流速為8.45m/s，低溫工況下的流速為8.50 m/s。排氣管徑22mm其流速為9.44m/s，低溫工況下為10.46m/s。液管管徑16mm其流速為0.94m/s，低溫工況下為0.77m/s。根據(jù)6.1.26.1.4部分要求來判斷流速符合要求。 圖 10圖 11圖 12 圖 13圖 143.2 配管減振設(shè)計(jì)3.2.1排氣管3.2.1.1 排氣管設(shè)計(jì)時(shí)必須要考慮減振，對于渦旋壓縮機(jī)來說，要增加 u 彎設(shè)計(jì)，且盡量往壓縮機(jī)缸體靠近，以減小振動，或者設(shè)計(jì)為類似圓弧（與壓縮機(jī)缸體相切）結(jié)構(gòu)。 （角速度一樣時(shí)，離壓縮機(jī)中心越遠(yuǎn)，線速度越大） 。 3.2.1.2 在排氣管的彎曲部位，對于外徑大于 6 的銅管，最大應(yīng)力發(fā)生在彎曲部分的內(nèi)壁， 所以排氣管第一個(gè) u 彎的彎曲度盡量平緩。3.2.1.3 在配管的焊接部位需要關(guān)注應(yīng)力問題，避免使焊接點(diǎn)處于彎曲部分。排氣管與壓縮機(jī)焊接連接時(shí)，必須保證最小直線段距離?。╨-r15）避免折彎部位在系統(tǒng)工作時(shí)因應(yīng)力過大出現(xiàn)裂管。