船舶工程技術(shù)畢業(yè)設(shè)計(jì)

1、紫瑯職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）題 目：精度控制副 標(biāo) 題：學(xué) 生 姓 名：孫建超所在系、專(zhuān)業(yè)：船舶工程系、船舶工程技術(shù)班 級(jí)：船機(jī)3091指 導(dǎo) 教 師：王鳳琴日 期：2012.5.28i摘 要摘 要 國(guó)內(nèi)外造船成就表明，精度管理對(duì)船舶質(zhì)量和快速造船具有非常重要的意義。 船體精度管理分為、分段制作、分段總組、船塢搭載；每道工序控制包括標(biāo)準(zhǔn)工藝流程和精度控制點(diǎn)、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)、檢驗(yàn)方式和檢驗(yàn)程序、專(zhuān)用檢測(cè)工具、成品化管理、數(shù)據(jù)反饋和管理、記錄和表式等內(nèi)容。旨在讓相應(yīng)操作明確和掌握。精度控制有利于船舶制造的周期縮小，給公司帶來(lái)盈利的目的。同時(shí)也是造船托葉和船體中心線相對(duì)應(yīng)的主要技術(shù)。精度控制

2、實(shí)現(xiàn)無(wú)余量造船的主要目的?？刂拼皡?shù)的主要依據(jù)，對(duì)船舶的載重量有非常重要。也是對(duì)船舶吃水主要作用，精度控制的提高可以對(duì)船東的船舶載重量盈利為目的進(jìn)行控制。精度控制可以實(shí)現(xiàn)船舶下水進(jìn)行安全計(jì)算，也可以對(duì)船的傾斜試驗(yàn)進(jìn)行檢驗(yàn)。關(guān)鍵詞：分段制作；分段總組；船塢搭載。目 錄目 錄1、引言12 船體精度管理12.1在船體建造精度控制中的對(duì)合基準(zhǔn)線控制技術(shù)12.2全船無(wú)余量和補(bǔ)償量加放技術(shù)12.3變形和反變形技術(shù)12.4在精度控制上的統(tǒng)計(jì)技術(shù)23精度控制分段制作23.1、概念23.2、基本工藝流程和精度控制點(diǎn)23.3、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)33.4檢驗(yàn)方式和檢驗(yàn)程序33.5具體要求：33.6專(zhuān)用檢測(cè)工裝和工

3、具43.7成品化管理要求43.8、數(shù)據(jù)反饋和管理43.9分析數(shù)據(jù)44精度控制分段總組54.1、概念54.2、基本工藝流程和精度控制點(diǎn)54.3、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)54.3.1總組定位檢測(cè)判定依據(jù)見(jiàn)下表。54.4、檢驗(yàn)方式和檢驗(yàn)程序64.4.1定位段水平檢測(cè)：64.4.2數(shù)據(jù)檢測(cè)：64.5、專(zhuān)用檢測(cè)工裝和工具為全站儀。64.6、成品化管理要求64.7、數(shù)據(jù)反饋和管理64.7.1總組完工：75 船塢搭載75.1、概念75.2、基本工藝流程和精度控制點(diǎn)75.3、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)85.3.1船塢劃線依據(jù)見(jiàn)表：85.3.2搭載定位精度依據(jù)見(jiàn)表：85.4、檢驗(yàn)方式和檢驗(yàn)程序85.6、成品化管理要求95.7

4、、數(shù)據(jù)反饋和管理95.8、記錄和表式105.9精度管理辦公室人員編制和分工11致 謝12參考資料13iii精度控制1、引言我在船廠里實(shí)習(xí)期間，讓我了解如何去控制精度，如何管理好工作，更好的充實(shí)自己，了解余量的切割，分段的劃線。精度控制好，能更好的無(wú)余量造船，快速的搭載，節(jié)省鋼板，縮短造船時(shí)間，節(jié)省勞動(dòng)力，有利于船廠的造船周期的控制，也有利于船廠人員的配置。能提高造船利潤(rùn)的最大化，精度控制也可以測(cè)量船臺(tái)的坡度，在很多方面應(yīng)用，橋梁的測(cè)量。2 船體精度管理2.1在船體建造精度控制中的對(duì)合基準(zhǔn)線控制技術(shù)對(duì)合線控制是精度控制的關(guān)鍵內(nèi)容之一，目前國(guó)內(nèi)外都比較重視。從日、韓等先進(jìn)造船國(guó)家看，在各個(gè)裝配階段

5、，如零部件、分段、總段及型位尺寸所依據(jù)的點(diǎn)、線 、面，都用對(duì)合線基準(zhǔn)方法來(lái)控制精度。因此，對(duì)合基準(zhǔn)線的應(yīng)用是精度控制的基本技術(shù)之一。目前sws對(duì)合基準(zhǔn)線由設(shè)計(jì)在tribon建模后通過(guò)切割版圖轉(zhuǎn)換成數(shù)控切割指令而實(shí)現(xiàn)。對(duì)合基準(zhǔn)線已在裝配各階段建立，如在小組立、中組立階段設(shè)定拼縫對(duì)合線、肋板開(kāi)口框架拼接的對(duì)合線、線型肋骨拼接的校直線、加工角度的切點(diǎn)線或圓勢(shì)的企口線、裝配定位線等；大組立階段按安裝參考線，線型分段按型值尺寸等方法來(lái)控制。如分段以中心線或直剖線與肋骨檢驗(yàn)線為依據(jù)判定正方度，與高度方向的水線為依據(jù)判定扭曲度，從而避免累積誤差的形成，為大合攏創(chuàng)造條件，而大合攏則按船塢基線和大接頭兩側(cè)100

6、mm對(duì)合線來(lái)定位。 2.2全船無(wú)余量和補(bǔ)償量加放技術(shù) 補(bǔ)償量的確定是船體精度控制技術(shù)中的核心內(nèi)容。精度控制目的的最終是用補(bǔ)償量來(lái)代替余量。補(bǔ)償量的加放恰當(dāng)與否，將直接關(guān)系到船體精度控制的成敗。sws在制船的余量和補(bǔ)償量上速度提高較快，從17.5萬(wàn)t散貨船首制船即開(kāi)始推行精度造船，精度分段占全部分段數(shù)量的49.48%;2號(hào)船開(kāi)始與韓方聯(lián)合設(shè)計(jì)，精度分段數(shù)提高到58.69%；海上浮式生產(chǎn)儲(chǔ)油船（fpso)精度分段數(shù)為56.69%，而17.7萬(wàn)t油輪為74.7%。所謂的精度分段包括內(nèi)部結(jié)構(gòu)全部為無(wú)余量：在有余量的分段或加工成幾何形狀的板材則可制定對(duì)各階段切割規(guī)定，保證合攏時(shí)盡量少割余量，避免二次定位

7、，減少塢內(nèi)修割。 2.3變形和反變形技術(shù)變形分為切割變形、加工變形和焊接變形。精度誤差往往從切割開(kāi)始。切割變形產(chǎn)生與熱量傳遞不均勻、切割方向和切割補(bǔ)償量有關(guān)。板材幾何形狀分散的標(biāo)準(zhǔn)偏差主要取決于切割。切割偏差有3個(gè)因素：切割機(jī)的機(jī)械因素、火焰切割的物理因素和熱變形。焊接變形的因素較多，尤其是舷側(cè)分段外板變形較為明顯，與火焰切割模擬相比，由于高溫、冶金學(xué)以及在高溫區(qū)機(jī)械性能的溫度屬性等因素，使變形較為復(fù)雜。船體分段產(chǎn)生的幾何誤差是由早期加工和裝配階段的誤差累積起來(lái)的，統(tǒng)計(jì)分析結(jié)論是標(biāo)準(zhǔn)偏差取決于切割、號(hào)料和裝配，而平均值取決于焊接。在變形控制方面，sws對(duì)切割、焊接和誤差因素已從設(shè)備、工裝、施工

8、過(guò)程中積累了相當(dāng)數(shù)據(jù)和經(jīng)驗(yàn)，通過(guò)擴(kuò)大總組、采用支撐等技術(shù)提高控制水平。2.4在精度控制上的統(tǒng)計(jì)技術(shù)精度控制的含義是制造過(guò)程的統(tǒng)計(jì)控制。精度控制的最主要的目的是持續(xù)地提高生產(chǎn)效率。精度控制反饋信息的分析結(jié)果可指導(dǎo)設(shè)計(jì)和工藝方法的調(diào)整，從而協(xié)調(diào)各分道生產(chǎn)線的工藝流程。精度目標(biāo)值的結(jié)果分析需要有大量的數(shù)據(jù)支持，檢測(cè)數(shù)據(jù)是確保施工精度的必要手段，也是精度控制的重要環(huán)節(jié)。sws收集匯總了大量數(shù)據(jù)，對(duì)余量和補(bǔ)償量的加放提供了依據(jù);在尺寸控制上，sws學(xué)習(xí)韓國(guó)造船經(jīng)驗(yàn)，建立精度尺寸控制制度，主要通過(guò)施工各階段的過(guò)程檢查來(lái)加強(qiáng)控制；數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)工具盡管很多，但參考日本的做法，采用簡(jiǎn)單的直方圖和x-r平均數(shù)的管理圖

9、表作為統(tǒng)計(jì)手段和方法。3精度控制分段制作3.1、概念 將零件、部件、組件組合裝焊過(guò)程，由于公司普及全站儀及精度軟件的使用,本工序過(guò)程控制尤為重要. 舾裝工程按照pspc要求必須預(yù)裝結(jié)束。胎架制作拼板劃線材料就位施工過(guò)程控制翻身焊接焊后校正舾裝件安裝數(shù)據(jù)檢測(cè)余量切割焊接結(jié)構(gòu)裝配完工報(bào)檢3.2、基本工藝流程和精度控制點(diǎn)基本工藝流程： 精度控制點(diǎn)： 1)胎架檢測(cè)：胎架制作是分段制作的基礎(chǔ)，直接影響分段制作精度。為此，要求施工人員嚴(yán)格按照胎架制作工藝要求，在材料就位前，對(duì)胎架水平度、線型、強(qiáng)度等進(jìn)行確認(rèn)，報(bào)驗(yàn)合格后方可板件上胎。精度管理辦公室對(duì)胎架數(shù)據(jù)進(jìn)行專(zhuān)檢，對(duì)胎架制作不合格者進(jìn)行嚴(yán)肅處理。 2)拼

10、板劃線：上胎板劃線由劃線班組統(tǒng)一施工，并報(bào)專(zhuān)檢。分段施工過(guò)程控制：全站儀全面普及后施工單位應(yīng)嚴(yán)格使用全站儀進(jìn)行分段制作過(guò)程控制，確保分段完工數(shù)據(jù)滿足設(shè)計(jì)要求。 3)分段檢測(cè)：施工人員在分段焊接完工后，胎架割除，使分段處于水平自由狀態(tài)，按精度管理辦公室提供的分段完工測(cè)量圖使用全站儀進(jìn)行控制點(diǎn)數(shù)據(jù)采集工作，自檢合格后報(bào)精度劃線班組劃余量線。3.3、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)胎架檢測(cè)判定是否為合格品依據(jù)見(jiàn)表。 檢驗(yàn)內(nèi)容精度標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法標(biāo)準(zhǔn)允許模板位置偏差2.03.0按胎架圖尺寸檢測(cè)模板垂直度1/10002/1000用線錘檢測(cè)模板中線或水線基準(zhǔn)線偏差1.02.0用線錘檢測(cè)平線四角水平2.03.0用水準(zhǔn)儀或水平

11、軟管檢測(cè)模板型線與樣板型線偏差±1.0+1.0-3.0用胎架劃線樣板檢測(cè)模板上外板接縫線偏差±1.5±3.0用胎架劃線樣板檢測(cè) 分段檢測(cè)判定依據(jù)見(jiàn)表長(zhǎng)度寬度高度垂直度水平同面度公差檢查線范圍標(biāo)準(zhǔn)<±3mm<±3mm<±3mm<±4mm<±3mm0397100極限標(biāo)準(zhǔn)<±4mm<±4mm<±4mm<±5mm<±5mm05971003.4檢驗(yàn)方式和檢驗(yàn)程序 1)胎架檢測(cè)：上胎板吊裝前施工單位自檢胎架數(shù)據(jù),合格后

12、寫(xiě)報(bào)驗(yàn)單向精度管理員提請(qǐng)?zhí)ゼ軋?bào)驗(yàn),專(zhuān)檢合格后方可板件上胎。 2)分段制作過(guò)程控制：施工人員應(yīng)在分段制作過(guò)程中根據(jù)精度管理辦公室提供的三維測(cè)量圖表對(duì)相應(yīng)控制點(diǎn)進(jìn)行過(guò)程控制，以確保分段精度合格。 3)分段完工檢測(cè)：分段制作精度直接影響總組、合攏生產(chǎn)進(jìn)度和產(chǎn)品質(zhì)量，為此必須對(duì)每個(gè)分段進(jìn)行檢測(cè)并記錄，分段焊接完工且校正到位、胎架連接割除，精控員使用全站儀對(duì)分段精度進(jìn)行數(shù)據(jù)檢測(cè)，合格后報(bào)劃線班組劃余量線。劃線班組必須使用全站儀測(cè)量分段，測(cè)量草圖由精度管理員提供，精度主管根據(jù)劃線班組采集的數(shù)據(jù)利用精度軟件打印分段完工數(shù)據(jù)單并分析、批注、反饋數(shù)據(jù)狀況。合格分段進(jìn)入下道工序，不合格分段反饋生產(chǎn)主管，重大問(wèn)題反

13、饋技術(shù)工藝部。由生產(chǎn)主管落實(shí)修正，施工單位修正合格后報(bào)精度管理員復(fù)檢，直至合格為止。所有分段報(bào)外檢前必須按精度要求余量切割完整，分段凈料端必須嚴(yán)格控制，出現(xiàn)超差由相關(guān)責(zé)任單位修割。3.5具體要求： 1)施工人員將完工分段胎架割除，精控員用全站儀自檢分段各項(xiàng)數(shù)據(jù)，合格后報(bào)至精度管理劃線班組劃余量線。 2)精度管理劃線班組按精度管理辦公室提供的分段完工檢測(cè)表使用全站儀對(duì)分段進(jìn)行控制點(diǎn)掃描，精控主管將實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)與模型結(jié)合打印分段完工數(shù)據(jù)單并按程序反饋。3)精控主管掌握分段檢測(cè)數(shù)據(jù)，不定期進(jìn)行抽查。在出現(xiàn)點(diǎn)性問(wèn)題時(shí)，會(huì)同技術(shù)工藝部進(jìn)行分析、處理，直至問(wèn)題得到解決；在出現(xiàn)面性問(wèn)題時(shí)，組織有關(guān)人員進(jìn)行原因分

14、析，制訂解決措施，監(jiān)督執(zhí)行效果。3.6專(zhuān)用檢測(cè)工裝和工具分段數(shù)據(jù)采集使用全站儀。分段數(shù)據(jù)報(bào)表生成使用dacs軟件。3.7成品化管理要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1) 完工數(shù)據(jù)誤差在規(guī)定誤差范圍之內(nèi)；2)強(qiáng)度較弱處應(yīng)作臨時(shí)加排；3)不易變形的堆放和運(yùn)輸；4)總組/搭載貼裝件按要求貼裝；5)余量切割打磨修補(bǔ)合格；6)舾裝工程按照pspc要求必須預(yù)裝結(jié)束。7)分段標(biāo)識(shí)明晰、不易遺失。3.8、數(shù)據(jù)反饋和管理1)胎架檢測(cè): 施工人員自檢、互檢合格后填報(bào)驗(yàn)單至精度管理辦公室，精度管理員執(zhí)行專(zhuān)檢。2)完工檢測(cè)：由施工人員自檢合格后，報(bào)劃線班組做完工測(cè)量，數(shù)據(jù)單由精度管理員生成并反饋、保

15、管。3)全船分段完工后: 由精度管理辦公室對(duì)單船分段數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)籌和統(tǒng)計(jì)，輸出以下數(shù)據(jù)、圖表和說(shuō)明：對(duì)全船分段進(jìn)行類(lèi)型劃分；各個(gè)技術(shù)參數(shù)實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)與理論數(shù)據(jù)誤差“點(diǎn)”型分布圖及說(shuō)明；焊接收縮量分布圖及平均值。3.9分析數(shù)據(jù)在以上基礎(chǔ)統(tǒng)計(jì)的前提下，質(zhì)量檢驗(yàn)部召集精度管理辦公室、生產(chǎn)管理部、技術(shù)工藝部有關(guān)人員對(duì)統(tǒng)籌和統(tǒng)計(jì)結(jié)果進(jìn)行系統(tǒng)性分析，輸出以下數(shù)據(jù)、圖表和說(shuō)明：1)上述統(tǒng)籌、統(tǒng)計(jì)和基本分析的科學(xué)性；2)在施工過(guò)程中是否有非常規(guī)事故發(fā)生而影響統(tǒng)計(jì)和分析結(jié)論；3)設(shè)計(jì)中是否存在因工藝設(shè)計(jì)而導(dǎo)致數(shù)據(jù)非標(biāo)準(zhǔn)偏差； 4精度控制分段總組 4.1、概念本標(biāo)準(zhǔn)所提到的分段總組是指按總組要領(lǐng)將分段及零部件進(jìn)行組裝形

16、成總段的裝焊過(guò)程，舾裝工程按照pspc要求必須預(yù)裝結(jié)束。4.2、基本工藝流程和精度控制點(diǎn)分段定位定位段定位其余分段吊裝焊接焊后校正下口余量切割切割舾裝件安裝數(shù)據(jù)檢測(cè)定位段水平檢測(cè)車(chē)間主管獲得分段檢測(cè)數(shù)據(jù)表完工報(bào)驗(yàn) 第十節(jié) 分段總組1、概念本標(biāo)準(zhǔn)所提到的分段總組是指按總組要領(lǐng)將分段及零部件進(jìn)行組裝形成總段的裝焊過(guò)程，舾裝工程按照pspc要求必須預(yù)裝結(jié)束。2、基本工藝流程和精度控制點(diǎn)2.1基本工藝流程：基本工藝流程： 精度控制點(diǎn)1)定位段水平檢測(cè)：定位段水平度是總段制作的基礎(chǔ)，直接影響總段制作精度。為此，要求施工人員嚴(yán)格按技術(shù)工藝要求，將定位段水平調(diào)整至最佳狀態(tài)，填寫(xiě)總組定位檢測(cè)記錄表。經(jīng)精度管理

17、員報(bào)驗(yàn)合格后方可吊裝其余分段。2)數(shù)據(jù)檢測(cè)：經(jīng)過(guò)分段吊裝、下口余量切割、定位完工各工序后，由施工者對(duì)主尺度、水平、同面度等各項(xiàng)數(shù)據(jù)進(jìn)行自檢并填寫(xiě)總組定位檢測(cè)記錄表，并通知精度管理員進(jìn)行復(fù)測(cè)，精度管理員專(zhuān)檢必須使用全站儀檢測(cè)并出三維報(bào)表。4.3、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)4.3.1總組定位檢測(cè)判定依據(jù)見(jiàn)下表?？偨M定位精度基準(zhǔn)檢查項(xiàng)目檢查部位允許范圍備注定位段1、 水平四角±3mm各分段的外端肋骨位置，注意中拱舷側(cè)分段1、 型深2、 型寬3、 同面度（首、尾、）±3±303對(duì)位狀況是否良好肋檢線是否對(duì)齊與橫壁的高度關(guān)系是否正確彎曲分段1、 定位高度2、 半寬尺寸3、 同面度4

18、、 線型吻合底分段外板和舷側(cè)分段外板線型是否一致寬度是否正確對(duì)接縫的坡口是否良好±4±44對(duì)位狀況是否良好肋檢線是否對(duì)齊與橫壁的高度關(guān)系是否正確4.4、檢驗(yàn)方式和檢驗(yàn)程序 4.4.1定位段水平檢測(cè)： 施工人員自檢、精度管理員確認(rèn)。 4.4.2數(shù)據(jù)檢測(cè)：總組定位精度直接影響合攏生產(chǎn)進(jìn)度和焊接質(zhì)量，為此施工隊(duì)必須對(duì)每個(gè)總組段進(jìn)行定位數(shù)據(jù)檢測(cè)并記錄，報(bào)精度管理員專(zhuān)檢。具體要求如下：1)定位分段水平調(diào)整完工后，由施工隊(duì)填寫(xiě)總組定位檢測(cè)記錄表合格后報(bào)精度管理員確認(rèn)，經(jīng)精度管理員確認(rèn)合格后方可吊裝下一分段。 2)分段吊裝完整后施工隊(duì)填寫(xiě)總組定位檢測(cè)記錄表向精度管理員提請(qǐng)數(shù)據(jù)報(bào)驗(yàn)。 3)

19、精度管理員根據(jù)精度要求對(duì)定位數(shù)據(jù)作出判斷，不合格分段停止焊前報(bào)驗(yàn)。并通知船塢區(qū)生產(chǎn)管理人員，直至修復(fù)合格為止。重大問(wèn)題反饋技術(shù)工藝部。4.5、專(zhuān)用檢測(cè)工裝和工具為全站儀。4.6、成品化管理要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序： 1)完工數(shù)據(jù)誤差在規(guī)定誤差范圍之內(nèi)； 2)強(qiáng)度較弱處應(yīng)作臨時(shí)支撐； 3)總組遺留不宜拆除工裝、支撐由搭載工序完成； 4)搭載貼裝件按要求貼裝； 5)舾裝工程按照pspc要求必須預(yù)裝結(jié)束。 4.7、數(shù)據(jù)反饋和管理1)定位段水平檢測(cè): 施工人員自檢、互檢，填寫(xiě)總組定位檢測(cè)記錄表向精度管理員提請(qǐng)定位段數(shù)據(jù)報(bào)驗(yàn)。2)數(shù)據(jù)檢測(cè)：后續(xù)分段定位由施工人員自檢、互檢，繼續(xù)

20、填寫(xiě)總組定位檢測(cè)記錄表，報(bào)精度管理辦公室確認(rèn)后，整個(gè)總組段定位完工后經(jīng)施工單位自檢、互檢合格后寫(xiě)報(bào)驗(yàn)單至精度管理員處提請(qǐng)數(shù)據(jù)報(bào)驗(yàn)。精度管理員使用全站儀專(zhuān)檢并出總段三維數(shù)據(jù)單。3)總組段完工:合攏開(kāi)工前精度管理員根據(jù)完工三維數(shù)據(jù)進(jìn)行模擬搭載，模擬搭載數(shù)據(jù)單形成后精度管理辦公室作出判定并拿出修正方案，以保證船塢內(nèi)無(wú)修割。所有修正工作由船塢區(qū)生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)落實(shí)。4)總組完工后: 由精度管理辦公室對(duì)單船總段數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)籌和統(tǒng)計(jì)，輸出以下數(shù)據(jù)、圖表和說(shuō)明：4.7.1總組完工：1)對(duì)全船總段進(jìn)行類(lèi)型劃分；2)各個(gè)技術(shù)參數(shù)實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)與理論數(shù)據(jù)誤差“點(diǎn)”型分布圖及說(shuō)明；3)焊接收縮量分布圖及平均值。4)在以上基礎(chǔ)統(tǒng)計(jì)的

21、前提下，精度管理辦公室召集分段車(chē)間、船體一車(chē)間、船體二車(chē)間及技術(shù)工藝部等有關(guān)人員對(duì)統(tǒng)籌和統(tǒng)計(jì)結(jié)果進(jìn)行系統(tǒng)性分析，輸出以下數(shù)據(jù)、圖表和說(shuō)明：上述統(tǒng)籌、統(tǒng)計(jì)和基本分析的科學(xué)性；在施工過(guò)程中是否有非常規(guī)事故發(fā)生而影響統(tǒng)計(jì)和分析結(jié)論；設(shè)計(jì)中是否存在因工藝設(shè)計(jì)而導(dǎo)致數(shù)據(jù)非標(biāo)準(zhǔn)偏差；工藝改進(jìn)和工程管理改善的意見(jiàn)；5 船塢搭載5.1、概念 本標(biāo)準(zhǔn)所提到的搭載是指按搭載要領(lǐng)將分段、總段及零部件進(jìn)行組裝形成主船體的裝焊過(guò)程，舾裝工程按照pspc要求必須預(yù)裝結(jié)束。5.2、基本工藝流程和精度控制點(diǎn)船塢劃線基準(zhǔn)段定位焊接焊后校正完工報(bào)驗(yàn)布墩數(shù)據(jù)檢測(cè)定位吊裝分段數(shù)據(jù)單傳遞至車(chē)間基本工藝流程： 精度控制點(diǎn)1)船塢劃線檢測(cè)

22、：由精度管理劃線班組負(fù)責(zé)施工，具體包括假定基線、中心線、半寬線、搭載接縫線，自檢、互檢合格后填寫(xiě)“報(bào)驗(yàn)單”，提交質(zhì)檢部報(bào)驗(yàn)。2)布墩檢測(cè)：船塢布墩由精度管理劃線班組負(fù)責(zé)劃線，相關(guān)車(chē)間負(fù)責(zé)施工，精度管理辦公室監(jiān)督。3)基準(zhǔn)段定位檢測(cè)：由施工人員按“搭載定位基準(zhǔn)”施工，自檢、互檢合格后填寫(xiě)搭載定位檢測(cè)記錄表，通知精度管理員專(zhuān)檢。4)其它總段/分段定位數(shù)據(jù)檢測(cè)：由施工人員按“搭載定位基準(zhǔn)”施工，自檢、互檢合格后填寫(xiě)搭載定位檢測(cè)記錄表，通知精度管理管理員專(zhuān)檢。5.3、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)5.3.1船塢劃線依據(jù)見(jiàn)表：項(xiàng) 目標(biāo)準(zhǔn)范圍允許極限備 注中心線±3.0 mm/100m±5.0 m

23、m/100m半寬線±2.0 mm±3.0 mm搭載接縫線±2.0 mm±3.0 mm5.3.2搭載定位精度依據(jù)見(jiàn)表：項(xiàng) 目標(biāo)準(zhǔn)范圍允許極限備 注中心線雙層底分段與船臺(tái)3.03.0甲板、平臺(tái)、橫艙壁與雙層底5.05.0艏艉端點(diǎn)與船臺(tái)0.1%h0.15%hh為艏艉端點(diǎn)處高度上層建筑與甲板4.05.0上舵承中心線與船臺(tái)中心線4.05.0艉軸孔中心與船臺(tái)中心線4.05.0水平度底部、平臺(tái)、甲板四角水平±4.0±5.0艙壁左右（前后）水平±4.0±5.0舷側(cè)分段前后水平±3.0±5.0上層建筑四角水平&#

24、177;6.0±8.0定位高度艙壁±3.0±5.0舷側(cè)分段±3.0±5.0上層建筑6.08.0分段接縫處肋距±5.0±5.0艙壁垂直度0.1%h且10.00.12%h且12.0h為艙壁高度5.4、檢驗(yàn)方式和檢驗(yàn)程序由精度管理劃線班組負(fù)責(zé)施工，具體包括假定基線、中心線、半寬線、搭載接縫線，自檢、互檢合格后填寫(xiě)“報(bào)驗(yàn)單”，提交質(zhì)檢部對(duì)船東船檢報(bào)驗(yàn)。1)布墩檢測(cè)：船塢布墩由精度管理劃線班組負(fù)責(zé)劃線，相關(guān)車(chē)間負(fù)責(zé)施工，精度管理辦公室監(jiān)督。2)基準(zhǔn)段定位檢測(cè)：由施工人員按“搭載定位基準(zhǔn)”施工，自檢、互檢合格后填寫(xiě)搭載定位檢測(cè)記錄表，提

25、交精度管理辦公室專(zhuān)檢。3)其它總段/分段定位數(shù)據(jù)檢測(cè)：由施工人員按“搭載定位基準(zhǔn)”施工，自檢、互檢合格后填寫(xiě)搭載定位檢測(cè)記錄表，報(bào)精度管理員專(zhuān)檢。艙口圍、導(dǎo)軌、位自檢合格后，以報(bào)驗(yàn)單的形式交質(zhì)檢部報(bào)驗(yàn)，合格后方可施焊。5.5、專(zhuān)用檢測(cè)工裝和工具：為全站儀，模擬修正使用dacs軟件5.6、成品化管理要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序： 完工數(shù)據(jù)誤差在規(guī)定誤差范圍之內(nèi)； 及時(shí)拆除所有臨時(shí)支撐及工裝； 馬腳清根； 標(biāo)記和水尺字安裝完整。 舾裝工程按照pspc要求必須預(yù)裝結(jié)束。5.7、數(shù)據(jù)反饋和管理全船搭載完工后，由精度管理辦公室對(duì)單船搭載數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)籌和統(tǒng)計(jì)，輸出以下數(shù)據(jù)、圖表和說(shuō)明：對(duì)全船搭載進(jìn)行區(qū)域劃分，劃分為首部區(qū)域、貨艙區(qū)域、機(jī)艙區(qū)域、尾部區(qū)域、上建區(qū)域和艙口圍；各個(gè)技術(shù)參數(shù)實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)與理論數(shù)據(jù)誤差“點(diǎn)”型分布圖及說(shuō)明；焊接收縮量分布圖及平均值。在以上基礎(chǔ)統(tǒng)計(jì)的前提下，精度管理辦公室召集分段車(chē)間、船體一