《金工與生產(chǎn)實習》

1、鄭州大學現(xiàn)代遠程教育金工與生產(chǎn)實習課程考核要求說明：本課程考核形式為提交作業(yè)，完成后請保存為WORD 2003格式的文檔，登陸學習平臺提交，并檢查和確認提交成功（能夠下載，并且內(nèi)容無誤即為提交成功）。鄭州大學金工與生產(chǎn)實習報告院系 專業(yè) 班級學號 姓名 成績金工實習部分：（注：下列題目都必須獨立、認真完成。）金工實習部分：（注：下列題目都必須獨立、認真完成。）一 熱處理實習報告成績1.什么是熱處理？ 熱處理是將金屬在固態(tài)下通過加熱、保溫和不同的冷卻方式，改變其內(nèi)部組織，從而獲得所需性能的一種工藝方法。通過熱處理，既可以用于消除上一工藝過程所產(chǎn)生的金屬材料內(nèi)部組織結構上的某些缺陷，又可以為下一工

2、藝工藝過程創(chuàng)造條件。更重要的是可以進一步提高金屬材料的性能，充分發(fā)揮材料性能的潛力。2.鋼的基本熱處理有哪種？它們有何作用？鋼的基本熱處理包括退火與正火、淬火與回火及表面熱處理。退火與正火主要作用是降低硬度，改善切削加工性能；細化晶粒、改善組織，提高材料力學性能；消除內(nèi)應力，并為后續(xù)熱處理做好組織準備。淬火主要作用是提高鋼的硬度和強度。回火的主要作用是減小淬火鋼的脆性，消除內(nèi)應力，獲得所需的性能。表面熱處理的主要作用是使零件表面活得 高強度、搞硬度、高耐磨性和抗疲勞性能，保持零件心部具有足夠的塑性和韌性3.退火和正火有何不同？ 退火和正火的冷卻速度不同，退火通常是隨爐冷卻，冷卻速度較慢，而正火

3、是在空氣中冷卻，冷卻速度較快。因正火比退火冷卻速度快，正火后鋼件獲得的組織比退火后細，鋼件在正火后的強度、硬度比退火后要高些，但消除應力不如退火徹底4.簡述調(diào)質的過程和它的作用。調(diào)質處理是使鋼件淬火后再進行高溫回火的熱處理工藝過程，鋼件經(jīng)過調(diào)質處理后可以獲得強度、塑性和韌性都較好的綜合力學性能。5.表面淬火和整體淬火有何不同？常用化學熱處理有幾種方法？。表面淬火是通過快速加熱，將鋼件表層迅速加熱到淬火溫度，然后快速冷卻下來。經(jīng)過表面淬火，可以保證鋼件表面具有高硬度和高耐磨性，并可以保證心部的強度和韌性。整體淬火是將鋼件整體加熱到淬火溫度，保持一定時間后在水中或油中快速冷卻，獲得較高硬度組織。淬

4、火后，鋼的硬度和強度大大提高，但脆性增加，并產(chǎn)生很大的內(nèi)應力?；瘜W熱處理是將鋼件置于某種化學介質中加熱、保溫，使一種或幾種元素滲入鋼件表面，改變其化學成分，以達到改變表面組織和性能。目前工業(yè)生產(chǎn)中最常用化學熱處理有滲碳、氮化和氰化（碳氮共滲）三種二 鑄工實習報告成績1. 試述砂型的組成，圖示簡單鑄件的整模造型的合箱圖。 鑄型由上砂型、下砂型、型腔、砂芯、澆注系統(tǒng)和砂箱等組成2. 鑄件、零件、模樣和型腔四者在形狀和尺寸上有何區(qū)別？鑄件經(jīng)切削加工獲得零件，與零件相比，鑄件各加工面有加工余量，垂直于分型面的加工面有斜度，零件上的小孔在鑄件中不鑄出；模樣與鑄件相比，模樣的主體形狀、尺寸與鑄件一致，但每

5、個尺寸都相應加上了金屬收縮量，以抵消鑄件在鑄造過程中的尺寸收縮，模樣上對應于用型芯形成的孔或外形部位，做有凸出的芯頭；型腔的形狀和尺寸與模樣基本一致，但對于需用型芯形成孔或外形的鑄件，要在型腔內(nèi)放置型芯。3. 制造模樣時為什么要考慮分型面、加工余量、拔模斜度和收縮量?分型面是鑄型組元間的結合面，對于兩箱造型，它是上下砂型間的分界面。鑄造時，應根據(jù)鑄件結構特點正確選擇分型面，以便于取模、提高鑄件精度和造型效率。制造模樣時，根據(jù)分型面確定結構特征。鑄件上有需要切削加工的表面，這些表面應留有加工余量。造型時，為便于模樣取出，在平行于起模方向的模樣壁要有一定斜度。鑄件自高溫冷卻至室溫時，尺寸要縮小，為

6、彌補這一縮小值，制造模樣時應增加收縮量4. 談談哪些鑄造缺陷與鑄造用砂有關，并說明原因。 (1）氣孔a.舂砂太緊或型砂透氣性差 b.型砂太濕，起模刷水過多 c.砂芯通氣孔堵塞或砂芯未烘透。（2）砂眼a.型腔或澆口內(nèi)散砂未吹凈b.型砂強度不高或局部未舂緊， 掉砂 c.合箱時砂型局部擠壞 d.澆口開設不正確，沖壞砂型或 砂芯。（3）機械粘砂a.砂型春得太松 b.型砂耐火性差。（4）夾砂結疤，型砂含水量太高，粘土太多三 鍛壓實習報告成績1.什么是鍛壓？鍛壓有什么特點？鍛壓是對金屬坯料施加沖擊力或壓力，使之產(chǎn)生塑性變形，以改變其尺寸、形狀，并改善其性能的加工方法，鍛壓是鍛造和沖壓的總稱。鍛造是將金屬坯

7、料放在鍛壓設備的鐵砧或模具之間，在鍛壓力的作用下，使坯料或鑄錠產(chǎn)生局部或全部的塑性變形，以獲得一定的幾何形狀、尺寸和質量的鍛件的加工方法。沖壓是通過裝在壓力機上的模具對板料施壓，使之產(chǎn)生分離或變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的零件或毛坯。金屬材料經(jīng)過鍛造后，其內(nèi)部成分更加均勻，組織更加致密，晶粒得到細化，從而使其強度和韌性有所提高。板料重演形成的沖壓件具有剛性好、重量輕、尺寸精度和表面光潔程度高的特點2.鋼鍛壓時為什么要加熱？鋼加熱高于始鍛溫度和在終鍛溫度下鍛造有何缺點？金屬的鍛壓性能以其塑性和變形抗力綜合衡量。鋼經(jīng)過加熱后，其塑性明顯提高，變形抗力大大降低，因此，鋼的鍛造都是在加熱到紅熱狀

8、態(tài)下進行的。鋼加熱超過始鍛溫度，會引起晶粒長大，塑性降低，鍛件力學性能較差，同時加重鋼的氧化合脫碳。如果在終鍛溫度以下繼續(xù)鍛造，不僅變形困難，而且可能造成坯料開裂或模具、設備損壞3. 自由鍛的變形工序有哪些？ 自由鍛的變形工序分為基本工序、輔助工序和精整工序三大類。基本工序是實現(xiàn)鍛件基本成形（鐓粗、拔長、沖孔、彎曲、扭轉、錯移等）；輔助工序是為方便基本工序的操作而對坯料預加少量變形的工序（壓肩、壓鉗口、倒棱等）；精整工序是基本工序完成后，對鍛件進行整形，使鍛件形狀尺寸滿足技術要求，并降低表面粗糙度（調(diào)直、矯正、滾圓、摔圓等）4. 簡述板料沖壓基本工序。板料沖壓基本工序分為分離工序和成形工序兩大

9、類。分離工序是使板料沿一定線段分離（沖裁、切口、切斷）；成形工序是使板料產(chǎn)生局部或整體塑性變形（彎曲、拉伸、翻邊、脹形四 焊工實習報告成績1. 熔焊、壓焊、釬焊的區(qū)別是什么？熔焊是將焊件連接部位局部加熱至熔化狀態(tài)，隨后冷卻凝固成一體，不加壓（氣焊、焊條電弧焊、埋弧焊、二氧化碳氣體保護焊、氬弧焊等）；壓焊在焊接過程中對焊件施壓（加熱或不加熱）（電阻焊）；釬焊是采用低熔點的填充金屬（釬料）熔化后，與固態(tài)焊件金屬相互擴散形成原子間的結合。2. 焊接電弧的實質是什么？為什么用直流電源進行焊接時有正接和反接的區(qū)別？焊接電弧是由焊接電源供給的，具有一定電壓的兩電極（電極與焊件）間在氣體介質中產(chǎn)生的強烈、持

10、久的放電現(xiàn)象。直流弧焊機的輸出端有正極、負極之分，焊接時電弧兩端極性不變。因此，弧焊機輸出端有兩種不同的接線法：將焊件接到弧焊機正極，焊條接負極的稱為正接；反之，將焊件接到負極，焊條接正極的稱為反接。采用直流弧焊機焊接厚板時，一般采用正接，因為電弧正極的溫度比負極高，采用正接能獲得較大的熔深；焊接薄板時，為防止焊穿，常采用反接。但使用堿性焊條時，均應采用直流反接，以保證電弧燃燒穩(wěn)定3. 電焊條由哪幾部分組成？各起什么作用？電焊條由焊芯和藥皮兩部分組成，焊芯的作用：作為電極傳導電流，產(chǎn)生電??；熔化后作為填充金屬，與熔化后的母材一起組成焊縫。藥皮的作用：改善焊條工藝性（易于引燃穩(wěn)定電弧，利于焊縫形

11、成，減少飛濺）；機械保護作用（藥皮分解產(chǎn)生大量氣體并形成熔渣，對熔化金屬起保護作用）；冶金處理作用（去除有害雜質，添加有益的合金元素，改善焊縫質量）。4.氣焊火焰有哪幾種？各有什么特點？低碳鋼、鑄鐵、黃銅各用哪種火焰進行焊接？中性焰：氧氣和乙炔的混合比為1.11.2時燃燒所形成的火焰?；鹧嬗裳嫘?、內(nèi)焰和外焰三部分構成。焰心呈尖錐狀，色白明亮、輪廓清楚；內(nèi)焰顏色發(fā)暗，輪廓不清，與外焰無明顯界限；外焰由里向外逐漸由淡紫色變成橙黃色。中性焰在距焰心前面24mm處溫度最高，達30503150。適于焊接低碳鋼、中碳鋼、低合金鋼、不銹鋼、紫銅、鋁及鋁合金等金屬材料。碳化焰：氧氣和乙炔的混合比小于1.1時燃

12、燒所形成的火焰。碳化焰比中性焰長，火焰由焰心、內(nèi)焰和外焰三部分構成。焰心呈亮白色；內(nèi)焰呈淡白色；外焰呈黃色。碳化焰的最高溫度為27003000。適于焊接高碳鋼、鑄鐵、硬質合金和高速鋼等材料。氧化焰：氧氣和乙炔的混合比大于1.2時燃燒所形成的火焰。整個火焰比中性焰短，分焰心和外焰兩部分。最高溫度為31003300。由于火焰中有過量的氧，對熔池金屬有強烈的氧化作用，一般不宜采用，只有在氣焊黃銅、鍍鋅鐵板時才采用輕微氧化焰五 車工實習報告成績?nèi)芜x一種操作零件圖工藝說明1.毛坯種類和材料2.安裝方法3.切削用量 v= f=加工步驟序號加工內(nèi)容工藝簡圖所用刀具、夾具、量具六 銑工實習報告成績1. 簡述銑

13、削加工的銑削運動和銑削用量。銑削運動包括主運動（刀具旋轉）和進給運動（工件移動）。銑削用量包括銑削速度、進給量、銑削深度和銑削寬度。銑削速度是指銑刀切削處最大直徑點的線速度；進給量有三種表示方法：（1）進給速度：工件相對銑刀的每分鐘進給量，即每分鐘工件沿進給方向移動的距離；（2）每轉進給量：銑刀每轉工件沿進給方向移動的距離；（3）每齒進給量：銑刀每轉過一個刀齒，工件沿進給方向移動的距離；銑削深度是指沿銑刀軸線方向上測量的切削層尺寸；銑削寬度是指垂直銑刀軸線方向上測量的切削層尺寸。2. 銑床的主軸和車床主軸一樣都作旋轉運動。請舉出兩種以上既能在車床上又能在銑床上加工表面的例子，并請分析各自的主運

14、動和進給運動。1）端面加工：在車床上，工件旋轉運動是主運動，刀具的橫向移動是進給運動；在銑床上，刀具的旋轉運動是主運動，工件的水平移動是進給運動。（2）孔加工：在車床上，工件旋轉運動是主運動，刀具的縱向移動是進給運動；在銑床上，刀具的旋轉運動是主運動，工件的垂直移動是進給運動。（3）切斷：在車床上，工件旋轉運動是主運動，刀具的橫向移動是進給運動；在銑床上，刀具的旋轉運動是主運動，工件的垂直移動是進給運動。3. 萬能分度頭上分度盤孔數(shù)為21、24、27、30和33，欲利用它來加工18齒的齒輪，如何分度？根據(jù)分度原理，采用簡單分度法，分度手柄轉動的圈數(shù)n=40/z=40/18=2 =2 18 27

15、分度時，將分度手柄上的定位銷調(diào)整到孔數(shù)為27的孔圈上，手柄轉過2圈后，再在孔數(shù)為27的孔圈上轉過6個孔距即可。七 刨工實習報告成績1.簡述牛頭刨床的刨削運動。主運動（刨刀的往復直線運動），進給運動（水平面：工件的橫向間歇移動；垂直面或斜面：刨刀的垂向或斜向間歇移動）2.刨削前，牛頭刨床需進行哪幾方面的調(diào)整？如何調(diào)整？1）主運動調(diào)整（滑枕行程長度：調(diào)整行程長度調(diào)整方隼。滑枕起始位置：調(diào)整滑枕位置調(diào)整方隼?；硪苿铀俣龋赫{(diào)整變速手柄）（2）進給運動的調(diào)整（進給量的調(diào)整：調(diào)整進給量調(diào)整手柄。工作臺進給方向的調(diào)整：調(diào)整進給換向手柄。）3.簡述用牛頭刨床刨矩形工件的步驟。刨矩形工件前4個平面的步驟（1）

16、刨大面1作為精基準面；（2）以已加工的大面1作為基準面貼緊固定鉗口，在活動鉗口與工件間中部墊一圓棒后夾緊，加工相鄰面2；（3）按步驟（2）加工面4；（4）將面1放在平行墊鐵上，工件直接夾在鉗口之間，夾緊時確保面1貼實墊鐵，加工面3.八 磨工實習報告成績1.簡述砂輪構成三要素的作用。為什么要對砂輪進行平衡、修整和裂紋檢查？磨粒擔負切削工作，結合劑將磨粒粘接成各種形狀和尺寸的砂輪，空隙保持砂輪的切削能力。磨削加工是零件的精密加工，砂輪運轉必須平穩(wěn)，為使砂輪平穩(wěn)工作，砂輪必須進行平衡；砂輪工作一段時間后，磨粒逐漸變鈍，砂輪工作表面空隙被堵塞，為恢復砂輪的切削能力和外形精度，必須對砂輪進行修整，使已磨

17、鈍的磨粒脫落，露出新鮮鋒利的磨粒；砂輪在高速旋轉下工作，如果砂輪存在裂紋，磨削過程中會造成砂輪碎裂，造成安全事故，破壞工件質量，砂輪安裝前必須進行外觀檢查，不許有裂紋2.簡述磨床切削液的作用。減少摩擦和散熱，降低切削溫度，及時沖走屑末，保證工件加工質量。3.簡述平面磨床工作臺的液壓傳動。. 1.油箱；2.電機；3.液壓泵；4.溢流閥；5.節(jié)流閥；6.換向閥；7.手柄；8.液壓缸；9.工作臺；10.換向擋塊電機帶動液壓泵工作，液壓油從油箱被吸入油管，從油泵出來的高壓油經(jīng)節(jié)流閥進入換向閥流入液壓缸一側，高壓油推動活塞移動，活塞帶動工作臺移動，液壓缸另一側液壓油在活塞推動下流回油箱。當工作臺移動到另

18、一端是，換向擋塊推動換向手柄，使換向閥移動，高壓油流向液壓缸另一側，實現(xiàn)工作臺移動換向。油壓過高時，部分油液經(jīng)溢流閥流回油箱。工作臺運行與停止及運行速度由節(jié)流閥控制，行程長短可通過調(diào)整換向擋塊距離來調(diào)節(jié)。九 鉗工實習報告成績1. 簡述銼削方法，為什么銼削過程中不能用手摸工件和銼刀表面？常用銼削方法有順向銼：銼刀沿工件表面橫向或縱向移動，適用銼削中小平面和最后銼光，可得到正直的銼痕，比較整齊美觀。交叉銼：以交叉的兩個方向順序對工件進行銼削，易判斷表面的不平程度，容易銼平表面，去屑較快，適合粗加工。推銼：兩手對稱握住銼刀，用大拇指推銼刀進行銼削，適合銼削窄長表面，在加工余量較小及修正尺寸、減小表面

19、粗糙度時經(jīng)常應用。滾銼法：銼刀在作向前運動的同時，還應繞工件圓弧中心作擺動。銼削效率不高，常用于銼削余量較小的圓弧和精銼圓弧。 由于皮膚表面存在汗?jié)n和油脂，用手觸摸工件或銼刀表面后，工件或銼刀表面粘上汗?jié)n和油脂，再銼時會打滑，降低生產(chǎn)效率，存在安全隱患。2.毛坯為Q235板料，厚度10mm，用鉗工方法加工一法蘭，法蘭外徑120 mm，內(nèi)徑60 mm，4孔12 mm在90 mm圓上均布，試寫出加工步驟、加工簡圖、加工內(nèi)容和所用工具。加工步驟序號加工內(nèi)容工藝簡圖所用工具十 數(shù)控車工實習報告成績零件圖工藝說明1.毛坯2.安裝方法編程分析序號加工內(nèi)容使用程序所用刀具十一 數(shù)控銑實習報告成績1.自選一數(shù)

20、控銑床加工零件圖，確定加工工藝路線，編制加工程序（程序中必須含G02或G03命令）。十二 特種加工實習報告成績1.什么是特種加工？它有什么特點？特種加工是直接利用電能、光能、聲能、熱能、化學能、電化學能及特殊機械能等多種形式的能量實現(xiàn)去除或添加材料的工藝方法來完成對零件的加工成型。特種加工的特點：（1）加工材料范圍廣，不受材料力學性能的限制。 （2）易于加工復雜型面、微細表面及特殊要求零件。（3）能獲得良好的加工質量。2.電火花加工能否用于加工非金屬材料？為什么？ .電火花加工是利用在絕緣的工作液中工具電極和工件之間脈沖性火花放電產(chǎn)生局部、瞬時高溫，使工件表面的金屬熔化、氣化、拋離工件表面，從

21、而將工具電極的輪廓形狀精確地復制在工件上，達到成型加工的目的。由于非金屬材料不具有導電性，在工具電極和工件之間不能產(chǎn)生脈沖性火花放電，故電火花加工不適用于加工非金屬材料。3.簡述超聲波加工的原理和它的應用范圍？超聲波加工的原理：超聲波加工是利用超聲頻振動工具沖擊磨料對工件進行加工的一種方法。超聲波發(fā)生器產(chǎn)生的超聲頻電振蕩，通過換能器轉變?yōu)槌曨l機械振動。通過振幅擴大棒將振幅放大后傳給工具，驅動工具振動。超聲頻振動的工具沖擊工件表面上磨料懸浮液中的磨料，磨料再沖擊工件，是工件加工區(qū)域內(nèi)的材料粉碎成很細的微粒。隨著懸浮液的循環(huán)流動，磨料不斷更新，并帶走被粉碎下來的材料微粒，工具逐步深入到工件內(nèi)部，

22、工具的形狀便“復印”到工件上。超聲波加工的應用：超聲波加工精度和表面粗糙度比電火花加工好，主要用于加工半導體和非導體的脆硬材料的孔的加工、套料、切割、雕刻、清洗、焊接和復合加工等。4. 簡述激光加工的原理和它的應用范圍？。. .激光加工的原理：激光加工是利用光的能量經(jīng)過透鏡聚焦后在焦點上達到很高的能量密度、靠光效應來加工各種材料。激光是一種亮度高、方向性好、單色性好的相干光，經(jīng)過光學系統(tǒng)，可把激光聚焦成直徑小于0.01mm的極小光斑，由于激光的亮度高，其焦點處的功率密度可達1081010W/cm2,溫度高達萬度左右。在此高溫下，材料被瞬時熔化或氣化，并產(chǎn)生強烈的沖擊波，使熔化或氣化的物質爆炸式

23、地噴射出去。激光加工的應用：激光加工可用于打孔、切割、電子器件的微調(diào)、焊接、熱處理以及激光存貯等各個領域。生產(chǎn)實習部分：（注：下列題目都必須獨立、認真完成。）生產(chǎn)實習報告成績1. 什么是機械加工工藝規(guī)程？ 機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件，是一切有關生產(chǎn)人員都應嚴格執(zhí)行、認真貫徹的紀律性文件。生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝規(guī)程來體現(xiàn)。2. 什么是機械產(chǎn)品的生產(chǎn)過程？是指從原材料開始到成品出廠的全部勞動過程，它既包括毛坯的制造，零件的機械加工和熱處理，機器的裝配、檢驗、測試和涂裝等主要勞動過程，還包括專用

24、工具、夾具、量具和輔具的制造、機器的包裝、工件和成品的儲存和運輸、加工設備的維修，以及動力供應等輔助勞動過程。3. 機械加工工藝過程的概念？ 機械加工工藝過程是機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程的一部分，是直接生產(chǎn)過程，其原意是指采用金屬切削刀具或磨具來加工工件，使之達到所要求的形狀、尺寸、表面粗糙度和力學物理性能，成為合格零件的生產(chǎn)過程。由于制造技術的不斷發(fā)展，現(xiàn)在所說的加工方法除切削和磨削外，還包括其他加工方法，如電加工、超生加工、電子束加工、離子束加工、激光束加工，以及化學加工等幾乎所有的加工方法。4. 簡述工序的概念并指出劃分工序的四要素是什么？一個或一組工人，在一個工作地對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完

25、成的那一部分工藝過程，稱為工序。劃分工序的主要依據(jù)是工作地是否變動和工作是否連續(xù)以及操作者和加工對象是否改變，共四個要素。在加工過程中，只要有其中一個要素發(fā)生變化，即換了一個工序。5. 給出裝夾的含義，并在此基礎上說明安裝的定義？。裝夾又稱安裝，包括定位和夾緊兩項內(nèi)容。定位-使工件在機床或夾具上占有正確位置夾緊-對工件施加一定的外力，使其已確定的位置在加工過程中保持不變?nèi)绻谝粋€工序中需要對工件進行幾次裝夾，則每次裝夾下完成的那部分工序內(nèi)容稱為一個安裝。6 什么是工位？在工件的一次安裝中，通過分度（或移位）裝置，使工件相對于機床床身變換加工位置，我們把每一個加工位置上的安裝內(nèi)容稱為工位。7.

26、給出工步和復合工步的概念。加工表面、切削刀具、切削速度和進給量都不變的情況下所完成的工位內(nèi)容，稱為一個工步。按照工步的定義，帶回轉刀架的機床（轉塔車床等）其回轉刀架的一次轉位所完成的工位內(nèi)容應屬一個工步，此時若有幾把刀具同時參與切削，該工步稱為復合工步。8. 何為走刀?切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步內(nèi)容，稱為一次走刀。9. 何為行程次數(shù)？一個工步可包括一次或數(shù)次走刀。當需要切去的金屬層很厚，不能在一次走刀下切完，則需分幾次走刀，走刀次數(shù)又稱行程次數(shù)。10. 何為機械制造工藝系統(tǒng)？零件進行機械加工時，必須具備一定的條件，即要有一個系統(tǒng)來支持，稱之為機械制造工藝系統(tǒng)。通常，一個系統(tǒng)是由物

27、質分系統(tǒng)、能量分系統(tǒng)和信息分系統(tǒng)所組成。機械加工工藝系統(tǒng)可以是單臺機床，也可以是多臺機床組成的生產(chǎn)線。11. 何為生產(chǎn)綱領，給出年產(chǎn)量的公式并指出公式中各參數(shù)的含義？生產(chǎn)綱領是指企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。計劃期常定為1年，所以生產(chǎn)綱領也稱年產(chǎn)量。式中： N零件的年產(chǎn)量，單位為件/年； Q產(chǎn)品的年產(chǎn)量，單位為臺/年； n 每臺產(chǎn)品中，該零件的數(shù)量，單位為件/臺；備品率；廢品率。12. 生產(chǎn)類型是如何劃分的？ 生產(chǎn)類型是指企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。（1）單件生產(chǎn)產(chǎn)品品種很多，同一產(chǎn)品的產(chǎn)量很少，各個工作地

28、的加工對象經(jīng)常改變，而且很少重復生產(chǎn)。例如，重型機械制造、專用設備制造和新產(chǎn)品試制都屬于單件生產(chǎn)。（2）大量生產(chǎn)產(chǎn)品的產(chǎn)量很大，大多數(shù)工作地按照一定的生產(chǎn)節(jié)拍（在流水生產(chǎn)中，相繼完成兩件制品之間的時間間隔）進行某種零件的某道工序的重復加工。例如，汽車、拖拉機、自行車、縫紉機和手表的制造常屬大量生產(chǎn)。（3）成批生產(chǎn)一年中分批輪流地制造幾種不同的產(chǎn)品，每種產(chǎn)品均有一定的數(shù)量，工作地的加工對象周期性地重復。例如，機床、機車、電機和紡織機械的制造常屬成批生產(chǎn)。 每一次投入或產(chǎn)出的同一產(chǎn)品（或零件）的數(shù)量稱為生產(chǎn)批量，簡稱批量。按批量的多少，成批生產(chǎn)又可分為小批、中批和大批生產(chǎn)三種。在工藝上，小批生產(chǎn)和

29、單件生產(chǎn)相似，常合稱為單件小批生產(chǎn)；大批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)相似，常合稱為大批大量生產(chǎn)。13. 畫表給出各種生產(chǎn)類型的工藝特點。14. 簡述獲得形狀精度的方法。1）刀尖軌跡法依靠刀尖的運動軌跡，獲得形狀精度的方法稱為刀尖軌跡法。刀尖的運動軌跡取決于刀具和工件的相對成形運動，因而所獲得的形狀精度取決于成形運動的精度。普通車削、銑削、刨削和磨削均屬于刀尖軌跡法。v2）仿形法刀具按照仿形裝置進給對工件進行加工的方法稱為仿形法。仿形法所得到的形狀精度取決于仿形裝置的精度及其它成形運動精度。仿形車、仿形銑等均屬仿形法加工。 v3）成形法利用成形刀具對工件進行加工的方法稱為成形法。成形刀具替代一個成形運動。成形

30、法所獲得的形狀精度取決于成形刀具的形狀精度和其它成形運動精度。用成形刀具或砂輪的車、銑、刨、磨、拉等都屬成形法。4）展成法（滾切法）利用工件和刀具作展成切削運動進行加工的方法稱為展成法。展成法所得被加工表面是刀刃和工件作展成運動過程中所形成的包絡面，刀刃形狀必須是被加工面的共軛曲線。它所獲得的精度取決于刀刃的形狀和展成運動的精度等。滾齒、插齒、磨齒、滾花鍵等均屬展成法。15. 簡述獲得尺寸精度的方法。1）試切法通過試切測量調(diào)整再試切，反復進行到被加工尺寸達到要求為止的加工方法稱為試切法。常用于單件小批生產(chǎn)。2）調(diào)整法先調(diào)整好刀具和工件在機床上的相對位置，并在一批零件的加工過程中保持這個位置不變

31、，以保證工件被加工尺寸的方法稱為調(diào)整法。常用于成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)。3）定尺寸刀具法用刀具的相應尺寸來保證工件被加工部位尺寸的方法稱為定尺寸刀具法。應用于大中批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)。4）主動測量法在加工過程中，邊加工邊測量加工尺寸，并將所測結果與設計要求的尺寸比較后，或使機床繼續(xù)工作，或使機床停止工作，這就稱為主動測量法。5）自動控制法 這種方法是把測量、進給裝置和控制系統(tǒng)組成一個自動加工系統(tǒng)，加工過程依靠系統(tǒng)來自動完成。16. 簡述獲得位置要求的方法。工件的位置要求取決于工件的裝夾方式及其精度。獲得位置要求的方法工件的裝夾（定位和夾緊）方式有：1）用夾具裝夾 夾具是用以裝夾工件（和引導刀具）的裝置。

32、夾具上的定位元件能使工件迅速獲得正確位置，因而工件定位方便，定位精度高而穩(wěn)定。當以精基準定位時，工件的定位精度一般可達0.01mm。所以，用夾具裝夾工件廣泛用于成批大量生產(chǎn)。2）找正裝夾找正是用工具（和儀表）根據(jù)工件上有關基準，找出工件在加工（或裝配）時的正確位置的過程。用找正方法裝夾工件稱為找正裝夾。找正裝夾又可分為：a) 劃線找正裝夾 這種裝夾方法是事先在工件上劃出位置線、找正線和加工線，找正線和加工線通常相距為5mm，裝夾時按找正線進行找正，即為定位，然后進行夾緊。 b) 直接找正裝夾 由操作工人直接在機床上利用百分表、劃線盤等工具進行工件的定位，俗稱找正，然后夾緊工件。17. 簡述工藝

33、規(guī)程的作用。（1）根據(jù)機械加工工藝規(guī)程進行生產(chǎn)準備（包括技術準備）。例如，技術關鍵的分析與研究；刀、夾、量具的設計、制造或采購；設備改裝與新設備的購置或定做等。（2）機械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)計劃、調(diào)度，工人的操作、質量檢查等的依據(jù)。（3）新建或擴建車間（或工段），其原始依據(jù)也是機械加工工藝規(guī)程。根據(jù)機械加工工藝規(guī)程確定機床的種類和數(shù)量，確定機床的布置和動力配置，確定生產(chǎn)面積的大小和工人的數(shù)量等。18. 簡述工藝規(guī)程的作用。（1）根據(jù)機械加工工藝規(guī)程進行生產(chǎn)準備（包括技術準備）。例如，技術關鍵的分析與研究；刀、夾、量具的設計、制造或采購；設備改裝與新設備的購置或定做等。（2）機械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)

34、計劃、調(diào)度，工人的操作、質量檢查等的依據(jù)。（3）新建或擴建車間（或工段），其原始依據(jù)也是機械加工工藝規(guī)程。根據(jù)機械加工工藝規(guī)程確定機床的種類和數(shù)量，確定機床的布置和動力配置，確定生產(chǎn)面積的大小和工人的數(shù)量等。19. 簡述機械加工工藝規(guī)程的設計原則、步驟和內(nèi)容。1）設計原則（1）可靠地保證零件圖樣上所有技術要求的實現(xiàn)。（2）必須能滿足生產(chǎn)綱領的要求。（3）在滿足技術要求和生產(chǎn)綱領要求的前提下，一般要求工藝成本最低。（4）盡量減輕工人的勞動強度，保障生產(chǎn)安全。 2）設計機械加工工藝規(guī)程的步驟和內(nèi)容（1）閱讀裝配圖和零件圖。了解產(chǎn)品的用途、性能和工作條件，熟悉零件在產(chǎn)品中的地位和作用。（2）工藝審查

35、。審查圖紙上的尺寸、視圖和技術要求是否完整、正確、統(tǒng)一；找出主要技術要求和分析關鍵的技術問題；審查零件的結構工藝性。（3）熟悉或確定毛坯。（4）擬定機械加工工藝路線。這是制訂機械加工工藝規(guī)程的核心。其主要內(nèi)容有：選擇定位基準、確定加工方法、安排加工順序以及安排熱處理、檢驗和其它工序等。（5）確定滿足各工序要求的工藝裝備（包括機床、夾具、刀具和量具等）。對需要改裝或重新設計的專用工藝裝備應提出具體設計任務書。（6）確定各主要工序的技術要求和檢驗方法。（7）確定各工序的加工余量、計算工序尺寸和公差。（8）確定切削用量。（9）確定時間定額。（10）填寫工藝文件。20. 進行零件結構工藝性分析，在合理

36、的零件結構標號上打“”。21. 確定毛坯時應考慮哪些因素？1.1) 零件的材料及其機械性能。當零件的材料選定后，毛坯的類型就大致確定了。例如，材料是鑄鐵，就選鑄造毛坯；材料是鋼材，且力學性能要求高時，可選鍛件；當力學性能要求低時，可選型材或鑄鋼。 2) 零件的形狀和尺寸。形狀復雜的毛坯，常用鑄造方法。薄壁零件，不可用砂型鑄造；尺寸大的鑄件宜用砂型鑄造；中、小型零件可用較先進的鑄造方法。常見的一般用途的鋼質階梯軸零件，如各臺階直徑相差不大，可用棒料；如各臺階的直徑相差較大，宜用鍛件；尺寸大的零件，因受設備限制一般用自由鍛；中、小型零件可選模鍛；形狀復雜的鋼質零件不宜用自由鍛。3) 生產(chǎn)類型。大量

37、生產(chǎn)應選精度和生產(chǎn)率都比較高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂貴費用可由材料消耗的減少和機械加工費用的降低來補償。如鑄件應采用金屬模機器造型或精密鑄造；鍛件應采用模鍛、冷軋和冷拉型材等。單件小批生產(chǎn)則應采用木模手工造型或自由鍛。4) 生產(chǎn)條件。確定毛坯必須結合具體生產(chǎn)條件，如現(xiàn)場毛坯制造的實際水平和能力、外協(xié)的可能性等。有條件時，應積極組織地區(qū)專業(yè)化生產(chǎn)，統(tǒng)一供應毛坯。 5) 充分考慮利用新工藝、新技術和新材料的可能性。為節(jié)約材料和能源，隨著毛坯制造專業(yè)化生產(chǎn)的發(fā)展，目前毛坯制造方面的新工藝、新技術和新材料的發(fā)展很快。應用這些方法后，可大大減少機械加工量，有時甚至可不再進行機械加工，其經(jīng)濟效果非

38、常顯著。22. 簡述定位基準選擇的一般原則。定位基準選擇的一般原則Ø（1）選擇最大尺寸的表面為安裝面（限制三個自由度），選擇最長距離的表面為導向面（限制兩個自由度），選擇最小尺寸的表面為支撐面（限制一個自由度）。Ø（2）首先考慮保證空間位置精度，再考慮保證尺寸精度。因在加工中保證空間位置精度有時比保證尺寸精度困難得多。Ø（3）應盡量選擇零件的主要表面為定位基準，因為主要表面是決定該零件其它表面的基準，也就是主要設計基準。Ø（4）定位基準應有利于夾緊，在加工過程中穩(wěn)定可靠。23. 簡述粗基準的選擇原則。Ø（1）保證相互位置要求的原則如果必須保證工

39、件上加工面與不加工面的相互位置要求，則應以不加工面作為粗基準。 Ø（2）保證加工表面加工余量合理分配的原則 如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻，應選擇該表面的毛坯面為粗基準。（3）便于工件裝夾的原則 選擇粗基準時，必須考慮定位準確，夾緊可靠以及夾具結構簡單、操作方便等問題（4）粗基準一般不得重復使用的原則 如果能使用精基準定位，則粗基準一般不應被重復使用。24. 簡述粗基準的選擇原則。選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。為此，一般應遵循以下五條原則：（1）基準重合原則 應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準。在對加工面位置尺寸有決

40、定作用的工序中，特別是當位置公差要求很小的時候，一般不應違背這一原則。違反了這一原則必然會產(chǎn)生基準不重合誤差，增大加工難度。（2）統(tǒng)一基準原則 當工件以某一精基準定位，可以比較方便地加工大多數(shù)（或所有）其他表面，則應盡早地把這個基準面加工出來，并達到一定精度，以后工序均以它為精基準加工其他表面。 （3）互為基準原則 某些位置度要求很高的表面，常采用互為基準反復加工的辦法來達到位置度要求。（4）自為基準原則 旨在減小表面粗糙度，減小加工余量和保證加工余量均勻的工序，常采用以加工面本身為基準進行加工。（5）便于裝夾原則 所選擇的精基準，應能保證定位準確、可靠、夾緊機構簡單，操作方便。在上述五條原則

41、中，前四條都有它們各自的應用條件，唯有最后一條，即便于裝夾原則是始終不能違反的。25. 簡述精基準的選擇原則。選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。為此，一般應遵循以下五條原則：（1）基準重合原則 應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準。在對加工面位置尺寸有決定作用的工序中，特別是當位置公差要求很小的時候，一般不應違背這一原則。違反了這一原則必然會產(chǎn)生基準不重合誤差，增大加工難度。（2）統(tǒng)一基準原則 當工件以某一精基準定位，可以比較方便地加工大多數(shù)（或所有）其他表面，則應盡早地把這個基準面加工出來，并達到一定精度，以后工序均以它為精基準加工其他表面

42、。 （3）互為基準原則 某些位置度要求很高的表面，常采用互為基準反復加工的辦法來達到位置度要求。（4）自為基準原則 旨在減小表面粗糙度，減小加工余量和保證加工余量均勻的工序，常采用以加工面本身為基準進行加工。（5）便于裝夾原則 所選擇的精基準，應能保證定位準確、可靠、夾緊機構簡單，操作方便。在上述五條原則中，前四條都有它們各自的應用條件，唯有最后一條，即便于裝夾原則是始終不能違反的。26. 何為加工經(jīng)濟精度。1) 工序集中和工序分散的概念（1）工序集中工序集中就是將工件的加工，集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成。每道工序的加工內(nèi)容較多。工序集中可采用技術上的措施集中稱為機械集中，如多刃，多刀和多軸機床，

43、自動機床加工等；也可采用人為的組織措施集中稱為組織集中，如普通車床的順序加工。（2）工序分散工序分散就是將工件的加工，分散在較多的工序內(nèi)進行。每道工序的加工內(nèi)容很少，最少時即每道工序僅為一個簡單的工步。 2) 工序集中和工序分散的特點（1）工序集中的特點Ø1）采用高效專用設備及工藝裝備，生產(chǎn)率高。Ø2）工件裝夾次數(shù)減少，易于保證表面間位置精度，還能減少工序間運輸量，縮短生產(chǎn)周期。Ø3）工序數(shù)目少，可減少機床數(shù)量、操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，還可簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。Ø4）因采用結構復雜的專用設備及工藝裝備，使投資大，調(diào)整和維修復雜，生產(chǎn)準備工作量大，轉換

44、新產(chǎn)品比較費時。 （2）工序分散的特點Ø1）設備及工藝裝備比較簡單，調(diào)整和維修方便，工人容易掌握，生產(chǎn)準備工作量小，易于平衡工序時間，易適應產(chǎn)品更新。Ø2）可采用最合理的切削用量，減少基本時間。Ø3）設備數(shù)量多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積也大27. 簡述工藝順序的安排原則。劃分加工階段的主要目的是：Ø（1）保證加工質量 在粗加工階段中切除的金屬層較厚，切削力和切削熱都比較大，所需的夾緊力也大，因而工件會產(chǎn)生較大的彈性變形和熱變形。此外，從加工表面切除一層金屬后，殘存在工件中的內(nèi)應力要重新分布，也會使工件變形。如果工藝過程不劃分階段，把各個表面的粗、精加工工

45、序混在一起交錯進行，那么安排在前面的精加工工序得到的精度，必然會被后續(xù)的粗加工工序所破壞。加工過程劃分階段以后，粗加工工序造成的加工誤差，可通過半精加工和精加工予以修正，使加工質量得到保證。Ø（2）有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理：粗加工各表面后，由于切除了各加工表面的大部分余量，可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷（如氣孔、砂眼、裂紋和余量不夠等），以便及時報廢或修補，以免浪費精加工工時和制造費用。此外，精加工工序安排在后，可避免精加工后的表面被損傷。Ø（3）粗、精加工分開，可以合理地使用設備：在精密機床上進行精加工，由于切削力小，有利于長期保持機床的精度。粗加工機床只進行粗加工，可

46、采用功率大、剛度大和精度較低的機床以提高生產(chǎn)率。v 應當注意，加工階段的劃分并不是絕對的。26. 說出工序集中和工序分散的概念并指出其各自的特點。1) 工序集中和工序分散的概念（1）工序集中工序集中就是將工件的加工，集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成。每道工序的加工內(nèi)容較多。工序集中可采用技術上的措施集中稱為機械集中，如多刃，多刀和多軸機床，自動機床加工等；也可采用人為的組織措施集中稱為組織集中，如普通車床的順序加工。（2）工序分散工序分散就是將工件的加工，分散在較多的工序內(nèi)進行。每道工序的加工內(nèi)容很少，最少時即每道工序僅為一個簡單的工步。 2) 工序集中和工序分散的特點（1）工序集中的特點Ø

47、1）采用高效專用設備及工藝裝備，生產(chǎn)率高。Ø2）工件裝夾次數(shù)減少，易于保證表面間位置精度，還能減少工序間運輸量，縮短生產(chǎn)周期。Ø3）工序數(shù)目少，可減少機床數(shù)量、操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，還可簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。Ø4）因采用結構復雜的專用設備及工藝裝備，使投資大，調(diào)整和維修復雜，生產(chǎn)準備工作量大，轉換新產(chǎn)品比較費時。 （2）工序分散的特點Ø1）設備及工藝裝備比較簡單，調(diào)整和維修方便，工人容易掌握，生產(chǎn)準備工作量小，易于平衡工序時間，易適應產(chǎn)品更新。Ø2）可采用最合理的切削用量，減少基本時間。Ø3）設備數(shù)量多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積

48、也大27. 劃分加工階段的主要目的是什么？劃分加工階段的主要目的是：Ø（1）保證加工質量 在粗加工階段中切除的金屬層較厚，切削力和切削熱都比較大，所需的夾緊力也大，因而工件會產(chǎn)生較大的彈性變形和熱變形。此外，從加工表面切除一層金屬后，殘存在工件中的內(nèi)應力要重新分布，也會使工件變形。如果工藝過程不劃分階段，把各個表面的粗、精加工工序混在一起交錯進行，那么安排在前面的精加工工序得到的精度，必然會被后續(xù)的粗加工工序所破壞。加工過程劃分階段以后，粗加工工序造成的加工誤差，可通過半精加工和精加工予以修正，使加工質量得到保證。Ø（2）有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理：粗加工各表面后

49、，由于切除了各加工表面的大部分余量，可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷（如氣孔、砂眼、裂紋和余量不夠等），以便及時報廢或修補，以免浪費精加工工時和制造費用。此外，精加工工序安排在后，可避免精加工后的表面被損傷。Ø（3）粗、精加工分開，可以合理地使用設備：在精密機床上進行精加工，由于切削力小，有利于長期保持機床的精度。粗加工機床只進行粗加工，可采用功率大、剛度大和精度較低的機床以提高生產(chǎn)率。v 應當注意，加工階段的劃分并不是絕對的。28. 給出三條以上外圓表面的加工路線（標明相應加工精度和表面粗糙度）。29. 畫出三條以上孔的加工路線（標明相應加工精度和表面粗糙度）。珩 磨IT56Ra 0.041.

50、25研 磨IT56Ra 0.0080.63粗 鏜IT1213Ra 520鉆IT1013Ra 580半 精 鏜IT1011Ra 2.510粗 拉IT910Ra 1.255擴IT913Ra 1.2540精 鏜IT79Ra 0.635粗 磨IT911Ra 1.2510精 拉IT79Ra 0.160.63推IT68Ra 0.081.25餃IT69Ra 0.3210金 剛 鏜IT57Ra 0.161.25精 磨IT78Ra 0.080.63滾 壓IT68Ra 0.011.25手 餃IT5Ra 0.081.2530. 畫出三條以上平面的加工路線（標明相應加工精度和表面粗糙度）。拋 光Ra 0.008¬1.25研 磨IT56Ra 0.008¬0.63精 密 磨IT56Ra 0.04¬0.32半 精 銑IT8