合理的總裝車間裝配線布置

1、合理的總裝車間裝配線布置2009年08月13日 09:56上海同濟大學孔祥星查看評論 現(xiàn)代化的汽車整車生產通常由沖壓、焊接、油漆和總裝四大工藝構成。首先，鋼板經(jīng)過開卷，然后根據(jù)大小尺寸以及工藝要求進行沖壓，沖壓件完成之后，進入車身車間進行焊接，形成了白車身，白車身經(jīng)過油漆之后，汽車的外殼就完成了。汽車生產制造的最后一大工藝便是總裝，總裝車間將發(fā)動機以及傳動系統(tǒng)、內飾和儀表板、座椅等所有其他的附件裝配到白車身上使其成為一輛名副其實的汽車，因此，總裝對于汽車質量的優(yōu)劣起著至關重要的作用?？傃b車間的布置總裝線的布置對于裝配的效率以及車間內的物流起著決定性的作用，不同的整車廠會根據(jù)實際情況(廠房的大小

2、以及產量計劃)合理布置總裝線。一般而言，整車廠將總裝車間分成4個工段：儀表板工段、前圍工段、動力總成工段和車門工段，下面分別介紹各個工段及其完成的任務。1、儀表板工段車身和車門是分別沖壓成型的，為了保持油漆顏色的一致性，在油漆過程中一般會將車門裝載在車身上。在總裝車間首先要將車門拆下來，然后進行電器線束、密封條等一些內飾安裝。這樣可以擴大工人的操作空間，同時又避免了工人在操作過程中可能造成的車門油漆刮傷等問題，而拆下來的車門則被輸送到車門工段。接著，總裝車間再在車身上安裝儀表板和儀表板內的所有零部件，包括安全氣囊、收放機、空調、加速制動踏板等重要的零部件。一般情況下，這些部件都由不同的供應商提

3、供。2、動力總成工段發(fā)動機是汽車的心臟，而動力總成則囊括了發(fā)動機、離合器、變速箱、前后橋以及懸架等汽車底部重要的零部件。由于動力總成的組成零部件比較多，一般整車廠會將其設置為獨立的一條“副線”，工人們在副線上完成動力總成的裝配，再由推車把此模塊送到總裝“主線”，完成動力總成模塊和車身的結合。3、前圍工段在前圍工段中，工人為汽車安裝上大燈、冷凝器、散熱器、前后保險杠、燈、輪胎等零件。根據(jù)質量和成本的考慮，每個整車廠所采用的安裝自動化程度也不盡相同，一般使用機械手為前后風窗玻璃涂膠，涂好以后工人通過吸盤方式將玻璃安裝到車身上。采用自動化方式可以便于控制精度、產量，但是維護成本也比較高，一旦出現(xiàn)故障

4、會導致系統(tǒng)誤差甚至生產線中斷，給企業(yè)造成巨大的經(jīng)濟損失。4、車門工段許多整車廠將車門工段設置為又一個“副線”。在總裝車間的第一個工段，車門被拆下后就會輸送到這里，裝配許多高精度的集成電器零件，比如車窗升降控制器、音響、密封條、門內飾板、后視鏡等。在完成裝配和檢測后，這些車門被一一對應地送回總裝主線，并安裝到原來的車身上。接下來工人將為每輛汽車加注動力轉向液、空調制冷液、防凍液、制動液、汽油等。所有的加液工作都由設備自動完成，保證了整車的加注質量。一般來說，在總裝線的最后部分，各整車廠會設置調整檢驗線，經(jīng)過前面4道工序后基本成形的汽車將接受一系列的檢查，然后進行4門兩蓋調整和整車的電器部件檢測，

5、接著進行車輪定位和燈光調整，以及動態(tài)的模擬檢測(包括制動力測試等)，之后一般會進行最后的密封測試，完成模擬的高強度雨淋試驗?？傃b車間的管理1、工段化、班組化工人是企業(yè)的核心，現(xiàn)在各個整車廠都非常重視員工的積極性，把工作任務和產品質量轉移到企業(yè)員工的身上，充分發(fā)揮員工的主觀能動性，以人為中心、權力下放。在總裝車間設置若干工段，每個工段中按照裝配模塊分成若干個班組，班組長負責績效考核以及生產任務的完成，實施全面質量管理(tqm)。在班組內部實施階段性的質量檢驗，每個工段末尾再進行本工段的質量檢驗，這樣就可以及時地控制成品率，班組內發(fā)現(xiàn)的質量問題在班組內解決，這樣就大大降低了企業(yè)的返修成本，也提高了

6、效率。2、 產能與節(jié)拍生產能力是每個企業(yè)在規(guī)劃階段，根據(jù)產品的市場預期而設置的。生產能力的估算方法如下：m=fe×s/ t其中 m為年生產能力； fe為單臺設備年有效工作時間(h)s為設備組內相同的設備數(shù)量；t為單位產品所需要的加工時間(h/件)。設備都需要一定的保養(yǎng)維護時間，所以采用同類設備fe的變化不大，因此單位產品所需要的加工時間與合理的工藝要求、工位布置以及工人的操作熟練程度有關，所以工藝合理、工人工作效率高都可以提高產能。目前的整車廠大都根據(jù)市場的需求制定生產計劃，根據(jù)生產計劃確定生產節(jié)拍，根據(jù)生產節(jié)拍便可以確定物流量，達到精益生產。生產節(jié)拍是流水線上生產出兩個相同產品的時

7、間間隔。節(jié)拍是大批量流水線的重要參數(shù)，也是確定生產物流的依據(jù)。(生產物流就是向流水線提供需要裝配的零部件和其他物資)節(jié)拍的大小取決于計劃期生產任務的數(shù)量以及完成任務的時間。節(jié)拍c= fe /n式中fe為計劃期內有效工作時間；n為計劃期生產任務數(shù)量(含廢品數(shù))。按照上式計算出的節(jié)拍稱為計劃節(jié)拍或平均節(jié)拍。而整車廠流水線上實際生產兩個相同制品的時間間隔為該工序的工作節(jié)拍。其計算公式為：ci= ti /si式中ti為第i工序單件時間；si為該 工序的工作地數(shù)量。節(jié)拍的大小可以根據(jù)生產計劃進行調整，以達到最合理的生產。3、物流準時生產(jit)和順序供貨(jis)準時生產jit(just in tim

8、e)的基本思想為：在需要的時候，按需要的量生產并提供所需要的產品，也就是通過對庫存的管理，達到無庫存或庫存量最小的狀態(tài)。順序供貨jis(just in sequence)，簡單地說就是jit的一種特殊而極端的狀態(tài)。在jit的要求下，一些汽車零件供應商只能批量生產、順序供貨。在jis的要求下，必須做到順序生產、順序供貨。順序生產、順序供貨這種模式要求整車廠要把它的生產節(jié)拍延伸到供應商的生產中，減少甚至最終取消供應商的倉庫，使兩者完全耦合，這種耦合對供應商的供貨節(jié)拍、生產節(jié)拍、響應時間、質量保證等方面則有更嚴格的要求。對于總裝車間內部，各汽車生產廠借助“看板”達到精益生產?？傃b車間發(fā)出生產指令，物

9、流中心具體負責實施，當某工位用完一箱零件后，就把取貨“看板”掛到看板架上，物流中心負責帶著取貨看板和空工位器具到上一道工位去取相應數(shù)量的零件，上道工位再從它的上一道工位領取相應數(shù)量的零件進行加工，以補充被取走的數(shù)量，依次類推，直到原材料供應部門。這樣大大降低了儲備數(shù)量，減少了總裝車間的儲物區(qū)域面積。“看板”與在制品同時在一起存放，只要一看“看板”就可以知道在制品的品種和數(shù)量。通過實施看板管理極大地提高了生產物流和現(xiàn)場管理水平。 總裝流水線的設置也是物流效率的決定因素之一，一般要將需要供應裝配部件的區(qū)域盡量靠近物流中心，并且按照需供應裝配部件的大小尺寸來安排距離的遠近，一般來說大的零件比如座椅之

10、類的相比小的零部件而言更接近物流區(qū)，這樣就能在最大程度上減少車間內物流的距離，提高物流的效率，達到準時生產、順序供貨(文中表示為國內3家整車廠的總裝車間對比)。 4、柔性生產線 先進的汽車制造企業(yè)通常采用訂單化生產，這樣既可以盡可能節(jié)省庫存，也可以平衡銷售市場的矛盾，暢銷車型不再一車難求，滯銷車型不再大量積壓。為了達到這樣的目的，現(xiàn)在大量的汽車總裝車間都采用了柔性生產，在設計中的表現(xiàn)為，在生產線上實現(xiàn)了混線生產，同一條總裝線可以完成兩至三個車型的總裝需要，而且每個車型也根據(jù)訂單實現(xiàn)不同的裝配要求，例如配置不同的型號和排量的發(fā)動機、電子設備和內飾等。如果汽車制造企業(yè)不使用柔性生產，則需要增加一條生產線，大大增加了設備和成本的投入，延緩了新車型上市的時間。此外，柔性生產線也迎合了“多品種小批量低成本”的汽車生產趨勢。 由于車型的不同，它們的外形尺寸、重量各有差異，所以在設計中要考慮兼容，考慮到最大件的外形尺寸和最重件的重量，在裝