淮鋼轉爐特鋼大棒材工程施工組織設計

1、淮鋼轉爐特鋼大棒材工程施工組織設計1. 工程概況1.1工程概述工程名稱：淮鋼“十五”技改項目-轉爐特鋼大棒材工程c、d標段。工程建設單位：南京鋼鐵集團江蘇淮鋼有限公司。工程地點:南京鋼鐵集團江蘇淮鋼有限公司”十五”技改工程廠區(qū)內。工程規(guī)模：約38000m2廠房及室內建（構）筑物。結構型式：全鋼結構主廠房、排架結構、砼設備基礎。設計單位：武漢鋼鐵設計研究院。1.2工程范圍c標段：原有煉鋼廠房13至25軸之間的新建煉鋼連鑄主廠房及室內所有建（構）筑物土建工程，包括25軸上的基礎、柱子、屋架；新建渣處理跨及室內建（構）筑物土建工程，該標段區(qū)域內的行車軌道和行車設備安裝。d標段：新建25至36軸之間的

2、煉鋼連鑄主廠房及室內所有建（構）筑物土建工程，不包括25軸上的基礎、柱子、屋架；該標段區(qū)域內的行車軌道和行車設備安裝。工程項目主要工程實物量詳見附表1-1。1.3工程特點1.3.1本工程工期短，安裝工程量大，需一次投入大量的設備及人員，因此在施工組織安排上，要充分考慮人員、材料、機械等各類資源的合理投入和組織協調。 1.3.2部分與老廠區(qū)接口和在老廠區(qū)的土建基礎及鋼結構施工不能影響生產的正常進行。1.3.3工程施工高峰期經歷夏冬兩季和春節(jié)，給施工帶來一定的困難。2.施工組織機構2.1項目經理部組織機構為確保優(yōu)質、高效、安全、文明地完成本工程建設任務，我公司將把該工程列為公司重點工程，成立項目經

3、理部，選派公司優(yōu)秀項目經理擔任本工程項目經理，由項目經理負責本工程實施過程中的組織、指揮、管理，協調和控制。本著科學管理、精干高效、結構合理的原則，選配精干務實的各類專業(yè)技術人員和管理人員組成項目管理班子。設五部一室，即工程部、質量部、安環(huán)部、物資部、經營財務部、辦公室，各部門在項目經理的領導下以質量、工期、安全、效益為中心，開展高效率的工作。項目經理部組織機構見圖2.1。有限公司非常重視這個項目，成立以副總經理為指揮長的工程指揮部，集中十五冶下屬三個公司參建本項目。 2.2項目部管理人員配備計劃管理人員配備計劃見表2.2土建施工隊辦公室辦公、行政、保衛(wèi)等經營財務部合同、造價、計劃、統(tǒng)計、財務

4、、勞資等物資部 材料、設備安環(huán)部安全環(huán)保交通消防工程部施工技術生產調度質量部質量管理檢驗實驗土建部十五冶工程指揮部結構二部結構一部項目經理部鋼結構吊裝隊鋼結構制作隊 項目經理部組織機構 圖2.1十五冶淮鋼大棒材工程項目部主要管理人員 表2.2序號單位姓名職務1指揮部賴守玉指揮長2樂運生常務副指揮長3黃美程副指揮長4李 匯副指揮長5包仕云副指揮長6陳長清主任7魏文清財務8土建部陳光利經理9蔡黔渝生產經理10鐘志國主任工程師11余得順工程部長12柯保國技術員13何曉洲技術員14李慶偉技術員15徐漢良經營部長16李德潤統(tǒng)計員17陳柱群物資部長18項文安質量19周 君安全環(huán)保20結構一部趙利水項目經理

5、21黃兆富生產經理22張智勇主任工程師23李祥忠書記24王 進主任經濟師25余 丹工程部長26熊克亮技術員27肖 勁技術員28徐新安經營部長29夏紅建物資部長30余小明質量31韋 林安全環(huán)保32 結 構 二 部黃必銀經理33袁風雷生產經理34黃碧璋主任工程師35孔祥云工程部長35朱錦明技術員36孔建剛經營部長37周 獻物資部長38 余 濤質量39郭 峰安全環(huán)保3.施工部署3.1工程施工總體安排3.1.1勞動組織安排根據本工程的工程量，現場計劃設置三個分部：土建部、結構一部、結構二部。各分部根據指揮部統(tǒng)一安排的工程量下設工段及施工班組。3.1.2施工任務劃分十五冶淮鋼指揮部總體部署如下：土建部：

6、主廠房及室內所有建（構）筑物土建工程；結構二部承建區(qū)域內屋架，墻架系統(tǒng)制作。結構一部：c標區(qū)、d標、區(qū)、區(qū)d軸3136線柱，de軸間制動裝置的制作安裝，包括屋面彩板瓦和墻壁瓦窗戶、玻璃。廠房內所有行車安裝。結構二部：a、b軸1424線柱，1/a軸24線及1/a、a、b軸3136線柱，以上各軸線間吊車梁及d軸1/155、3136線吊車梁制作吊裝及以上區(qū)域內屋架，墻架系統(tǒng)吊裝。渣跨鋼結構制安。3.1.3公司內部鋼結構制作任務安排土建部：屋架、墻架系統(tǒng)全部在現場制作。結構一部：所有立柱、吊車梁在結構廠制作；其它在現場制作。結構二部：所有鋼結構全部現場制作。3.2現場勞務人員配備3.2.1勞務人員根據

7、各施工階段高峰時期所需相關工種的人數，公司將要求配備足夠的勞務人員，按期進場確保施工工期?，F場勞務人員配備見3.1。3.2.2勞務人員的素質對勞務人員堅持“先培訓、后上崗”原則和持證上崗制度。配備的技術工人全部持有國家頒發(fā)的職業(yè)資格證書；配備的電工、電焊工、架子工、起重工和司機等特殊工種全部持有相關工種的操作證并持證上崗。3.3主要施工機械設備施工設備根據工程情況及施工進度調配進場，保證施工需求，擬投入本工程的主要施工設備見表3.2。3.4施工準備3.4.1技術準備3.4.1.1組織施工技術人員對設計文件、施工設計圖紙和其它相關資料進行詳細的核查，熟悉施工圖的內容，掌握各種原始資料。將施工圖紙

8、與現場核對，如發(fā)現疑問或與現場情況不符者，請設計單位、建設單位協調解決。根據設計文件，現場條件及各單位工程的施工順序及相互關系、工期要求以及有關定額，結合我公司的實際情況編制實施性施工組織設計及施工作業(yè)指導書。3.4.1.2做好技術交底，技術交底主要包括施工圖紙交底、施工技術措施交底和安全技術措施交底。技術交底由項目總工程師向各施工隊的隊長、技術人員和有關職能部門人員進行交底，最后由各專業(yè)技術人員向參加施工的班長和作業(yè)人員進行交底。3.4.1.3編制質量計劃及特殊、關鍵工序的作業(yè)指導書。編制設備、材料、外購件需求計劃，交物資部門。3.4.2人員準備施工人員按施工組織設計進行調配，確保人員的素質

9、和數量滿足本工程的需要。對勞務人員堅持“先培訓，后上崗”原則和持證上崗制度。配備的技術工人全部持有國家頒發(fā)的職業(yè)資格證書，其中中高級工在80%以上；配備的電工、電焊工、架子工、起重工和司機等特殊工種全部持有相關的操作證并持證上崗。3.4.3施工機具準備3.4.3.1施工機具按施工組織設計進行調配，提前進行檢修，保證完好率，以確保按時進場正常投入使用。3.4.3.2測量儀器及計量器具按施工組織設計進行調配，并檢查是否經計量檢定合格，并在合格證有效期內使用。3.4.4施工材料、加工件準備依據采購計劃，做好材料資源調查，貨比三家，對供應廠商進行能力和信譽的審定，確定合格的供貨商，簽訂采購合同。繪制加

10、工件圖紙，提前加工。3.4.5施工現場準備對施工現場進行詳細測繪，對生產、生活臨時設施進行規(guī)劃、設計，繪制廠內施工總平面圖報甲方審批后施工，并盡快完善生產、生活臨時設施。4、施工總平面布置4.1生活、生產大臨設施根據本工程情況，計劃在業(yè)主指定位置設置生產、生活大臨設施。生活大臨設施如附圖4.1生產大臨設施如附圖4.2 4.2施工用水用電 4.2.1施工臨時用水臨時用水主要為施工用水、生活用水、消防用水。施工現場接入一根dn50主供水管，根據需要再臨時接支管至各用水點，供水管道埋地敷設。主供水管接入口按業(yè)主指定的位置接入，按水表計量。加強施工用水管理，現場嚴禁有流水、漏水、滴水現象。管路布置圖見

11、生活大臨平面布置圖。4.2.2施工用電4.2.2.1施工用電總負荷為1771kva。依據甲方現在實際情況，c.d標用電引自原十七冶已有1000kva變壓器架空線路. 分三路引至作業(yè)區(qū) .四公司鋼結構加工區(qū)555kva .一公司攪拌站125kva 和一公司生活區(qū)80kva 引自原開發(fā)區(qū)已有1000kva 變壓器，在三公司鋼結構加工區(qū)院內新增一臺1250kva變壓器和低壓室。4.2.2.2現場供電系統(tǒng)按規(guī)范采用tn-s系低供電，所有正常情況不帶電金屬外殼和行車軌道要求接地，接地電阻不大于10。配電系統(tǒng)圖見附圖4.3。4.2.2.3所有室外總柜為防雨型， 內置600a 帶漏電保保護開關（額定總箱漏電

12、動作電流為70ma，額定電流動作時間0.3s）作為總開關并裝設表計。4.2.2.4各分開關箱總開關應為漏電開關，漏電開關要求額定漏電動作電流為30 ma，額定電流動作時間0.1s。所有配電箱內應設工裝作零線端子和保護零線端子。 4.2.2.5 各用電設備金屬外殼均應與保護地線可靠連接，且不可串聯連接。其接地線徑不低于62，且為銅芯線。4.2.2.6用電安全注意事項： a 現場用電只準合格電工操作，嚴禁亂搭亂接。b 用電線路檢修實行掛警示牌制度，并有相關工號技術員協調并看管。 c 帶電作業(yè)時應同時有兩個或以上電工在場操作，嚴防觸電危險。 d 電氣設備實行一閘一機，嚴禁一閘多機。供電設備使用前應檢

13、查其電氣安全性能。 e 現場應備有電氣防火措施。各用電點應有防雨、防水措施。 f嚴禁操作車間電氣設備，需要時可聯系甲方由車間操作。4.3施工總平面管理及施工總平面布置圖4.3.1施工總平面布置待根據工程實際情況并嚴格按業(yè)主指定的區(qū)域及使用期限合理布置，總平面布置報業(yè)主批準后方能實施。4.3.2 現場主要配置1臺400t.m塔吊、1臺150噸坦克吊、1臺80噸坦克吊、1臺100噸汽車吊進行鋼結構和設備吊裝；另外配置1臺80噸汽車吊、1臺50噸汽車吊進行設備及構件卸車和二次倒運，小型汽車吊根椐現場需要隨時進場。4.3.3 施工總平面布置圖見附圖4.45 施工工期、施工進度計劃及工期保證措施5.1施

14、工工期根據合同要求，c標段2005年8月5日開工，2005年12月30日竣工，總日歷天數145天；d標段2005年9月15日開工，2006年2月15日竣工，總日歷天數150天。5.2施工進度計劃5.2.1編制原則本工程施工進度計劃是結合本公司施工綜合能力和多年從事同類工程建設的施工實踐經驗，并綜合考慮了施工中可能出現的各種影響因素而編制。在編制過程中，遵循了以下原則：（1）保證本工程在業(yè)主規(guī)定范圍的工程量在合同規(guī)定的時間內按期完成；（2）施工進度安排充分考慮各單位工程和分項工程的連續(xù)性和均衡性；（3）在施工順序上考慮了先主要項目，后一般項目；先工期長項目后工期短項目，對施工順序的安排進行優(yōu)化，

15、以便提高工效；并多個工程項目進行平行施工。5.2.2主要工期節(jié)點c標段：區(qū)：2005年10月30日行車安裝結束具備使用條件（主廠房屋面板2005年10月30日完工）。磚墻維護結構11月15日。區(qū)：2005年12月30日行車安裝結束具備使用條件同時主廠房屋面彩鋼板結束。區(qū)：2005年12月30日行車安裝結束具備使用條件同時主廠房屋面彩鋼板結束。d標段：區(qū)：2005年10月30日柱子全部安裝結束，rh真空處理裝置區(qū)域交付安裝單位施工鋼平臺和設備安裝，該區(qū)域沒完成的土建與安裝交叉進行，以設備安裝為主，當該區(qū)域設備安裝單位在室內安裝時，土建施工單位應當采用跨外吊進行鋼結構交叉施工。2006年2月15日

16、主廠房屋面彩鋼板結束。區(qū)：2006年2月15日主廠房屋面彩鋼板結束。連鑄機基礎中與柱基礎和密不可分的區(qū)域與主廠房基礎同時施工。區(qū)：2006年2月15日主廠房屋面彩鋼板結束。5.2.3施工進度計劃5.2.3.1土建基礎、鋼結構制作、安裝細化節(jié)點進度計劃見表5.1土建基礎、鋼結構制作、安裝細化節(jié)點進度計劃表 表5.1序號項目進 度 安 排1c標區(qū)柱基礎8月5日開工，9月5日結束，交付安裝時間為8月14日。ab列鋼結構8月1日開始制作，9月25日制作完。ab列鋼結構8月15日開始吊裝，10月15日吊裝結束。cd跨行車梁8月20日開始制作，9月5日結束。cd跨行車梁9月5日開始吊裝，10月15日結束。

17、ab、cd跨屋架9月1日開始制作，10月1日結束。ab跨屋架9月15日開始吊裝，10月30日結束。cd跨屋架9月25日開始吊裝，10月30日結束。ad跨屋面、墻面系統(tǒng)10月10日開始安裝，10月30日結束。設備基礎9月20日開始施工，11月10日結束。行車軌道9月1日開始安裝，9月25日結束。行車9月10日開始安裝，10月30日安裝調試結束。2c標區(qū)柱基礎8月15日開始施工，10月10日結束。de列鋼結構8月10日開始制作，9月20日結束。de列鋼結構8月26日開始吊裝，10月25日結束。屋架9月1日開始制作，10月15日結束。屋架10月1日開始安裝，11月15日結束。屋面、墻面系統(tǒng)11月1日

18、開始安裝，11月15日結束。設備基礎9月20日 開始施工，12月20日結束。行車軌道9月15日開始安裝，12月20日結束。行車9月20日開始安裝，12月30日安裝調試結束。附屬設備基礎9月20日開始施工，12月20日結束3c標區(qū)柱基礎8月25日開始施工，9月30日結束。鋼結構9月1日開始制作，10月15日結束。鋼結構9月15日開始吊裝，10月30日結束。屋架9月1日開始制作，10月1日結束。屋架10月16日開始吊裝，11月30日結束。屋面、墻面系統(tǒng)11月15日開始安裝，12月25日結束。行車軌道10月1日開始安裝，12月1日結束。行車10月10日開始安裝，12月30日安裝調試結束。附屬設備基礎

19、10月10日開始施工，12月20日結束4d標區(qū)柱基礎9月15日開始施工，9月30日結束。鋼結構8月25日制作，9月25日結束。鋼鋼柱10月1日開始吊裝，10月30日結束。吊車梁10月20日開始吊裝，1月15日結束。屋架9月15日開始制作，11月15日結束。屋架11月20日開始吊裝，1月15日結束。屋面、墻面系統(tǒng)1月1日開始安裝， 2月15日結束。行車軌道11月1日開始安裝，12月20日結束。行車安裝11月5日吊裝，2月15安裝調試結束。附屬設備基礎10月10日開始施工，10月30日結束5d標區(qū)柱基礎10月25日開始施工，11月14日結束。鋼結構10月1日制作，11月1日結束。鋼結構11月16日

20、開始吊裝，12月6日結束。屋架10月1日開始制作，11月1日結束。屋架12月1日開始吊裝，12月25日結束。屋面、墻面系統(tǒng)12月20日開始安裝， 2月15日結束。行車軌道12月25日開始安裝，2月15日結束。行車12月5日開始安裝，2月15日安裝調試結束。附屬設備基礎11月20日開始施工，2月15日結束6d標區(qū)柱基礎10月25日開始施工，11月25日結束。鋼結構9月1日制作，10月15日結束。鋼結構11月15日開始吊裝，12月15日結束。屋架11月10日開始制作，12月15日結束。屋架12月10日開始吊裝，1月15日結束。屋面、墻面系統(tǒng)12月25日開始安裝， 2月10日結束。附屬設備基礎11月

21、25日開始施工，2月15日結束5.2.3.2施工進度計劃見表5.55.3工期保證措施5.3.1組織保證5.3.1.1公司總部對此工程項目高度重視，全力支持項目經理部的工作。5.3.1.2在業(yè)主要求的時間內，項目主要管理人員全部到位，全力以赴組織有關人員結合現場條件，進行施工準備和編制工程施工方案，盡早開始工程施工，確保早進場，早開工。5.3.1.3搞好標準化施工，認真貫徹執(zhí)行iso9001：2000質量管理體系、iso14001-1996環(huán)境管理體系、gb/t28001職業(yè)健康安全管理體系。通過合理的施工組織與正確的施工方法來提高施工進度，均衡生產。5.3.1.4強化管理，健全內部經濟承包責任

22、制，利用經濟杠桿的作用，充分調動廣大職工積極性、自覺性。對指揮不力，消極怠工者及時處理。5.3.2人力資源保證5.3.2.1班子配置：選派有施工經驗的項目經理及項目管理人員擔任本項目的管理和技術工作。尤其是項目經理、項目總工及施工技術、質量人員都必須是長期從事工程施工的專業(yè)技術人員。5.3.2.2勞動力保證：選擇我公司具有施工經驗的專業(yè)隊伍和技術工人，成建制有計劃進場。并經過培訓，持證上崗。根據總體施工進度安排，作出月、周勞動力使用計劃，保證勞動力充足。5.3.3物質保證5.3.3.1保證資源充足。開工前做出一次性備料計劃，提前考察各種材料的貨源，制定詳細出進料計劃，保證各種物質的供應。5.3

23、.3.2根據生產計劃編制供應計劃，超前訂貨加工，同時嚴把原材料質量關，防止因不合格材料而影響質量、工期。5.3.4設備保證根據施工組織設計要求，配備各種施工機械設備及機具，同時做好設備的使用、保管、保養(yǎng)、維修工作，配足常用易損配件，保證各種設備的正常運轉，提高設備利用率。5.3.5技術保證5.3.5.1搞好工程的統(tǒng)籌、網絡計劃工作，制定階段目標，科學合理安排施工工序。通過分析各施工工序的時間，采取特殊措施盡可能減少影響進度的薄弱環(huán)節(jié)。同時牢牢抓住關鍵工序的管理與施工，并確立第一次就把工作做好的工作目標，確保關鍵工序施工的工期與質量。5.3.5.2根據施工總進度的要求，分別編制月、旬、周施工生產

24、計劃，建立生產分析會議制度，對照檢查，找差距、找原因、完善管理，促進施工。5.3.5.3提前做好圖紙會審工作，對圖紙中有疑問的地方，及時與設計單位聯系解決。編制各專業(yè)作業(yè)設計，避免耽誤施工。5.3.5.4組織技術質量人員學習招標文件、技術規(guī)范與施工管理程序，準確掌握工程要求的標準與程序。5.3.5.5加強技術管理和工序管理，杜絕因工作失誤造成返工而影響正常的施工進度。5.3.6資金保證保證?？顚Ｓ?，嚴禁本工程資金外流，按確保重點、急用先付的原則使用資金。 當業(yè)主短期內資金不到位時，我公司有流動資金包括銀行信貸的資金能力予以短期墊付，不能因資金而影響進度，確保施工工期。5.3.7內部獎罰措施實行

25、施工進度控制責任制。項目經理部與公司簽訂確保工期責任狀，明確對項目經理部的獎罰措施。并嚴格兌現。項目經理部設立工期獎基金，各工程隊與項目經理部簽訂責任狀，明確工期控制節(jié)點和獎罰措施，并嚴格兌現。5.3.8周邊環(huán)境保證協調好同當地政府及市民的關系，創(chuàng)造良好的生產環(huán)境，并與業(yè)主、監(jiān)理、設計等單位密切合作，同心協力，為確保工程工期獻計獻策。 6、主要施工技術方案本工程計劃要報審的技術方案（不限于下述方案）序號主要設備安裝、試運轉施工方案編制名稱時間1土建工程施工方案2005.8.52測量方案2005.8.53主廠房鋼結構制造方案2005.8.154主廠房鋼結構吊裝方案2005.8.205冶金橋式起重

26、機安裝、試運轉措施方案2005.9.256無損探傷工藝指導書2005.8.287吊裝安全方案2005.8.308腳手架搭拆方案2005.8.306.1 土建工程1） 土方采用機械開挖，人工配合。土方機械開挖采用反鏟配自卸汽車進行，土方回填采用裝載機，推土機和壓路機，小面積采用打夯機和沖擊夯。2） 砼采用自動攪拌站集中攪拌，砼運輸采用砼攪拌運輸車，砼澆筑采用泵送入模。3） 鋼筋連接采用閃光對焊、電弧焊、電渣壓力焊（豎直鋼筋）及綁扎連接。4） 主要采用組合鋼模板和18mm厚脂膠合模板，支撐采用48×3.5鋼管腳手架支撐體系，對拉螺栓配合加固。6.2 鋼結構制造工程6.2.1 概況1） 本

27、工程內容為約38000m2的鋼結構廠房、排架廠房、室內建（構）筑物。廠房鋼結構有柱子系統(tǒng)、吊車梁系統(tǒng)、屋蓋系統(tǒng)、墻架系統(tǒng)，總量約18298t。2） 鋼柱的上階柱采用實腹式工字形截面，中階柱采用實腹組合截面，下階柱采用格構組合截面。吊車梁一般采用實腹式工字形截面，制動結構采用制動板。屋架均采用上承式平行弦屋架或上承式平行弦人字形屋架。托架采用上承式平行弦桁架，托架兼作柱頂壓桿用。3） 廠房鋼結構材質根據用途不同，分別采用q235和q345鋼。6.2.2 鋼結構制造主要工藝流程鋼結構制造主要工藝流程見圖6.26.2.3 制造準備6.2.3.1 詳圖設計1） 鋼結構設計圖到后，即組織設計人員熟悉圖紙

28、并進行自審會審；2） 按設計要求及相應的標準規(guī)范進行施工詳圖設計，施工詳圖設計必須采用詳圖設計軟件，采用英國strucad鋼結構詳圖設計軟件；3） 對需進行設計修改的部分，必須取得原設計單位的書面認可或設計變更后方可更改；4） 施工詳圖設計完畢，要組織有關技術人員對圖紙進行自審，并及時提交業(yè)主及設計單位認可；6.2.3.2 材料準備1） 根據設計及施工詳圖編制鋼材、焊材、油漆、螺栓等材料計劃，材料計劃應對鋼材提出定尺要求；2） 該工程設計選用鋼材材質為q235和q345鋼；3） 所采購鋼材應符合有關標準規(guī)范及設計要求，每塊鋼板應包括有牌號、爐批號或檢查號和尺寸等，且標記清晰。4） 生產廠家必須

29、提供完整的（包括批量、規(guī)格、力學性能、化學成份的鋼材質量證明書等）技術文件。5） 入庫前對照材質證明書，對鋼材進行幾何尺寸、表面質量等方面的放樣預裝總檢包裝檢驗包裝包裝標識運輸表面處理涂裝標識高強螺栓摩擦面處理檢驗檢驗組裝焊接矯正制孔無損檢測標識標識切割下料坡口加工排板號料平板對接材料檢查編制工藝文件焊接工藝評定材料采購施工詳圖圖紙會審材料計劃設計圖鋼結構制造主要工藝流程 圖6.2檢查。當對鋼材的質量有疑義時，按有關標準對鋼材進行抽樣復驗，未經檢驗或不合格的材料不得入庫。6） 鋼材按品種、規(guī)格分類堆放，并按程序文件的要求進行標識，以防混用。鋼材應存放在干燥的專用場地，不能在露天長期堆放，防止銹

30、蝕。7） 鋼材表面損傷、銹蝕，經打磨修整后，厚度削減量不應大于該鋼材厚度負偏差值的1/2。8） 鋼材端邊或斷口處不得有分層、夾渣等缺陷。9） 鋼材表面的銹蝕等級符合現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級gb8923中的規(guī)定。10） 焊接材料按設計及有關規(guī)范選用，手工焊選用e4315、e5015、e5016型焊條，埋弧自動焊選用h08a、h08mna焊絲，焊劑采用j431，co2氣體保護焊采用h08mn2si焊絲，保護氣體的純度符合工藝評定的要求。所采購的焊材必須具備完整的質量證明書。焊條、焊絲、焊劑應妥善包裝，并按牌號和批號分別保存在通風并有干燥設備的室溫不低于5的倉庫里，焊劑內不允許有

31、雜質及其它材料顆粒，濕度應小于0.1%。手工焊焊條的存放應防止藥皮受潮或壓損。11） 涂裝材料的底漆、中間漆防銹漆、面漆按設計要求采購，所采購的涂料必須具備完整的質量證明書等技術文件，并按技術文件的要求進行保管、使用。6.2.3.3 工藝文件準備根據圖紙要求編制詳細的鋼結構制作工藝指導書，并進行焊接工藝評定，按合格的工藝評定編制焊接工藝指導書。6.2.4 構件制造6.2.4.1 下料1） 下料前必須熟悉施工圖和工藝要求，并檢查確認鋼材的牌號、規(guī)格、質量是否符合圖紙及有關規(guī)范標準的要求。2） 下料前還應檢查鋼材是否變形，如不符合規(guī)范要求則應進行矯正，矯正采用機械矯正（平板機，型鋼矯直機）及火焰矯

32、正，合格后方可使用?；鹧娉C正溫度應控制在600800，但不得超過900，加熱矯正后應緩慢冷卻，溫度尚未降至室溫時，不得錘擊。矯正后鋼材表面不應有明顯的凹痕和損傷，損傷程度不應超過有關標準的要求。鋼材矯正后的允許偏差應符合鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范gb502052001中的有關規(guī)定。3） 根據圖紙和規(guī)范要求及鋼材的實際尺寸，根據規(guī)范中有關焊縫錯開的要求，h型鋼的翼板、腹板先繪制排版圖，力求節(jié)約鋼板，并對各零部件作好標識。4） 由于鋼板規(guī)格的限制，排版應考慮對鋼柱、鋼梁的翼板和腹板進行拼接。梁翼板只允許長度方向拼接，腹板長度和寬度方向均可拼接，拼接縫可為十字型和t字型，拼接長度不小于1000mm，

33、拼接寬度不小于300mm，翼板拼接和腹板拼接縫與內部加勁板的角焊縫間距應大于200mm。吊車梁的上、下翼緣在跨中1/3l的跨長范圍內不得拼接。5） 拼接前，沿焊縫邊緣每邊3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等應清除干凈拼接焊接必須用埋弧自動焊機進行。施焊前，應從焊縫的兩端設置引弧和引出版，其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和引出板的焊縫長度應大于50mm。焊接完畢應采用氣割切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。拼接焊縫的焊縫質量等級必須達到設計要求的焊縫標準，一般不得低于二級焊縫標準。6） 拼接完畢的鋼板經檢查有關幾何尺寸合格后，用平板機或火焰進行矯正至符合規(guī)范要求。7） 放樣、號料根

34、據工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、銑邊和刨邊等的零件加工余量。對坡口及下料寬度、長度應做合理預計，加放適當的施工余量，以便拼裝時準確地保證構件尺寸。異形件采用計算機編程放樣。8） 鋼板抽條下料采用多頭直條切割機進行，少數采用半自動切割和剪切，對于異形板采用數控切割機編程下料。9） 對型鋼零件統(tǒng)一認真進行排版，減少型鋼損耗率，型鋼切割一般采用鋸割，不與其它構件連接的端部切口，可采用火焰切割。10） 切割前，鋼材應放平、墊穩(wěn)，切割線下應留有空隙。11） 切割時將鋼材切割區(qū)一面的鐵銹、污物等清除干凈，切割后清除熔渣和濺物。12） 鋼柱（梁）上小于12mm厚的筋板，可用剪板機剪切，剪切面

35、應平整。機械剪切的允許偏差應符合鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范gb502052001中的有關規(guī)定。13） 坡口加工一定要按圖紙及工藝規(guī)定進行，必須保證坡口角度、鈍邊及光潔度。二級及以上級別焊縫坡口采用刨邊機加工坡口，其它位置坡口采用自動切割機加工坡口。為了保證焊縫質量，必須保證坡口質量，如坡口有缺陷，必須補焊打磨至合格。14） 對于柱兩端需要銑平的部位，用端面銑床進行加工.15） 下料切割的零件用油漆進行標識，然后流入下道工序。6.2.4.2 h型鋼制造方法1） h型鋼由h型鋼自動生產線完成，其工藝流程為：h型三大片流入 h型鋼組立點焊 輥道輸送 小車平移 左45°液壓翻轉 焊縫焊接 左

36、45°翻轉機歸位 平移 右45°液壓翻轉 焊縫焊接 右45°翻轉機歸位 平移 輥道輸送 180°鏈式翻轉 輥道輸送 平移 左45°液壓翻轉 焊縫焊接 左45°翻轉機歸位 平移 右45°液壓翻轉 焊縫焊接 右45°翻轉機歸位 平移 輥道輸送 翼板校正 輥道輸送 180°鏈式翻轉 輥道輸送 翼板校正 輥道輸送 流入下道工序。h型鋼按排版圖組立，應注意翼板拼接縫、腹板拼接縫、加勁板角焊縫相互之間的間距應大于200mm。組立點焊時所用點焊材料與正式焊接材料相同。2） 屬于制造吊車梁的h型鋼，上下翼緣在跨中1/3l

37、的跨長范圍內不得拼接，24m的吊車梁按設計要求進行起拱制造，對于吊車梁及設計需焊透的t形焊縫，應按設計及規(guī)范要求的焊縫等級進行焊接。3） h型鋼自動生產線所出產品的精度為：腹板相對翼板對中對齊偏差±1mm；翼板對腹板的垂直度1mm。大大高于規(guī)范要求的精度。6.2.4.3 制孔1） 屋架、托架、天窗架、筋板及柱子的有些零件先鉆孔再組裝，吊車梁上翼緣孔組裝完再鉆孔。2） h型鋼接頭孔用三維數控鉆床制孔，其精度為：兩相鄰孔距誤差小于±0.5mm，10m長度內，任意孔距誤差小于±1mm；平面板采用移動式數控鉆床進行制孔，其精度為±0.5mm；其它不能上數控鉆床的

38、零部件采用搖臂鉆床制孔，用搖臂鉆床制孔時必須采用套模進行，保證精度，以確保安裝時螺栓順利穿入。3） 有些孔，如柱底板上的孔太大，不能用鉆床制孔時，可用數控切割機割孔，孔周圍的焊渣用角磨機打磨光滑至符合標準。4） 螺栓孔的允許偏差應符合設計及鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范gb502052001要求，超過規(guī)定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質相配的焊條補焊后重新鉆孔。6.2.4.4 組裝1） 組裝應在工作平臺上進行。組裝前，按設計圖的規(guī)定尺寸，認真檢查拼裝零件的尺寸是否正確。2） 組裝前，先按圖紙尺寸對組立好的h型鋼梁進行切頭，切頭根據結構型式、焊接方法等加放焊接收縮余量，切頭時先劃線，然后用轉角

39、帶鋸進行切割。3） 構件的隱蔽部位在焊接、涂裝并經檢查合格后方可進行封閉，完全封閉的部位可不涂裝。4） 組裝點焊時，焊接材料應與正式焊接材料相同。當采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材，對殘留的焊疤應修磨平整。5） 組裝時，為防止構件在拼裝過程中產生過大的應力和變形，應使不同形狀零件的規(guī)格或形狀均符合規(guī)定的尺寸和樣板要求；同時在拼裝時不得采用較大的外力強制組對，以防構件焊接后產生大的內應力而發(fā)生變形。6） 構件組裝時，為使焊接接頭均勻受熱以消除應力和減少變形，應做到對接間隙、坡口角度、搭接長度和t形貼角連接的尺寸正確，其形式、尺寸的要求，按設計及有關規(guī)范要求，確保質量的做法進行。7） 鋼柱組

40、裝a） 將經焊接、矯正及切頭的h型鋼先分上截柱及下截柱（柱身）進行組裝，在h型鋼上劃出各加勁肋和連接板位置裝置中心線、人孔及插口位置線，劃出柱身的腹桿裝配線，劃線時，按設計要求的基準面進行劃線，并留適當的焊接收縮余量。b） 將加肋板及連接板對號入座并焊接，并切割上柱插口，將組合截面柱身腹桿進行裝配并焊接。切割上柱插口及人孔，并組裝人孔圈。c） 將上柱與柱身進行組裝，組裝時注意不得扭曲，要保證直線度及各部幾何尺寸，符合要求進行焊接。d） 牛腿組裝要注意吊車梁支承板的標高及平整度，牛腿組裝完畢，進行柱頂組裝，柱頂組裝以牛腿支承面為基準。e） 柱腳組裝，以牛腿支承面為基準，確定柱身下端尺寸，將柱身與

41、底板連接端進行銑平，再與底板頂緊焊接，然后進行柱腳加勁肋板裝配及焊接。f） 少數超過35t的大鋼柱，采用上、下柱分別制造出廠。8） 吊車梁組裝a） 在經焊接矯正的吊車梁（h型鋼）上劃出各加勁肋的裝置中心線，劃線時留適當的焊接收縮余量。b） 吊車梁支座的加勁板下端應刨平，在與梁焊接時，必須保證加勁肋與腹板，翼緣的垂直度，板式支座的加勁板下端應刨平與下翼緣板頂緊后焊接。c） 吊車梁長度24m的制作成品出廠，>24m的分段制造出廠，在現場拼接，現場拼接按設計要求進行。9） 屋架（托架）組裝a） 屋架、托架為平行弦形式，因屋架、托架側向剛度較小，長度24m的分段制造在工地拼接。長度24m的屋架，

42、按設計要求進行起拱。b） 在平臺上按1：1放樣，將下好料的上弦、下弦及腹桿結點板等零部件，在放樣位置進行組裝，在保證幾何尺寸的同時，一定要保證焊接長度及起拱度。c）為保證屋架、托架質量，屋架、托架組裝時按整榀組裝，只是在分段的接頭處不焊，留到工地拼裝，焊接。d）弦桿、腹桿組裝后不能進行防腐的地方，在組裝前將作好防腐。10） 鋼柱與底板，吊車梁支座處加勁肋均應刨平頂緊，對于頂緊的位置，頂緊面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應小于25%，邊緣間隙不應大于0.8mm。11） 組裝焊接完畢的構件采用冷熱矯正的方法進行矯正，熱矯正溫度應控制在600800，不得超過900，并不得

43、用冷水強制冷卻。溫度未降至室溫時，不得錘擊。12） 矯正完后，經檢驗必須符合<<鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范>>gb502052001的有關要求。6.2.4.5 焊接6.2.4.5.1 施焊焊工所有參加施焊的焊工，必須經過考試合格，并取得國家有關機構認可頒發(fā)的“合格焊工資格證書”。焊工施焊的焊接項目必須是資格證書中注明的經考試合格的項目，并在有效期內。6.2.4.5.2 焊接工藝評定1） 焊接工藝評定按國家現行的建筑鋼結構焊接技術規(guī)程和鋼制壓力容器焊接工藝評定的規(guī)定進行。本公司同類工程施工較多，q235與q235、q345與q345、q235與q345的焊接有現成的焊接工

44、藝評定，有成熟的焊接經驗。2） 焊接工藝評定所用設備、儀表應處于正常工作狀態(tài)，鋼材、焊材必須符合相應標準，并由持有相應合格證書且技術熟練的焊接人員焊接試件。3） 按評定合格的焊接工藝評定編制焊接工藝指導書指導焊接。6.2.4.5.3 焊接材料1） 焊條和焊劑在使用前按產品說明書規(guī)定的烘焙時間和溫度進行烘焙。烘焙后的焊條存放在100150的恒溫箱內。焊材設專人保管，并作好烘焙記錄和焊條發(fā)放回收記錄。焊條經烘焙取出后應放入保溫筒內，焊接時隨用隨取。焊條在保溫筒內的時間不超過4小時，重新烘焙的次數不超過2次。2） 不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼，超過保管期限的電焊條

45、也不得使用。6.2.4.5.4 焊前準備1） 焊前應仔細清理焊口，坡口表面及坡口內外每側1020mm范圍內的油、漆、銹、水漬等污物必須清理干凈，并打磨至露出金屬光澤。2） 對接縫焊口應齊平，錯口值不得超過規(guī)范要求。3） 焊口局部間隙過大，應設法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁夾填塞物。4） 焊口位置應避開應力集中區(qū)。5） 組裝件必須在自由狀態(tài)下組合，焊接組裝的待焊工件應墊置牢固，以防止在焊接過程中產生變形或附加應力造成焊接裂紋和焊接變形。6） 焊接方法優(yōu)先采用埋弧自動焊，其次采用co2氣體保護焊和手工電弧焊。平板對接，h型鋼截面構件主焊縫，必須采用埋弧自動焊。6.2.4.5.5 施焊環(huán)境在下列任何一種環(huán)境

46、時，均采用有效的防護措施，否則不得焊接：1） 下雨、下雪天氣；2） 手工焊時風速>8m/s，氣體保護焊時風速>2m/s；3） 當焊接溫度低于0，應在始焊處100mm范圍內預熱到15左右；4） 相對濕度>90%。6.2.4.5.6 焊接工藝1） 厚度大于50mm的碳素結構鋼和厚度大于36mm的低合金結構鋼，施焊前應進行預熱、預熱溫度控制在100150，焊后應進行后熱。2） 定位焊所采用的焊接材料，應與焊件材質相匹配；焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大于8mm；焊縫長度宜大于40mm，定位焊位置應布置在焊道以內，并應由持合格證的焊工施焊。3） 對接接頭，t形接頭、角接

47、接頭、十字接頭等對接焊縫及對接和角接組合焊縫，在焊縫的兩端設置引弧的引出板，其材質和坡口形式與焊件相同。引弧的引出板焊縫長度：埋弧焊大于80mm；手工電弧焊及氣體保護焊大于25mm。焊接完畢采用氣割切除引弧的引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。4） 角焊縫轉角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于10mm；角焊縫端部不設置引弧和引出板的連續(xù)焊縫，起落弧點距焊縫端部宜大于10mm，弧坑應填滿。特別是吊車梁加勁肋板的始末端，必須采用回焊等措施避免弧坑。5） 多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后及時清理檢查，清除缺陷后再焊。6） 焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材應平緩過渡；加工成凹形的角焊縫，不得

48、在其表面留下切痕。7） t形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組合焊縫，其焊腳尺寸不得小于t/4，設計有疲勞驗算要求的吊車梁的腹板與上翼緣連接焊縫的焊尺寸為t/2，且不得大于10mm，焊腳尺寸的允許偏差為04mm。8） 焊接時，焊工應按焊接工藝要求施焊，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。絕對不得在吊車梁下翼緣打火引弧。9） 焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。10） 焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次。當超過兩次時，應按返修工藝進行。11） 焊接完畢，焊工清理焊縫表面熔渣及飛濺物，經自檢合格后，焊工應在工藝規(guī)定的焊縫相關部位打上焊工鋼印。6.2

49、.4.5.7 焊接設備按焊接工藝指導書規(guī)定的設備進行焊接，設備各種表盤及附件均應齊全，各項性能應處于正常工作狀態(tài)。6.2.4.5.8 焊接檢驗1） 焊縫外觀質量焊縫外形應均勻，焊道與焊道及焊道與基體金屬之間應平滑過渡，焊縫外形尺寸的檢查應符合現行國家標準鋼結構焊縫外形尺寸的規(guī)定。焊縫質量必須符合設計的要求。2） 焊縫內部質量檢驗屬于一、二級焊縫，均應進行焊縫質量內部檢查，焊縫質量內部檢查采用無損檢測的方法進行。a） 無損檢測人員必須持相應探傷ii級以上有效期內的資格證方可擔任無損檢測工作。b） 無損檢測前，必須編制無損探傷工藝指導書，探傷比例及采用什幺探傷方法必須符合設計圖紙及有關規(guī)程規(guī)范的要

50、求。c） 一級焊縫進行100%的超聲波檢查，二級焊縫對每條焊縫進行不少于20%的超聲波檢查，且不少于200mm。當超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷。d） 局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度的10%，且不應小于200mm，仍有不允許的缺陷時，必須對該焊縫100%探傷檢查。e） 構件經焊縫外觀檢查合格后，才可進行無損探傷檢驗。q235鋼焊縫冷卻到環(huán)境溫度，q345鋼在完成焊接24小時后，方可進行焊縫探傷檢驗。6.2.4.6 構件成品檢驗鋼構件黑件經焊接矯正后，按照施工圖紙和施工規(guī)范及合同規(guī)定要求進行檢查驗收。由制造單位

51、質量檢查部門對成品構件的幾何尺寸、焊接質量、標識進行檢驗合格后，書面報請業(yè)主、監(jiān)理進行抽檢，合格并確認后方可出廠。檢查范圍包括：1） 檢查焊縫質量是否符合設計及規(guī)范要求；2） 檢查焊工鋼印、構件編號標志是否清楚、正確；3） 構件外形尺寸的允許偏差是否符合規(guī)定的要求 ；6.2.4.7 高強螺栓摩擦面處理1） 高強螺栓摩擦面采用拋丸處理，經拋丸處理的摩擦面，表面質量達到sa2.5級，其表面粗糙度應達到5070um。高強螺栓摩擦面處理后的抗滑移系數，q235鋼不得小于0.45，q345鋼不得小于0.55。2） 處理好的摩擦面，不得有飛邊、毛刺、焊疤或污損等。3） 構件摩擦面處理好后，應予以保護，以免

52、在噴漆、包裝、運輸時損傷。4） 經噴砂處理的摩擦面，出廠前按gb502052001規(guī)范附錄b的要求，按批作抗滑移系數試驗，最小值應不小于設計要求。出廠時還應按批附3套與構件同批制作、同一性能、同一處理方法、同一螺栓直徑、相同材質的試件，安裝時予以復驗抗滑移系數。6.2.4.8 預拼裝1） 為保證構件順利安裝，構件在檢驗合格涂裝前應進行自由狀態(tài)預拼裝。2） 預拼裝時，按單元分別進行拼裝，連接后檢查有關幾何尺寸是否符合設計和規(guī)范要求。3） 高強度螺栓和普通螺栓連接的多層板迭，應采用試孔器進行檢查，并應符合下列規(guī)定：a） 當采用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不應小于85%；b

53、） 當采用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率100%。4） 通過率不符合上述規(guī)定時，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔，不得采用鋼塊填塞。5） 預拼裝檢查合格后，應標注中心線、基準線等標記，必要時應設置定位器。標注中心線時，采用打樣沖的方法。 6.2.4.9表面處理及涂裝6.2.4.9.1 表面處理1） 鋼結構件在制作完畢經檢驗合格后進行拋丸處理，拋丸處理能有效的達到設計要求sa2.5級的除銹等級，使涂層與基體很好的結合。2） 拋丸前的構件預處理。拋丸前，構件表面粘附油脂、涂料等污物時，可用低溫加熱的方法除去，或用適當的有機涂劑（sspcsp（1）清洗。3） 該項

54、目鋼結構件采用拋丸機自動拋丸除銹，拋丸施工嚴格按拋丸機操作規(guī)程進行，使除銹等級達到sa2.5級。4） 當環(huán)境濕度大于80%或鋼材表面溫度低于空氣露點溫度3時，禁止施工。5） 拋丸除銹后，應采用無水無油的壓縮空氣除去表面附著的鋼砂和粉塵，并防止任何其它污染源污染拋丸清理過的表面。6.2.4.9.2 涂裝施工1） 表面拋丸除銹之后的鋼構件必須在6小時之內噴涂，涂裝之前不允許銹蝕，如有返銹現象，必須再進行表面處理。2） 鋼構件的油漆噴涂采用高壓無氣噴涂設備進行，不得手工涂刷。3） 涂裝必須用設計規(guī)定的涂料（底漆、中漆、面漆）。4） 涂裝時環(huán)境溫度宜在538之間，相對濕度85%條件下進行。當鋼結構表面受雨水或冰雪的影響時，則不能進行涂裝。5） 開桶時應將桶外的灰塵、雜物除盡以免混入桶內影響涂料質量。由于涂