模具設(shè)計基礎(chǔ) 2

1、模具設(shè)計基礎(chǔ)課程設(shè)計說明書設(shè)計課題：齒輪注射模設(shè)計專 業(yè):計算機輔助設(shè)計與制造姓名：劉苗苗學(xué)號：120105209班 級:CAD2班表1(PA的成形條件工藝參數(shù))注射機類型螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）成形收縮率噴嘴形式噴嘴溫度（）機筒溫度（）預(yù)熱溫度（）預(yù)熱時間（h）模具溫度（）前段中段后段螺桿式48 0.5%4.0%直通式20021021023020022019021010011012-164080注射壓力（MPa）注射時間(s)保壓時間(s)冷卻時間(s)成形周期(s)40-10020-900520-12045-220表2（XS-ZY-125注射機的技術(shù)規(guī)格）額定注射量（cm）螺桿直徑（mm）注

2、射壓力（MPa）注射行程（mm）注射時間（min）螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）注射方式鎖模力（kN）125421501601.810-140螺桿式900最大成形面積=（cm）最大開（合）行程（mm）模具最大厚度（mm）模具最小厚度（mm）動、定模固定板尺寸(mm×mm)拉桿空間（mm×mm）定位圈尺寸（mm）噴嘴球頭半 徑（mm） 360 300 300 200 428×458260×360 100 SR12噴嘴直徑（mm）頂出形式頂桿中心距（mm）機器外型尺寸（mm×mm×mm）4兩側(cè)頂出2303340×750×155

3、01.分析制品結(jié)構(gòu)、尺寸精度及表面質(zhì)量 結(jié)構(gòu)分析。從零件圖上分析，該零件總體形狀為圓形，在左邊有一個內(nèi)齒輪，分度圓為45mm,在右邊也有一個外齒輪，其齒頂圓為47mm，齒根圓為42± 00.5mm，中間還有一個凹槽，此零件需三次分型，因此在模具設(shè)計時必須考慮側(cè)向分型與抽芯結(jié)構(gòu)，該零件屬于復(fù)雜程度。 尺寸精度分析。零件圖中，重要尺寸如42.5±00.5mm、47mm、45mm等的尺寸精度為IT3級；次重要尺寸如20mm、30mm、60mm等的尺寸精度為IT4級，由以上分析可見該零件的尺寸精度屬于中等偏上，對應(yīng)的模具相關(guān)零件的尺寸加以保證。 表面質(zhì)量分析。該零件的表面除要求沒有

4、缺陷、毛刺外，無特別的表面質(zhì)量要求，注射機只要控制好相應(yīng)的各項工藝參數(shù)，比較容易達(dá)到要求。2.初步確定注射機 計算制品的體積和質(zhì)量經(jīng)計算得到制品的體積為V=43.8 cm³根據(jù)設(shè)計手冊查得PA的密度為p=1.13g/ cm³固制品的質(zhì)量為W=vxp=49.5g,一般情況下，澆注系統(tǒng)體積可根據(jù)主、分流道尺寸、大小及布局情況進(jìn)行估計，這里V澆=14.93 cm³, W=14.93x1.13=16.87g。 初步選定注射機。根據(jù)計算制品體積及質(zhì)量來確定注射機型號和規(guī)格，注塑成型的正常進(jìn)行，根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗W總 80%W機，或W機 W總/0.08。式中W機注射機最大注射量。（

5、cm³或g）W總制品成型所需的塑料總量（cm³或g）該制品及澆注系統(tǒng)的總體體積V總=V件+V澆=43.8+14.93=58.73 cm³總質(zhì)量為W總=vxp=58.73 x 1.13=66.36g, 所以根據(jù)以上計算結(jié)果，選定型腔數(shù)目為2,即一模兩腔的模具結(jié)構(gòu)，考慮模具外形尺寸，并查閱塑料注射機技術(shù)規(guī)格表，可初步確定選用SZ-125型注射機。3. 注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計選擇分型面：該制品表面無特殊要求，但零件形狀復(fù)雜，若選擇如裝配圖所示分型方式，即可降低模具的復(fù)雜程度，減小模具加工難度又便于成型后脫模。因模具有三次分型：一分型面分型，澆點被拉料桿拉斷，限位板達(dá)到限位，因

6、斜導(dǎo)柱與型腔成型的阻力，使二分型面先分型，即脫料板將澆道脫下，隨即使三分型面分型。顧采用用裝配圖所示的分型方式，較為合理。裝配圖 確定型腔數(shù)及位置布局方案1型腔數(shù)的確定為了提高模具的成形效率，把模具設(shè)計成有多個型腔的結(jié)構(gòu)，使得一次注射成形多個相同的塑料齒輪套件。而SZ-125注射機的最大注射量為125 cm、最大成形面積為320 cm，這勢必會限制模具的型腔數(shù)。而且，此塑件成形模具必須帶有側(cè)向抽芯機構(gòu)，型腔越多，模具結(jié)構(gòu)就越復(fù)雜，從而提高模具的制造難度及加工成本。另外，型腔越多，成形出的制品精度也就越低。經(jīng)驗認(rèn)為每增加一個型腔，制品尺寸精度降低4%，因此型腔數(shù)也不宜過大。本制品由于采用一模兩腔

7、的模具結(jié)構(gòu)。為圖了保證兩腔時進(jìn)料，考慮采用平衡式的型腔布置形式，圖2所示的型腔排列方式，最大優(yōu)點是便于設(shè)置側(cè)向分型抽芯機構(gòu);選用圖3-1所示的型腔布置形式較為合理。 綜合考慮，初步確定為一模兩腔的結(jié)構(gòu)。3 型腔布局方案由于SZ-125注射機為臥式注射機，模具也應(yīng)該設(shè)計成臥式的，因此模具在水平方向上實現(xiàn)合開模動作。而側(cè)向抽芯運動方向既可水平（如圖3-2），也可垂直（如圖3-3）。但對兩者進(jìn)行比較發(fā)現(xiàn)，在注射機上安裝時，后者上下兩個側(cè)型芯的自重會影響各自的抽芯力，導(dǎo)致兩個側(cè)型芯所用抽芯力的大小不同，破壞兩個斜導(dǎo)柱的受力平衡。而且在開模后，上下兩個側(cè)型芯所需的限位形式也會有所不同，從而增加模具結(jié)構(gòu)的

8、復(fù)雜性。若采用前者結(jié)構(gòu)，上述缺點就會全被消除，因此應(yīng)該選用圖3-2所示的水平抽芯結(jié)構(gòu)。側(cè)向型芯位置確定后，為了使斜導(dǎo)柱的安裝位置不與分流道的開設(shè)位置發(fā)生干涉，最好將兩個型腔左右設(shè)置，即一個型腔設(shè)置在整個模具的左半部分，另一個型腔設(shè)置在右半部分，形成一左一右的位置結(jié)構(gòu)（圖3-4）。確定模具結(jié)構(gòu)方案1 確定分型面由于有兩個型腔，若模具設(shè)置成一個分型面，塑件成形后就很難使冷凝料和塑件自動脫落，而且取出塑件和冷凝料也會有一定困難，因此最好設(shè)三個分型面，即一個主分型面-用來取出成形塑料制品，一個次分型面-用來拉斷澆點，還有一個脫料板將澆道脫下，注射機、型腔數(shù)與布局及分型面都已確定，接下去就可以對模架的組

9、成形式作出大致的確定。1-1確定模架組合形式注射模設(shè)計應(yīng)盡量選用標(biāo)準(zhǔn)的模架組合形式，但由于此次設(shè)計的模具結(jié)構(gòu)比較特殊，模架不能完全選用標(biāo)準(zhǔn)件，因此可參照GBT 12556.1-90模架標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行模架設(shè)計。根據(jù)成形塑料零件及注射機型號，再參照GBT 12556.1-90模架標(biāo)準(zhǔn)，初步確定模架主要結(jié)構(gòu)部件及主要尺寸，SZ-125注最大厚度為300mm（見表2），整個模架的厚度應(yīng)在200mm300mm之間，初定模架厚度為235mm。模具高度或?qū)挾葢?yīng)小于SZ -125注射機動、定模固定板上的拉桿間距，以使模具能穿過拉桿空間安裝在固定板上。若模具高度小于拉桿間距，安裝時應(yīng)把模具吊起，高過注射機，從上往下穿

10、過拉桿進(jìn)行安裝。若模具寬度小于拉桿間距，安裝時則把模具從注射機一側(cè)橫向穿過拉桿進(jìn)行安裝。因型腔是一上一下分布，高度方向尺寸相對寬度方向要大，再根據(jù)SZ -125注射機動、定模固定板尺寸，初定模具高度為350mm，寬度為250mm，即模具高度大于模具寬度，且寬度小于固定板上拉桿間距，在注射機上安裝模具時應(yīng)把模具從上往下穿過拉桿進(jìn)行安裝。射機所允許的模具最小厚度為200mm。由于澆注系統(tǒng)、側(cè)向抽芯機構(gòu)及型腔等主要結(jié)構(gòu)還未完全確定，因此導(dǎo)柱、復(fù)位桿的位置先不予確定，以免發(fā)生結(jié)構(gòu)上的干涉，待主要結(jié)構(gòu)部件的設(shè)計臻于完善后再作定奪。先進(jìn)行下一步的設(shè)計-澆注系統(tǒng)的設(shè)計。1-2澆注系統(tǒng)設(shè)計澆注系統(tǒng)是指塑料熔體

11、從注射機噴嘴出來后，到達(dá)型腔之前在模具中所流經(jīng)的通道，其作用是將熔融狀態(tài)的塑料從噴嘴處平穩(wěn)的引入模具行腔，并使熔體填充和固化定形的過程中將注射壓力和保壓力傳遞到塑料制品各部位，以獲得主組織致密、外形清晰、表面光潔和尺寸精確的塑料模具。澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩大類。此次設(shè)計的模具，其澆注系統(tǒng)為普通流道澆注系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)的設(shè)計對注射成型效率和制件質(zhì)量有直接影響，是獲得優(yōu)質(zhì)塑料制品的關(guān)鍵。澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井等四部分組成。主流道設(shè)計主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸處起到分流道為止的一段料流通道，負(fù)責(zé)將塑料熔體從噴嘴引入模具。當(dāng)模具閉合后，注射機噴嘴壓緊模具主

12、流道襯套，并封緊注射機與模具之間的間隙，熔體材料直接從料筒流入主流道。此次設(shè)計的模具，為了使冷凝料能從主流道中順利拔出，將主流道設(shè)計成圓錐形。錐角a約2º-4º。見圖。內(nèi)壁表面粗糙度Ra應(yīng)小于0.63-1.25um，Ra=0.6um。注射機噴嘴應(yīng)于主流道對中，為了補償對中誤差并解決冷凝時的脫模問題，主流道進(jìn)口端直徑需比噴嘴直徑大0.5-1mm。主流道進(jìn)口直徑d=d0+(0.5-1) (mm).式中d0為注射機噴嘴直徑。噴嘴前端孔徑d0=4mm。主流道進(jìn)口端與噴嘴頭部應(yīng)為球面接觸，在主流道襯套上連出一淺的球面定位槽，將噴嘴的球行頭壓在主流道進(jìn)口端凹下的球面半徑R0大1-2mm

13、。凹下深度為3-5mm。主流道進(jìn)口前端球面半徑R=R0+(1-2)mm；式中R0為噴嘴球面半徑，R0=10,因此，R=10+2=12mm。在保證制品成型的條件下，主流道的長度應(yīng)盡可能短，以減少壓力損失及廢料，但由于主流道的長度與定模座板的厚度及主流道襯套的安裝位置有關(guān)，必須結(jié)合主流道襯套的設(shè)計一同對其進(jìn)行確定，因此主流道長度待定，接下去先設(shè)計主流道襯套。主流道襯套的設(shè)計由于注射成型時，注射機對模具施加的壓力很大，主要作用于主流道襯套上。且主流道在高溫塑料熔體和注射機噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以一般不將主流道直接開設(shè)在定模上，而是將它單獨開在一個主流襯套中，通常在淬火后嵌入模具，這樣在損失時便于更換

14、或修磨。常用的主流道襯套由A、B兩類，此模具選用的A型主流道襯套，B型是為了防止襯套在熔體反壓力作用下退出定模設(shè)計的，這里不再贅述。主流道襯套的材料選用T8A要求熱處理后硬度達(dá)到50-55HRC，其尺寸應(yīng)根據(jù)SZ-125型注射機配套的定位圈尺寸及定模的厚度進(jìn)行確定。襯套于定模座板之間的配合采用H7/m6。因定模座板必須與脫料板無間隙接觸，所以主流道襯套于定模座板配合后，必須保證其端面與定模座板大平面處在同一平面內(nèi)。主流道襯套長度定為41.5mm。主流道長度隨之確定為37.5mm，主流道截止到脫料板，塑料熔體流經(jīng)此處開始進(jìn)入分流道。下一步，分流道的設(shè)計。分流道設(shè)計分流道是主流道于澆口之間的料流通

15、道。是塑料熔體由主流道進(jìn)入型腔的過渡段，負(fù)責(zé)將熔體的流向進(jìn)行平穩(wěn)轉(zhuǎn)換，在多型腔模中起著將熔體向各個型腔分配的作用。對于單型腔模，可不設(shè)置分流道，因此次設(shè)計的模具設(shè)有兩個型腔，有必要開設(shè)分流道，且開設(shè)在定模座板與脫料板之間，并在澆道板上進(jìn)行加工。分流道其截面形狀及尺寸主要取決于制品的大小、模具結(jié)構(gòu)、材料及加工難度，確定分流道截面半徑為圓形分流道，其尺寸依據(jù)推薦值分流道直徑大小定為R=5mm。分流道的表面粗糙度不宜太小，以防將冷凝料帶入型腔，一般要求達(dá)到Ra值為1.6um即可。這樣可增大對外層塑料熔體的流動阻力，減小流速，并與中心熔體之間具有一定的速度差，以保證熔體流動時具有合理的切變速率和剪切熱

16、。在容易修磨情況下，分流道的單邊長度應(yīng)為54mm,總長度為108mm。澆口的設(shè)計澆口是分流道于型腔之間長度非常短，截面又很狹窄的一段料流通道。澆口截面狹窄，可是經(jīng)過分流道之后壓力和溫度都已有所下降的塑料熔體，產(chǎn)生加速度和較大的剪切熱，保證熔體充模時具有較快的流動速度和較好的流動性。又因其長度短，所以澆口內(nèi)可容納的塑料熔體體積很小，故很容易冷卻固化，從而有助于防止保壓力不足或保壓時間過短而引起的導(dǎo)流現(xiàn)象。而且澆口內(nèi)冷卻固化的塑料熔體（廢料）強度低，非常容易斷裂，故使制品與廢料分離，并便于制品脫模，澆口長度和截面尺寸一般均可在試模過程中適當(dāng)調(diào)整。特別是調(diào)整其截面尺寸時，截面高度的變化與澆口的溶積及

17、澆口凍結(jié)時間影響很大：另外，截面積的變化對塑料榮體內(nèi)的切變速率影響很大，而且變速率又與熔體表面黏度有關(guān)，所以改變澆口截面尺寸或截面積的大小，可以控制澆口凍結(jié)時間，以及熔體有關(guān)充模時的流動性。澆口的形式很多，參考«實用模具設(shè)計與制造手冊»給出的澆口形式，根據(jù)塑料種類、塑料制品的形狀及分模落料形式，應(yīng)選用點澆口。(5)冷料井的設(shè)計冷料穴是用來收集料流前鋒的冷料，常設(shè)在主流道或分流道末端。如圖4.2所示半徑取r=5mm，主流道表面粗糙度Ra小于0.320.63um. 確定側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)因為此塑料件有側(cè)凹部分和小凸臺，所以成型機構(gòu)中必須帶有側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)為實現(xiàn)分型時自動抽芯

18、，把其設(shè)計成機動式的側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。機動式側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)利用注射機的開模運動，并對其方向進(jìn)行變化后，可將模具側(cè)向分型或把側(cè)向芯從制品中抽出。此次設(shè)計采用斜導(dǎo)柱式抽芯機構(gòu)。1 抽芯距的確定抽芯距是指側(cè)型芯從成型位置抽到不妨礙制品取出位置時，側(cè)型芯在抽拔方向所移動的距離。抽芯距通常比側(cè)孔或側(cè)凹的深度大1-2mm。如上圖5-1所示，采用二等分滑塊合模，其抽芯距必須保證瓣合模塊完全退到骨架臺肩之外才能將制品脫模，即必須抽出S1的距離加上2-3mm，制品才能脫出，故抽芯距為S=S1+2-3mm=(R2-r2)2/1+2-3mm式中S為最小抽芯距，單位為mm；R為骨架最大半徑，單位為mm：r為骨架

19、最小半徑，單位為mm。所以S=(302-152)2/1+2.5=27.5mm.抽芯力的確定 將側(cè)型芯從制品中抽出所需的力叫抽芯力。影響抽芯力的因素很多，它與側(cè)型芯成型部分的表面積部分受其幾何形狀、壁厚塑料的收縮率、剛性對成型零件的摩擦系數(shù)、制品同一側(cè)面同時抽芯的數(shù)量、成型工藝主要參數(shù)（注射壓力、保壓時間、冷卻時間）脫模斜度等因素有關(guān)，其計算公式為：FPa=(fcos+sin)式中p為塑料制品收縮率對型芯單位面積的壓力，一般取8-12MPa,A為塑料制品包緊型芯的側(cè)面積，單位為mm2 f為摩擦系數(shù)，一般取0.1-0.2。為脫模斜度，因為制品側(cè)凹本身是斜面，所以其脫模斜度為側(cè)凹夾角的一半為35&#

20、39;。因此，F(xiàn)max=10x3.14x20x29(0.15xcos35'+sin35')=2549.68N,取所需最大抽芯力為2.6KN。2 斜導(dǎo)柱的計算斜導(dǎo)柱式側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是利用斜導(dǎo)柱等傳動零件，把開模力傳遞給側(cè)向型芯，使之產(chǎn)生側(cè)向運動并完成分型抽芯動作。其結(jié)構(gòu)緊湊、動作安全，加工制造比較方便。斜導(dǎo)柱傾角a不宜太大，常采用15-20º，在抽芯距一定的情況下，斜度越大，所需斜導(dǎo)柱就越短。為縮短斜導(dǎo)柱長度取a為20º。斜導(dǎo)柱所受的彎曲Fw、抽芯力F、開模力Fk與傾角a的關(guān)系，如下圖5-2不計斜導(dǎo)柱與導(dǎo)滑孔間的摩擦力，滑塊與導(dǎo)滑槽間的摩擦力，其關(guān)系式Fw

21、=F/cosa=3/cos20º=3.19KN.斜導(dǎo)柱工作部分長度L=s/sina=27.5/0.342=80mm,抽芯距s對應(yīng)的開模行程Hc=sxcosa=27.5x2.74=75mm主分型面整個開模行程Hz=Hc +(5-10)mm=80mm選斜導(dǎo)柱公稱直徑為 25 mm，進(jìn)行強度校核。d (NH1/0.1ó彎cosa)1/3 (2549.68X10/97X0.94)1/3 14.08mm選取斜導(dǎo)柱直徑為25 mm強度足夠。 斜導(dǎo)柱長度是根據(jù)抽芯距、固定端模板厚度，斜導(dǎo)柱直徑及傾角的大小有關(guān)。斜導(dǎo)柱的材料用碳素工具鋼T8A熱處理要求硬度為HRC54-58，表面粗糙度小于

22、Ra0.8。斜導(dǎo)柱與定模板采用過渡配合H7/K6，由于斜導(dǎo)柱在模具工作過程中主要用于驅(qū)動側(cè)向滑塊作往復(fù)運動，故側(cè)型芯的壓力以及滑塊的導(dǎo)滑等問題均與斜導(dǎo)柱的安裝配合關(guān)系不大，所以斜導(dǎo)柱與滑料孔之間可以采用較松的間隙配合，這里采用H11/b11。斜導(dǎo)柱孔的位置確定在滑塊正中且在其長度的2/1處。3 滑塊定位裝置的設(shè)計為了保證斜導(dǎo)柱伸出端準(zhǔn)確可靠的伸入滑塊斜孔，要求滑塊在完成抽芯后停留在剛剛脫離斜導(dǎo)柱的位置，不可發(fā)生位移，否則合模時斜導(dǎo)柱不能準(zhǔn)確的插入滑塊斜孔，所以必須保證定為裝置靈活可靠，其結(jié)構(gòu)如下圖5-3利用彈簧、鋼球定位，適用于側(cè)向抽芯，另外合模完成后，為了防止兩個滑塊發(fā)生左右偏移，導(dǎo)致型腔結(jié)

23、構(gòu)尺寸受到破壞，必須在滑塊合?；瑒咏K了位置處設(shè)置定位機構(gòu)，如下圖5-4 。 3-1 鎖緊楔設(shè)計 在制品注射成型過程中，側(cè)型芯在抽芯方向受到較大的推力作用，推力通過滑塊傳給斜導(dǎo)柱，而一般斜導(dǎo)柱為細(xì)長桿，受力后變形。因此必須設(shè)置鎖緊楔，使滑塊不致產(chǎn)生位移，從而保證制品精度和斜導(dǎo)柱?；瑝K常用鎖緊形式如下圖5-5所示。3-2確定推出機構(gòu)通過對制品的結(jié)構(gòu)形狀，使用要求等的分析宜采用型芯固定板固定型芯的頂管結(jié)構(gòu)，型芯為正常的固定方式，但要求動模型腔板增厚，已達(dá)到塑料模脫出距離的要求，由于頂出行程包含在型腔板內(nèi)。而動模型腔板又不宜過厚，但頂管較短，使用壽命長，而且此脫模機構(gòu)在完成一次脫模動作，開始下一個工作

24、循環(huán)時必須回復(fù)到初始位置，因此必須有復(fù)位裝置或復(fù)位桿。4 成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計此模具采用一模兩腔機構(gòu)形式，考慮到加工難易程度和材料的價值利用因素上凹模采用鑲嵌式結(jié)構(gòu)。型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計型芯主要是與上凹模相結(jié)合結(jié)構(gòu)成模具的型腔。模具設(shè)計的有關(guān)計算1 成型零件工作尺寸的計算查有關(guān)表可得PA的收縮率為0.6%-1.4%，參見«塑料成型工藝及模具簡明手冊»的規(guī)定，型腔的最小尺寸為基本尺寸，偏差為正值：型芯的最大尺寸為基本尺寸，偏差為負(fù)值。根據(jù)塑料平均收縮率法計算型腔、型芯的工作尺寸，各工作部位尺寸計算結(jié)果：（一般取S-1%,ð-/4）通常制品中尺寸為1mm和小于1mm，

25、并帶有大于0.05mm的公差的部位，以及2mm和小于2mm，并帶有大于0.1mm公差的部位，不許進(jìn)行收縮率計算。1-1 型腔側(cè)壁厚度和底板厚度計算下凹模鑲塊型腔側(cè)壁厚度計算下凹模鑲塊型腔為整體圓形型腔，根據(jù)整體式圓形型腔壁厚計算公式S=rx(1-u+Eð/rp)/(Eð/u-1)2/1-1=1.5x(1-0.275+21x0.03/15x30)/(21x0.03/15x30-0.275-1)2/1 -1=3.67mmr-凹模內(nèi)半徑u-泊松比，常取0.25-0.3ð-允許變形量（cm）一般不超過塑料的溢流邊（一般取0-0.3）p型腔壓力2540MPa E-彈性模量，

26、鋼取2.1MPa考慮到下凹模鑲塊還需安放側(cè)向抽芯機構(gòu)，故取下凹模鑲塊的外形尺寸為80x80mm下凹模鑲塊底板厚度計算根據(jù)整體式圓形型腔底板厚度計算h=(3pr2/4ð)2/1 =(3x30x152/4x147) =34.44mmð-彎曲許用應(yīng)力，取147Mpa1-2 型腔的計算結(jié)果（1） 型腔、型芯工作尺寸計算上凹模鑲塊型腔徑向尺寸D=(D1+D2S-4/3) 式中D為型腔的徑向基本尺寸，D1為型腔的最大尺寸，S為塑料的平均收縮率 D=47.24+47x0.01(-3x0.48/4) =47.35mm42.5D=42.74+42.5x0.01(-3x0.48/4) =42.

27、805mm69D=69+69x0.01(3x0.16/4) =69.345mm型腔深度尺寸H=H1+H2S-2/3式中H為型腔的深度基本尺寸，H1為型腔的最高尺寸，S為塑料的平均收縮率10H=10+10X0.01-(2X0.16/3) =9.993mm8 H=(8.1+0.09-2X0.2/3) =8.06mm6H=(6+6X0.01-2X0.18/3)=5.94mm型芯高度尺寸h=(h1+h2s+2/3)式中h為型腔的徑向基本尺寸，h1為型芯的最小尺寸，S為塑料的平均收縮率5 h=(4.62+5x0.01+2x0.38/3) =4.923mm7h=(7.07+7x0.01+2x0.16/3)

28、=7.177mm型芯徑向尺寸d=(d1+d2s+3/4)式中d為型腔的徑向基本尺寸，d1為型芯的最小尺寸，S為塑料的平均收縮率ø30d=(30+30x0.01+3x0.36/4)=30.57mmø20d=(19.88+0.2+3x0.32/4=20.32mmø35 d =(34.58+35x0.01+3x0.42/4)=35.245mm下凹模鑲塊型腔徑向尺寸D=(D1+D2S-4/3) 式中D為型腔的徑向基本尺寸，D1為型腔的最大尺寸，S為塑料的平均收縮率80D=(80.74+80x0.01-3x1.48/4)=80.47mmø68D=(68.64+68

29、x0.01-3x1.28/4)=68.36mm型腔深度尺寸H=(H1+H2S-2/30)式中H為型腔的深度基本尺寸，H1為型腔的最高尺寸，S為塑料的平均收縮率90H=(39.12+39x0.01-2x0.32/3)=39.297mm 6H=(6+6x0.01-2x0.14/3) =5.967mm型芯高度尺寸h=(h1+h2s+2/3)式中h為型腔的徑向基本尺寸，h1為型芯的最小尺寸，S為塑料的平均收縮率29h=(28.82+29x0.01+2x0.28/3)=29.297mm10h=(9.84+10x0.01+2x0.16/3) =10.047mm型芯徑向尺寸d=(d1+d2s+3/4)式中d

30、為型腔的徑向基本尺寸，d1為型芯的最小尺寸，S為塑料的平均收縮率ø30d=(29.86+300.01+30.28/4)=30.3mmø42.5 d=(42.26+42.5x0.01+3x0.48/4) =43.045mmø47d=(46.64+47x0.01+3x0.36/4)=47.38mm側(cè)型芯型腔徑向尺寸D=(D1+D2S-4/3) 式中D為型腔的徑向基本尺寸，D1為型腔的最大尺寸，S為塑料的平均收縮率 85D=(85+85x0.01-3x0.52/4)=85.46mm64D=(64+64x0.01-3x0.56/4)=64.12mm型芯徑向尺寸d=(d1+

31、d2s+3/4)式中d為型腔的徑向基本尺寸，d1為型芯的最小尺寸，S為塑料的平均收縮率34d=（33.8+34x0.01+3x0.32/4）=34.38mm15d=(14.9+15x0.01+3x0.2/4)=15.20mm型腔深度尺寸H=(H1+H2S-2/3)式中H為型腔的深度基本尺寸，H1為型腔的最高尺寸，S為塑料的平均收縮率10.5H=(10.8+10.5x0.01-2x0.54/3=10.545mm8+H=(8.1+8x0.01-2x0.2/3)=8.047mm型芯深度尺寸h=(h1+h2s+2/3)式中h為型腔的徑向基本尺寸，h1為型芯的最小尺寸，S為塑料的平均收縮率12h=(11

32、.78+12x0.01+2x0.44/3)=12.193mm8h=(7.90+8x0.01+2x0.2/3)=8.113mm上凹模型腔深度尺寸H=(H1+H2S-2/3)式中H為型腔的深度基本尺寸，H1為型腔的最高尺寸，S為塑料的平均收縮率24H=(H1+H2S-2/3)=(24+0.24-0.16)=24.08mm 型芯深度尺寸h=(h1+h2s+2/3)式中h為型腔的徑向基本尺寸，h1為型芯的最小尺寸，S為塑料的平均收縮率6 h=(5.86+0.06+0.093)=6.01mm14h=(13.82+0.14+0.12)=14.08mm注射機與模具有關(guān)的參數(shù)及尺寸的校核1 注射機注射量的校核查表知SZ-125型注射機最大注射量125X0.8=100g本模每次注射所需塑料的總質(zhì)量約為66.36g,所以能滿足要求。7.1.1