車輛檢驗記錄表

1、 質記003號半掛車生產(chǎn)流程檢驗記錄卡合同號： 生產(chǎn)編號： 掛車類型： 鵝頸 直梁 生產(chǎn)日期： 年 月 一、縱梁班組 日期： 年 月 日工序序號檢驗項目技術要求實測數(shù)據(jù)操作者 班長質檢員判定結果備注下料工序1廠家、批號2表面質量無銹蝕、凹坑及變形3割前點固不得少于6處，左右各3處，均布4腹板、翼板厚度度實測數(shù)據(jù)腹板翼板5切割參數(shù)弧壓：125-145V切割速度：2000-2400mm/min6鵝頸長度符合派工單要求，尺寸公差±2mm，7前、后腹板、臺階符合派工單要求，尺寸公差±2mm，前后臺8穿刺點缺口小于1.5mm,位于豎縫處9氧化鐵清理清理徹底，無殘余第1頁 工序序號檢驗

2、項目技術要求實測數(shù)據(jù)操作者 簽字班長簽字質檢員抽檢簽字判定結果備注腹板壓孔工序 1來料檢驗板材及尺寸符合派工單要求、無殘余氧化鐵板厚：互檢2壓模涂油涂抹均勻壓孔方向左右腹板各一，不得相同壓孔數(shù)量不得漏落第2頁工序序號檢驗項目技術要求實測數(shù)據(jù)操作者 簽字班長簽字質檢員抽檢簽字判定結果備注縱梁組焊工序1來料檢驗板材及尺寸符合派工單要求、無殘余氧化鐵上翼下翼腹板寬厚翼板廠家、批號翼板厚度2工裝檢查工裝定位面干凈，無磕碰劃傷，油氣缸活動自如穿刺點焊補焊補翼板的穿刺點，并磨平3焊接參數(shù)焊接電流：180-210A4推力：5弧壓：6焊縫高度：3-4mm7焊縫長度：20-30mm8焊縫間距：200-300mm

3、9組對間隙小于2mm10對稱度腹板相對于翼板對稱度1.511垂直度腹板與翼板垂直度112平面度前后翼板平面度114鵝頸高度差兩鵝頸高度差114翼板使用上翼板吃刀面（切割面）向上下翼板吃刀面（切割面）向下15焊縫及清理不得存在偏焊、裂紋，藥皮及焊瘤清理徹底16打印鋼號與合同號相同，整齊、清晰第3頁工序序號檢驗項目技術要求實測數(shù)據(jù)操作者 簽字班長簽字質檢員抽檢簽字判定結果備注縱梁焊接工序 1來料檢驗板材使用符合派工單要求 互檢無焊接缺陷及藥皮互檢2焊前清理清除焊接區(qū)域內(nèi)的氧化鐵、水漬、油污3焊接參數(shù)焊絲直徑：4焊接電流：530-570A焊接電壓：25-31V行走速度：900-1100mm/min4

4、焊縫質量焊縫高度：腹板厚度8mm時，焊縫高度等于板厚；腹板厚度10mm時，焊縫高度等于0.8X板厚焊縫質量：焊縫成型平整、均勻,焊縫接頭打磨平整，光滑每100mm范圍內(nèi)偏焊處數(shù)小于2處每100mm范圍內(nèi)2的氣孔數(shù)量少于5；單段咬邊深度小于0.5mm，長度小于20mm腹板對接處的焊縫寬度不小于2倍板厚，焊縫余高2-3mm不符合焊縫質量要求的必須修補，焊縫存在串狀氣孔（連續(xù)3個氣孔）的部位必須清根后補焊5清理殘余焊劑及藥皮清理徹底第4頁工序序號檢驗項目技術要求實測數(shù)據(jù)操作者 簽字班長簽字質檢員抽檢簽字判定結果備注縱梁校直1來料檢驗板材使用符合派工單要求 互檢無焊接缺陷及殘存藥皮、焊劑互檢2直線度全

5、長0.3，任意1000mm內(nèi)1二、底盤組焊班組 日期： 年 月 日 工序序號檢驗項目技術要求實測數(shù)據(jù)自檢 簽 名 班長簽名質檢員簽名判定結果備注車架組焊1來料檢驗縱梁用料符合派工單要求，焊縫質量符合要求 互檢W稱、筋板等小部件氧化鐵清理徹底，尺寸符合要求（±1.5）互檢邊梁型號款式符合派工單要求牽引板周邊及內(nèi)孔無割傷2工裝組焊工裝無異常定位面干凈無磕碰劃傷3焊接參數(shù)焊接電流：200-230A；焊接電壓：20-24V氣流量20-25L/min工件組對間隙2mm，焊角高度4mm4邊梁拼接鵝頸：垂直度1，兩端平行，不得存在明顯變形槽鋼：接縫1000mm內(nèi)直線度1外測量槽鋼外側和上側上6縱梁

6、水平找正前懸處右梁減左梁高度差2mm左右7縱梁水平找正后懸處右梁減左梁高度差2mm左右9縱梁間距、垂直度，縱梁到兩側邊梁的對稱度間距：按派工單，偏差±2mm垂直度：3對稱度：210前懸、后懸尺寸按派工單，尺寸偏差±5mm前后11車架長L（-4，0）車架寬B±2對角線差7mm加固板厚度1牽引牽引板厚度:輕型、標準型：6mm; 80噸:8mm; 100噸以上：10mm可測量牽引銷軸線到左右邊梁的距離牽引銷軸線對車架縱向中心平面對稱度1左右側位燈安裝板最前端側位燈到車輛最前端2900；最后端側位燈到車輛最后端900；兩燈間距3000；左右對稱前后間距1支架高度按派工單要

7、求牽引銷至中前支架距離牽引銷至中前支架拉桿孔軸線對應點距離差1.5（對角尺寸）左填寫實測距離右前、前中支架距離間距尺寸±2mm/對角尺寸3mm左填寫實測距離右對角兩中支架距離間距尺寸±2mm/對角尺寸3mm左填寫實測距離右對角支架直線度前支架到后支架直線度2左中前內(nèi) 外左中后內(nèi) 外右中前內(nèi) 外右中后內(nèi) 外支架垂直度前支架至后支架垂直度2備胎架數(shù)量、位置符合派工單要求支腿座左右等高線軸車檢驗裝配車橋后，車軸縱向及橫向擺動的最大角度時車軸自身剛性件與縱梁下翼板之間的距離不小于10mm第5頁三、底盤焊接班組 日期： 年 月 日 工序序號檢驗項目技術要求實測數(shù)據(jù)自檢 簽 名 班長簽

8、名質檢員簽名判定結果備注車架焊接1來件檢驗零部件（邊梁款式、W稱）使用符合派工單要求；邊梁無磕碰劃傷、燒傷、燒穿；間隙2mm，焊高4mm 互檢長 L（-4，0）寬B±2對角差±7長 / 寬 / 對角長： 寬： 對角差： 3焊接參數(shù)焊接電流：200-230A；焊接電壓：20-24V氣流量20-25L/min4牽引板焊接厚度8mm時，焊縫高度等于板厚；腹板厚度10mm時，焊縫高度等于0.8X板厚。藥芯焊絲焊接；專人焊接5加固板焊接鵝頸部位通焊（后端圓弧部位、前端不焊），平直部位間斷焊接（焊段長250mm，間隔200mm）,6W稱焊接焊高4，7其他焊縫焊高不小于板厚8割弧輪胎安裝

9、處割弧與派工單要求的軸距尺寸差±2mm，無切割缺陷9支架焊接1.焊高等于板厚2.不得燒傷母材3.無縮孔、裂紋、弧坑、熔合不良等缺陷筋板的端頭30mm范圍不焊10牽引座焊接焊縫要求同牽引板焊接要求，無漏件、無焊接缺陷藥芯焊絲焊接；專人焊接11水包安裝座對稱、水平，無焊接缺陷拋丸清理1來件檢驗邊梁無磕碰劃傷、及燒傷燒穿互檢2雜質清掃濾網(wǎng)處無焊絲、氧化鐵及鐵屑等雜質3拋、切丸規(guī)格拋丸 1.5 切丸1.5混合比例4拋丸機電流當清理效果不理想時，應減慢輥道輸送速度或添加鋼砂5輥道輸送速度0.81.3米/秒6清理效果各處的銹蝕、氧化鐵、飛濺清理徹底7殘沙清理各死角無殘余鋼丸底板焊接1來件檢驗邊梁

10、無磕碰劃傷、及燒傷燒穿互檢3焊接參數(shù)焊接電流：200-245A；焊接電壓：23-27V氣流量20-25L/min2底板型號按派工單要求寬：厚：底板上面焊縫要求底板周邊焊角高度4mm，焊縫不得存在氣孔、咬邊、焊接不到位及超出邊梁防水槽現(xiàn)象底板下面焊縫要求底板與車架結合處的焊縫間斷焊接，焊段長40-50mm，間距300-350mm，焊高4mm，底板外觀無燒傷燒穿，平整無錘痕，無明顯震動打磨校正1來件檢驗邊梁無磕碰，底板無燒穿、燒傷2清理打磨飛濺清理徹底、焊縫街頭打磨平整光滑3找補原子灰縱梁存在單個氣孔時，可用原子灰找補（氣孔連串存在或單個氣孔的直徑大于2mm時嚴禁找補）4車架校正在支腿和牽引板水平

11、的前提下進行校正，校正順序為先縱梁再邊梁，先中間再逐漸向外，支腿前200mm禁止校正上拱度數(shù)據(jù)（左）上拱度為上拱度數(shù)據(jù)（右）5校正后超平在保證車架水平的前提下，前后封框左右等高誤差5前超平面：后超平面：四、廂板班組 日期： 年 月 日 工序序號檢驗項目技術要求實測數(shù)據(jù)自檢 簽 名 班長簽名質檢員簽名判定結果備注廂板焊接1欄板樣式方管型號：按派工單尺寸±1型號 尺寸壓瓦樣式：按派工單尺寸±1樣式打開方式：按派工單鎖桿樣式：按派工單合頁樣式：按派工單2后門樣式按派工單3帽罩按派工單4蓬桿孔數(shù)量按派工單5焊接參數(shù)焊接電流： A；焊接電壓： V氣流量：L/min6焊縫要求焊高3mm

12、，無漏焊，成型美觀，打磨不得傷及母材，飛濺清除徹底7尺寸長、寬±1.5 mm對角尺寸差3mm五、涂裝班組 日期： 年 月 日 工序序號檢驗項目技術要求實測數(shù)據(jù)自檢 簽 名 班長簽名質檢員簽名判定結果備注噴砂除銹1來件檢驗邊梁、欄板無磕碰劃傷、及燒傷燒穿，飛濺清除徹底互檢噴砂前處理擦凈表面油污、吹凈水分2濕度濕度大于85%禁止噴砂3溫度溫度低于3°C時禁止噴砂4人員防護穿戴好防護工具（眼鏡、耳塞、防塵口罩、手套），開啟除塵設備5噴砂參數(shù)粒徑0.5-1.5mm；沙桶氣壓0.45-0.6Mpa6噴砂質量部件表面氧化皮清理徹底，沙粒清理徹底，表面無灰塵底漆涂裝1來件檢驗邊梁、欄板無

13、磕碰劃傷，氧化皮清理徹底，沙粒清理徹底，表面無灰塵互檢2牽引防護3顏色與面漆有相容性，顏色與面漆相同或相近，易被面漆覆蓋，噴涂均勻無漏噴、流掛、橘皮及漆渣車廂顏色：左右測量部位不少于5處，應均布，填寫最小值底盤顏色：4底漆厚度干膜厚度40-60µm車廂：底盤：面漆涂裝1找補當存在輕微的磕碰劃傷、流掛、橘皮及漆渣現(xiàn)象時應處理找補2顏色按派工單車廂：底盤：測量方法同底漆3面漆厚度干膜厚度80-120µm車廂：底盤：六、車軸裝配班組 日期： 年 月 日 工序序號檢驗項目技術要求實測數(shù)據(jù)自檢 簽 名 班長簽名質檢員簽名判定結果備注車軸裝配1來件檢驗整車無磕碰劃傷及噴涂缺陷互檢2車橋

14、按派工單廠家：型號：載荷：輪距：前橋編號：中橋編號：后橋編號：3板簧按派工單廠家厚度數(shù)量4分泵按派工單廠家型號5套管加裝板簧反裝時需在U型螺栓上軸卡底板和板簧固定座之間加裝套管拉桿座螺栓力矩120-140N.m（M14*2/8.8）力矩：6線軸車車軸縱向及橫向擺動到最大角度時，輪胎或制動鼓與縱梁翼板側面及車軸自身剛性件的間距25mm;車軸定位1前后封框左右等高牽引板處兩縱梁等高2mm，前后封框10mm前后互檢2牽引銷至第一軸牽引銷至第一軸兩端的距離差1.5mm左右3第二軸至第一軸第二軸至第一軸兩端的距離差2mm左右4第三軸至第一軸第三軸至第一軸兩端的距離差2mm左右5活拉桿座螺栓力矩120-1

15、40N.m（M14*2/8.8）力矩：6防塵帽顏色緊固到位，顏色同車橋螺栓顏色輪胎裝配1輪轂裝配按派工單廠家：型號：2輪胎裝配按派工單，氣門嘴不得與制動鼓接觸，不得與觀察孔接觸，便于充氣（導向輪氣壓10Mpa，驅動及后輪氣壓10.5Mpa）規(guī)格型號氣壓3車橋螺栓緊固按對角、交叉的方法緊固螺母，緊固力矩690-750N.m緊固完成后用記號筆劃線標記4行車吊裝在同一部位吊裝部件裝配1廂板連接件安裝前廂緊固，立柱定位垂直無松曠，把手調整到位并緊，合頁銷開口銷牢靠，齊全、一致，無碰傷漆面2護輪板安裝規(guī)格正確，緊固牢靠，無損傷變形3側防護安裝外面下部向內(nèi)傾斜0-5°4備胎架安裝規(guī)格、數(shù)量正確，

16、升降靈活無干涉5擋泥皮、工具箱密封條、廠標、警示牌安裝安裝平整、緊固可靠，無損傷變型；廠標和各種警示標志的粘貼應整齊、緊實，位置正確6反光標示粘貼平整、緊實、無歪斜，兩貼間距100mm,白色開始，白色結束7尾部標識板離地間距不小于250mm,上邊緣不大于2500mm，平整牢固無歪斜8潤滑油打碼1VIN代碼內(nèi)容完整，清晰，與翼板平行填寫代碼17位2銘牌與車架VIN打刻的代碼、流程卡填寫的代碼統(tǒng)一型號編號NIN代碼不得直接抄錄上行水電氣路安裝1繼動閥、氣線安裝剪切平齊，管內(nèi)無雜物，排列整齊，安裝牢固，易磨部位防護到位2ABS安裝連接正確，安裝無松動、磨損廠家：3儲氣桶、分泵按派工單要求，外觀無損傷

17、變型4氣室推桿、制動間歇各推桿行程差5mm,制動回位同步5制動系統(tǒng)密封性實驗600Kpa氣壓，非制動狀態(tài)3分鐘壓降10Kpa，制動狀態(tài)3分鐘壓降20Kpa非制動狀態(tài)制動狀態(tài)6照明與燈光信號前位燈、前示廓燈、前回復反射器前位前示前反側標志燈、側回復反射器標燈反射后回復反射器、后轉向燈、制動燈、牌照燈、后位燈、后霧燈、倒車燈后返后轉制動牌照后位后霧倒車自卸車1舉升高度、角度符合派工單要求高度角度2升降情況升降平穩(wěn)、同步、到位、無干涉、無卡滯、異響，接口無滲油3噴漆縱梁與上架結合處除銹、噴漆補漆對車身漆面損傷部位進行補漆，無色差、流掛七、整車檢驗 日期： 年 月 日 工序序號檢驗項目技術要求實測數(shù)據(jù)自檢 簽 名 班長簽名質檢員簽名判定結果備注整車檢驗1來件檢驗車身無磕碰、漆面無損傷2外形長寬高長L（-4，0）寬（-3，0）高±52內(nèi)控長寬高長L±5寬±3高±33前后懸偏差±5mm前：后：4上下架間隙自卸車上下件間隙5mm5輪胎間隙同一車橋上，鵝頸車的輪胎與上方硬物間距差值150mm；直梁車防撞塊與下方硬物間距離必須小于輪胎與上方間距離，差值60mm6線軸車檢驗車橋裝裝配上后車軸縱向及橫向擺動到最大角度時：車軸自身剛性件與縱梁下翼板之間的距離10mm；輪胎或制動