第三章程序分析

1、第三章 程序分析-方法研究 (1)3.1程序分析概述3.1.1何謂程序分析 程序分析是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài)進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法, 它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設(shè)計的方法,通過它可以反映工序整體的狀態(tài),從而有效的掌握現(xiàn)有流程的問題點,并研究制定改善對策,以提高現(xiàn)有流程效率. 這里特別強調(diào)的是程序分析的目的性,掌握全部生產(chǎn)過程包括工藝過程、檢驗過程、運輸過程的實際狀態(tài)發(fā)現(xiàn)并去除過程浪費與不合理，是程序分析的主要目的和作用。3.1.2 程序分析的種類表3-1 程序分析的種類與特征手 法產(chǎn)品工藝分析作業(yè)流程分析聯(lián)合作業(yè)分析目 的產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程

2、 作業(yè)者的作業(yè)流程人與機械,人與人的時間關(guān)系工序特征¨ 多人通過多臺機械制造同一產(chǎn)品的工藝過程¨ 一人通過不同的機械和工具,在幾個作業(yè)區(qū)之間加工,制造多個產(chǎn)品¨ 人操作多臺設(shè)備的情形¨ 幾人共同完成一 項工作的情況優(yōu) 點¨ 產(chǎn)品在流動的情況下被加工,什么樣的工序都可以分析¨ 與工序管理圖對照易于分析¨ 作業(yè)者的多余動作易于發(fā)現(xiàn)¨ 作業(yè)者自己對作業(yè)方法的改善比較有效¨ 彼此之間的時間關(guān)系及空閑時間清楚明了¨ 人與機械的運轉(zhuǎn)狀態(tài)清楚明了缺 點¨ 作業(yè)者的動作不明了¨ 因為作業(yè)者不

3、同而結(jié)果有所差異¨ 必須緊隨作業(yè)者行動方可觀察記錄¨ 彼此之間沒有時間關(guān)系的情況下分析也沒用¨ 需要一定程度的時間精度要求.3.2 產(chǎn)品工藝分析3.2.1 何謂產(chǎn)品工藝分析 產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為止的工序流程狀態(tài),以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄,并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。分析過程中通過對各工序的作業(yè)內(nèi)容、使用機械工裝、作業(yè)時間及搬運距離的調(diào)查記錄，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品流程的問題，并進行有效改善，消除不合理與浪費，是產(chǎn)品工藝分析的目的。它使用專用的產(chǎn)品工藝分析符號記錄. 現(xiàn)場應(yīng)用請大家參見表3-2靈活運用。3.2

4、.2 產(chǎn)品工藝分析方法與技巧 (1).5W1H方法-提問技術(shù) 通過表3-3這樣系統(tǒng)的提問及工藝分析檢查表逐項核實可以最大限度的發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有產(chǎn)品工藝的問題點。表3-3 5W1H提問表 項目凝問問題為什么改善方向1.Why目的是什么?為什么?去除不必要及目的不明確的工作2.Where在什么地方執(zhí)行?為什么?有無其它更合適的位置和布局3.When什么時候做此事?為什么?有無其它更合適的時間與順序4.Who由誰來做?為什么?有無其它更合適的人5.What做什么?為什么?可否簡化作業(yè)內(nèi)容6.How如何做?為什么?有無其它更好的方法表3-4(2)ECRS原則改善方向（見表3-4）符號名 稱內(nèi) 容E取 消(El

5、iminate) 在經(jīng)過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問,而無滿意答復(fù)者皆非必要,即予取消。C合 并(Combine)對于無法取消而又必要者,看是否能合并,以達到省時簡化的目的。R重 排(Rearrange)經(jīng)過取消、合并后,可再根據(jù)“何人”“何處”“何時”三提問進行重排,使其能有最佳的順序,除去重復(fù),使 作業(yè)更加有序。S簡 化(Simplify)經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作,就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備,以節(jié)省人力、時間及費用。表3-5(3)產(chǎn)品工藝分析檢查表（見表3-5）工藝名稱姓名部門項 目內(nèi) 容check說明YesNo1.有無可省略的工序1.是否有不必要的

6、工序內(nèi)容?2.有效利用工裝設(shè)備省略工序.3.改變作業(yè)場地帶來的省略.4.調(diào)整改變工藝順序帶來的省略.5.通過設(shè)計變更從而省略工序6.零件、材料的規(guī)格變更帶來的省略2.有無可以與其它工序重新組合的工序1.改變作業(yè)分工的狀態(tài)2.利用工裝設(shè)備進行重組3.改變作業(yè)場地進行重組4.調(diào)整改變工藝順序進行重組5.通過設(shè)計變更至進行重組6.零件、材料的規(guī)格變更帶來的重組3.簡化工序1.使用工裝夾具簡化工序2.產(chǎn)品設(shè)計變更簡化工序3.材料的設(shè)計變更從而簡化工序4.工序內(nèi)容再分配4.各工序是否可以標準化1.利用工裝設(shè)備2.作業(yè)內(nèi)容是否適合3.修正作業(yè)標準書4.標準時間是否準確5.有否培訓(xùn)5.工序平均化1.工序內(nèi)容

7、分割2.工序內(nèi)容合并3.工裝機械化、自動化4.集中專人進行作業(yè)準備5.作業(yè)方法的培訓(xùn)6.動作經(jīng)濟原則下的作業(yè)簡化3.2.3 產(chǎn)品工藝分析圖例 以下幾種圖表是產(chǎn)品工藝分析的主要手段 (1)工藝流程圖 用工藝流程符號對產(chǎn)品工藝進行復(fù)雜的組合設(shè)計時使用，多用于StartEnd電極板墊片端子板導(dǎo)引線硅膠樹脂標簽1 人標簽蓋印2人插入準備標簽工藝過程的拆解與設(shè)計。如圖3-1例: 分析單位50個 “電子組件”在料倉保管 5m 搬運至作業(yè)臺 22分 55分 2人組件波形調(diào)整 75分 1人組件裝配 95分 1人焊錫 10m 運至外觀檢查臺 1人外觀檢查修理 10m 運至硅膠涂裝臺 20分 1人硅膠涂裝 20分

8、 1人裝盒并進行特性檢 30分 1人樹脂注入干燥 30分 15分 2人成品檢查 20分 1人貼標簽 10分 1人包裝 成品搬運至成品 圖3-1圖3-3見圖3-3以上幾種產(chǎn)品流程分析圖表,因產(chǎn)品作業(yè)流程特性不同表現(xiàn)重點有所差異應(yīng)用時根據(jù)流程分析的目的、用途不同選擇適當(dāng)圖表方法.3.3 作業(yè)流程分析3.3.1 何謂作業(yè)流程分析 作業(yè)流程分析是將同時處理多項工作的作業(yè)者的行動分為作業(yè)移動檢查等待四種工序,并以符號進行圖表分析描述的分析手法,其使用符號與產(chǎn)品工藝分析相同.3.3.2作業(yè)流程分析的改善方向（見表3-10）表3-10 作業(yè)流程分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內(nèi)容check說明YesNo1

9、. 是否有替代作業(yè) 可達到同樣目的1.明確作業(yè)目的2.其它替代手段2. 可否省略種某些操作 可否減輕作業(yè) 可否組合作業(yè)1.不必要作業(yè)的去除2.調(diào)整順序3.不同設(shè)備的使用4.改變配置5.設(shè)計變更6.培訓(xùn)操作員3.移動 省略 減輕 組合1.去除某些作業(yè)2.改變物品的保管場地3.改變配置4.改變設(shè)備5.改變作業(yè)順序6.皮帶(轉(zhuǎn)送帶)的使用4.檢查 省略 減輕 組合1.不必要的檢查2.消除重復(fù)檢查3.改變順序4.抽檢5.專業(yè)知識培訓(xùn)5.等待可否省略1.改變作業(yè)順序2.改變設(shè)備3.改變配置3.4 聯(lián)合作業(yè)分析3.4.1何謂聯(lián)合作業(yè)分析 生產(chǎn)活動中往往并不是一人只操作一臺設(shè)備那么簡單,經(jīng)常有一人操作數(shù)臺設(shè)

10、備或多人共同進行一項作業(yè)，或者多人共享多臺設(shè)備,這時為避免時間上的等待或干涉而對其進行效率改善的IE方法即聯(lián)合作業(yè)分析。分析時使用符號如表3-11作業(yè)者機械單獨與機械及其它作業(yè)者無時間關(guān)系的操作.自動與操作者無關(guān),自動工作的狀態(tài)聯(lián)合機械與人共同作業(yè),相互制約作業(yè)時手動準備,安裝,取下及手動,等作業(yè)者的活動,對機械的時間制約.等待由于機械或其它人的作業(yè),造成作業(yè)者的等待等待由于作業(yè)者的操作造成的機械停轉(zhuǎn),空轉(zhuǎn)3.4.2 聯(lián)合作業(yè)分析的改善方向（見表3-14、15）表3-14 人-機作業(yè)分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內(nèi)容check說明YesNo1.是否有替代作業(yè) 可達到同樣目的1.明確作業(yè)目的

11、2.其它替代手段2.作業(yè)¨ 省略¨ 減輕¨ 合并1.明確有無不必要的東西2.變形順序3.使用不同的設(shè)備4.改變配置(布置)5.產(chǎn)品設(shè)計變更6.作業(yè)員培訓(xùn)3. 移動¨ 省略¨ 減輕¨ 組合1.去除某些作業(yè)2.改變保管場地3.改變配置 4.改變設(shè)備 5.改變作業(yè)程序6.設(shè)置皮帶4.檢查¨ 省略¨ 減輕¨ 組合1.去除不必要的檢查2.消除重復(fù)檢查 3.改變程序 4.變?yōu)槌闄z5.作業(yè)員培訓(xùn)(專業(yè)方面)5.等待可否省略1.改變作業(yè)程序2.使用不同設(shè)備 3.改變配置6.機械運轉(zhuǎn)的有效時間內(nèi)可否加入更多作業(yè)內(nèi)容1.材料

12、自動供料2.加工的自動化3.加工完成后的自動卸料4.加工完成及產(chǎn)品不良或材料不良 時的自動處理5.改善操作者與機械的時間關(guān)系.7.機械作業(yè)時間的 縮短1.改良工裝2.送料提速及高速運轉(zhuǎn)8.提高機械的運 轉(zhuǎn)率1.增加人均數(shù)2.新型號設(shè)備的使用3.機械自動運轉(zhuǎn)時間內(nèi)的作業(yè)準備.表3-15 共同作業(yè)分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內(nèi)容check說明YesNo1.是否有替代作業(yè) 可達到同樣目的1.明確作業(yè)目的2.其它替代手段2.作業(yè)¨ 省略¨ 減輕¨ 合并1.明確有無不必要的東西2.變形順序3.使用不同的設(shè)備4.改變配置(布局)5.產(chǎn)品設(shè)計變更6.作業(yè)員培訓(xùn)3. 移動&

13、#168; 省略¨ 減輕¨ 組合1.去除某些作業(yè)2.改變保管場地3.改變配置 4.改變設(shè)備 5.改變作業(yè)程序6.設(shè)置皮帶4.檢查¨ 省略¨ 減輕¨ 組合1.去除不必要的檢查2.消除重復(fù)檢查 3.改變程序 4.變?yōu)槌闄z5.作業(yè)員培訓(xùn)(專業(yè)方面)5.等待可否省略1.改變作業(yè)程序2.使用不同設(shè)備 3.改變配置6.操作可否更容易 進行1.成員之間的作業(yè)平衡了2.減輕負荷最大作業(yè)者的工作量7.由于其他人的影響造成的作業(yè)等待可否去除.1.改變作業(yè)人數(shù)2.改變作業(yè)分配3.改變作業(yè)程序3.5 程序分析的補充附帶分析3.5.1流程線路分析流程線路圖尤其是對生產(chǎn)布

14、局（Layout）的設(shè)計幫助較大，當(dāng)通過流程線路圖進行布局(配置)的討論時,可將機械及輔助設(shè)備作成紙板模型在平面圖上進行討論,直至得到最佳方案。 3.5.2 停滯分析1. 停滯分析的分析方法停滯分析作為程序分析的輔助方法而被使用,產(chǎn)品工藝流程中的停滯有以下幾種形式: a.毛坯或產(chǎn)品在倉庫中貯藏(保管)的狀態(tài)用表示 b.中間品在等待下一工序進行的狀態(tài),等待工序用 表示. c.小批量生產(chǎn)時,加工前及加工后的產(chǎn)品停滯用 表示. 這些停滯及等待直接影響流程的順暢進行,增加不必要的生產(chǎn)時間和庫存,同時因停滯時的保存狀態(tài)不好還會造成產(chǎn)品的丟失,污染和變質(zhì)等問題,所以減少停滯是非常重要的。停滯分析是對生產(chǎn)過

15、程中最小限度及必要的停滯進行地點、原因、方式、時間、數(shù)量等的現(xiàn)狀分析和調(diào)查。2.停滯與等待造成的問題 流程改善時,最大的問題即中間品的等待,( )它會造成以下問題.1) 使生產(chǎn)制程時間變長,即生產(chǎn)前置時間（Lead time）變長2) 中間品（在制品WIP）變多3) 產(chǎn)生堆放及取拿的無謂工時4) 占用場地5) 占用容器6) 產(chǎn)生丟失、污染、變質(zhì)的危險表3-183. 停滯原因發(fā)現(xiàn)檢查表（見表3-18）工藝名稱姓名部門項 目內(nèi) 容check說 明YesNo一 般1.計劃中對停滯預(yù)計過大2.零件產(chǎn)品的進貨是否流水化加工前的停滯1.工序?qū)挿藕苄?.機械設(shè)備經(jīng)常故障3.工裝的數(shù)量過少4.一人看管的機臺太

16、多5.產(chǎn)品種類太多6.工序中的裝配零部件數(shù)量過多7.生產(chǎn)形式是批量生產(chǎn)而非流水化生產(chǎn)8.加工批量件數(shù)過多9.同時加工數(shù)量過多10.前后工序的批次數(shù)差異11.加工時間過長檢查的停滯1.檢查工序是否過多2.集中檢查而異步現(xiàn)場檢查3.全數(shù)檢查(不是抽檢)4.檢查時間過長搬運前的停滯1.搬運次數(shù)及數(shù)量過多2.距離過長3.路線復(fù)雜4.搬運機械化程度低5.設(shè)備能力太小6.通用設(shè)備不是專用7.業(yè)務(wù)分擔(dān)在不同部門3.5.3 搬運分析 搬運這并不只是移動物品、堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時。因此搬運包括物品的位置移動及物品的擺放二層意思。還需注意的搬運項目包括時間及成本，對產(chǎn)品品質(zhì)的影響及搬運前后的保管

17、，這樣不只是搬運過程，物料的停滯狀態(tài)也是搬運的一部分。當(dāng)生產(chǎn)規(guī)模及品種較多時，統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)搬運在整個工時成本及生產(chǎn)成品中占有很大比例總結(jié)如下： 加工費的約25%-40%是搬運費 工序時間的約70%-80%是搬運及停滯時間 工廠的災(zāi)害的約85%是在搬運作業(yè)中發(fā)生同時它還是直接影響到整個公司的運營成本。3.5.4 負荷余力分析 負荷余力分析是在對人員及設(shè)備能力進行了準確調(diào)查分析后將作業(yè)內(nèi)容合理化再分配的工作,目的是使各工序的人員及設(shè)備負荷合理,最大限度的減少人及設(shè)備的閑余時間,從而提高工效。負荷余力分析可以從以下三個方面進行.1. 機器負荷余力2. 操和者的負荷余力3. 操作者可同時操作機器數(shù)量的確定

18、 在人機作業(yè)的負荷余力分析時,決定一個作業(yè)者同時操作幾臺機器計算公式如下:TT+MN = N ：代表一名作業(yè)者操作的機器臺數(shù) T ：代表一名作業(yè)者操作一部機器所需時間(包括從一臺機走到另一臺機的時間) M ：代表機器完成該項工作的有效時間3.5.5 附帶分析檢查改善表（表3-20）表3-20工藝名稱姓名部門項目內(nèi) 容check說 明YesNo1.工藝路線1.可否縮短搬運距離2.工藝路線是否有逆行或交叉的情況3.有否造成狹窄通路4.產(chǎn)品的上下移動是否過多5.設(shè)備的配置是工藝過程是否一致6.產(chǎn)品的流動方式是否已固定下來2.停滯1.零件與產(chǎn)品的配置是否便于作業(yè)2.物品的放置方法是否便于出入庫3.庫存

19、量是否一眼便知的狀態(tài)4.保管數(shù)量是否合適5.工作單與貨品是否一致6.貨架的形狀,高度是否適合物品規(guī)格7.產(chǎn)品相適應(yīng)的堆放方法8.可否消除產(chǎn)品的破損,變質(zhì),丟失等危險9.可否消除多余的材料及零件10.是否明確了保管場地及保管責(zé)任11.是否能經(jīng)常保持基準儲藏量3.搬運1.能否消除造成浪費的搬運2.增加單程搬運量從而減少搬運次數(shù)3.搬運手段與搬運重量和距離是否適應(yīng)4.減少人力搬運作業(yè)盡量機械搬運5.搬運方法是否已被標準化4.閑余能量1.各工序間已取得了平衡了嗎?2.準備工序與本工序有否取得了平衡?3.日程中的平衡偏差有否減少?3.6 程序分析的改革方向3.6.1 生產(chǎn)流程的改革為什么每道工序的負荷不相同,難道就沒有讓工序與日程相均衡的制造方法嗎？答案是肯定的,打破改善的框框,進行全部制造過程的連續(xù)流水化生產(chǎn)，即精益生產(chǎn)的JIT生產(chǎn)形式。 在JIT改革的思考方法下,我們來看停滯與搬運等分析,在減少停滯及縮短搬運的改善基礎(chǔ)上,我們要問為什么發(fā)生停滯及搬運?難道沒有不需停滯及搬運的生產(chǎn)方法嗎,基于精益生產(chǎn)“零浪費”準則的思考結(jié)果,還是流水化、準時化生產(chǎn)。這里的改革關(guān)鍵有兩條，一對全部流程抱定疑問的態(tài)度,以5W1H的提問去消除這種流程方式的前提條件批量生產(chǎn)，進行“一個流”的JIT準時化生產(chǎn)。二零