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文檔簡介

1、提高窯外分解窯純低溫余熱發(fā)電量幾項技術(shù)措施的探索與實踐    摘要:    一、窯頭低溫廢氣余熱的循環(huán)利用    水泥窯實施純低溫余熱發(fā)電項目后,在采用較先進的低溫低壓補汽系統(tǒng)狀況下,窯尾余熱鍋爐(sp爐)的排煙溫度可做到165左右,這部分廢氣中的余熱大都用于原料(生料)磨作為烘干熱源加于利用;窯頭余熱鍋爐(aqc爐)在設(shè)置鍋爐熱水段后排煙溫度可做到130左右,這部分廢氣與窯頭篦冷機余風(fēng)混合后的溫度為110左右,一般經(jīng)窯頭收塵后排放。      如何利用窯頭排放廢氣

2、中的余熱資源?理論上有使用低沸點工質(zhì)換熱后用于發(fā)電的方案,但其經(jīng)濟性和實用性尚需探討;此外還有生產(chǎn)熱水等方案。我們采用了易世達能源工程公司的方案,將窯頭廢氣經(jīng)篦冷機風(fēng)機引回中溫段,通過循環(huán)利用其熱焓提高aqc爐的產(chǎn)汽量,方案示意如附圖1。      本方案的要點在于將110左右目前難于利用的低溫廢氣通過與篦冷機內(nèi)的中溫(500左右)熟料換熱升溫后加于利用,實現(xiàn)低溫廢氣余熱資源焓 的轉(zhuǎn)換。本方案在工程實踐中已解決的問題有以下幾點:      1、對熟料冷卻尤其是出窯熟料驟冷要求的影響   

3、; 篦冷機在預(yù)分解窯系統(tǒng)中作為一項重要的熱工設(shè)備,主要完成對出窯熟料(1300左右)的冷卻和回收熱能兩項任務(wù)。一般要求出篦冷機的熟料溫度150)直接接觸發(fā)生自然對流沸騰或核態(tài)沸騰,汽泡上升至所述換熱腔上部的集氣區(qū),集汽區(qū)的飽和蒸汽或汽水混合物通過換熱腔頂部的蒸汽管道引至汽包。在4#換熱裝置作為過熱器使用時通過汽包分別后的飽和蒸汽引至4#換熱裝置,與溫度較高(>200)的過渡帶回轉(zhuǎn)窯筒體表面強制對流換熱后,形成低溫低壓過熱蒸汽(過熱度30左右)用于汽輪機的補汽。      (3)換熱裝置由換熱罩、換熱罩兩端密封結(jié)構(gòu)及窯筒體共同組成,形成密封

4、的換熱腔。其外表面(朝大氣側(cè))掩蓋隔熱保溫層,以防止熱量散失。換熱罩通過滑輪安裝在4個導(dǎo)軌上,每個導(dǎo)軌的兩端帶有可調(diào)整的限位裝置。換熱罩不隨窯轉(zhuǎn)動但可通過兩端密封裝置傳遞推力后跟隨窯的“上行”或“下行”滑移。換熱罩在朝原有窯筒體自動掃描測溫儀方向設(shè)置測溫窗,滿意對窯筒體的測溫要求。由于工質(zhì)引起的測溫誤差可通過自動測溫儀的數(shù)據(jù)調(diào)整進行修正。      密封結(jié)構(gòu)由“柔性聯(lián)接”于窯筒體上的動密封環(huán)、裝設(shè)在換熱罩上的可自動推進的靜密封環(huán)、彈性靜密封環(huán)和主、副密封用盤根等組成。      3、技術(shù)特點和效果  &#

5、160; 本方案針對水泥回轉(zhuǎn)窯工況進行原理設(shè)計,具有以下技術(shù)特點和效果:    (1)采用水作為換熱介質(zhì),窯筒體表面直接布滿水或汽水混合物。 在此方式下,水對窯筒體表面主要以相變換熱方式換熱,換熱效率高。除了換熱罩外表面隔熱層和兩端密封造成的散熱損失外,可大部汲取利用窯筒體表面散熱,同時可防止因換熱效率低引起窯筒體表面超溫。      (2)在上述換熱方式下,對窯筒體表面的冷卻效果好于原自然風(fēng)冷。在蒸發(fā)段(生產(chǎn)低溫低壓蒸汽)部位的窯筒體表面溫度可低于200,在蒸汽過熱段部位的窯筒體表面溫度可掌握在300以內(nèi),對窯筒

6、體鋼板強度有利。同時可免除窯筒體溫度較高部位使用風(fēng)機強制風(fēng)冷,節(jié)省電能。在換熱腔內(nèi)生產(chǎn)低溫低壓蒸汽,是窯筒體強度允許承受的。      (3)換熱罩可跟隨窯的“上下行”滑移且有限位裝置;密封用易損件可快速更換因而削減對窯運轉(zhuǎn)率的影響;換熱罩上設(shè)有測溫窗以滿意對窯筒體測溫要求;與窯筒體聯(lián)接的動密封環(huán)以“柔性聯(lián)接”方式安裝在窯筒體上,解決了可能引起的“縮頸”應(yīng)力問題;此外通過在回轉(zhuǎn)窯上分段裝設(shè)換熱罩(避開窯的輪帶、托輪)等措施,在裝設(shè)換熱裝置后對水泥回轉(zhuǎn)窯設(shè)備及運行無不良影響。      (4)可直接生產(chǎn)低溫低壓蒸氣作為補汽用于水泥廠余熱發(fā)電;以2500t/d窯外分解窯為

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