鋼結(jié)構(gòu)零部件施工工藝標準

1、 鋼結(jié)構(gòu)零部件加工施工工藝標準1.1.1   適用范圍適用于建筑鋼結(jié)構(gòu)的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構(gòu)件的組裝、和鋼構(gòu)件預拼裝。1.1.2   引用標準（1）建筑鋼結(jié)構(gòu)施工手冊；（2）鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB502052001）；（3）建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程（JGJ812002）；（4）鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)范（JGJ8291）。1.1.3   術(shù) 語（1）零件：組成部件或構(gòu)件的最小單元，如節(jié)點板、加勁肋、翼緣板等。（2）部件

2、：由若干零件組成的單元，如焊接H鋼、牛腿等。（3）構(gòu)件：由若干零件、部件組成的鋼結(jié)構(gòu)基本單元，如梁、柱、支撐等。（4）高強螺栓連接副：高強螺栓和與之配套螺母墊圈的總稱。（5）抗滑移系數(shù)：高強螺栓連接中連接件摩擦面產(chǎn)生滑動時的外力與垂直于摩擦面的高強度螺栓與拉力之和的比值。（6）預拼裝：為檢驗構(gòu)件是否滿足安裝質(zhì)量要求而進行的拼裝。1.1.4   施工準備1.1.4.1  技術(shù)準備（1）匯集甲方、監(jiān)理、設計人員進行圖紙會審，解決圖紙疑問，了解設計意圖。（2）審查施工圖紙，檢查圖紙設計的深度是否滿足施工要求，對圖紙進行工藝審核。檢查構(gòu)件的幾何尺寸是否齊全，節(jié)點

3、是否清楚。（3）根據(jù)設計文件進行施工詳圖設計。（4）根據(jù)施工圖紙、鋼結(jié)構(gòu)質(zhì)量、工期要求，編制總體加工工藝方案及重要工裝方案并經(jīng)公司總工程師及相關(guān)人員審核通過。（5）對施工人員進行技術(shù)交底，貫徹設計意圖，落實工藝措施。1.1.4.2  材料準備（1）根據(jù)圖紙編制材料采購計劃，材料計劃中要注明物資的品名型號、規(guī)格參數(shù)及國家標準或行業(yè)標準。（2）如進行材料代用，必須經(jīng)設計部門同意，并將圖紙上相關(guān)規(guī)格、尺寸全部修改。（3）選擇國內(nèi)外有資信的供應商三家以上，經(jīng)合同評審后簽定采購合同。合同中必須明確原材料標準、質(zhì)量要求、價格、交貨方式、地點、時間及違約責任等。提料時根據(jù)使用尺寸合理訂貨

4、，以減少不必要的拼接和損耗。（4）與業(yè)主和監(jiān)理共同驗收核對來料的規(guī)格、尺寸和重量，檢查各項材質(zhì)證明文件是否齊全。（5）由試驗員按原材料批量進行力學性能試驗。經(jīng)檢驗合格的原材料，由質(zhì)檢組標識“合格”標志，并辦理入庫驗收手續(xù)，建立臺帳。經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)不合格品，由質(zhì)檢組對其標識“不合格”標志，并做好記錄，并將不合格品退回。1.1.4.3  主要機具設備名稱        設備型號        數(shù)量       &#

5、160;用途雙梁橋式起重機        依據(jù)施工實際情況確定        依據(jù)施工實際情況確定        吊裝型鋼帶鋸機                        型鋼切斷數(shù)控切割機       

6、                鋼板切割多頭直條切割機                        鋼板切割半自動切割機                        

7、鋼板切割仿形切割機                        鋼板切割磁力切割機                        鋼管切割砂輪切割機               

8、         切割車床                        內(nèi)、外圓加工數(shù)控三維、搖臂鉆床                        制孔端面銑床      &#

9、160;                 端部加工立式、臥式壓力機                        壓彎剪板機                        

10、;鋼板剪裁磁力電鉆                        制孔直流焊機                        焊接交流焊機                

11、        焊接CO2 焊機                        焊接埋弧焊機                        焊接焊條烘干箱         

12、;               焊條烘干焊劑烘干箱                        焊劑烘干電動空壓機                        構(gòu)件噴涂噴砂機&

13、#160;                       除銹叉車                        轉(zhuǎn)運卷板機                   

14、     卷圓焊接滾輪架                        焊接翼緣矯正機                        矯正超聲波探傷儀           

15、0;            焊縫檢查數(shù)字溫度儀                        測溫膜測厚儀                        涂層厚度檢測數(shù)字鉗形電流表 

16、60;                     測量電流溫濕度儀                        環(huán)境檢測焊縫檢驗尺                   

17、    焊縫檢查磁粉探傷儀                        焊縫檢查游標卡尺                        測量鋼卷尺            

18、;            測量1.1.4.4   作業(yè)條件（1）完成施工詳圖，并經(jīng)原設計人員簽字認可。（2）施工組織設計、施工方案、作業(yè)指導書等各種技術(shù)準備工作已經(jīng)準備就緒。（3）各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。（4） 主要材料已進廠。（5）各種機械設備調(diào)試驗收合格。（6）所有生產(chǎn)工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。1.1.5  材料和技術(shù)質(zhì)量要求1.1.5.1  材料要求（1）鋼結(jié)構(gòu)使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等

19、應具有質(zhì)量證明書，必須符合設計要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定。（2）進廠的原材料，除必須有生產(chǎn)廠的出廠質(zhì)量證明書外，并應按合同要求和有關(guān)現(xiàn)行標準在甲方、監(jiān)理的見證下，進行現(xiàn)場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監(jiān)理提供檢驗報告。（3）在加工過程中，如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必須經(jīng)檢查人員、主管技術(shù)人員研究處理。（4）材料代用應由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術(shù)核定單），向甲方和監(jiān)理報審后，經(jīng)設計單位確認后方可代用。（5）嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結(jié)塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。（6）焊接材料應集中

20、管理，建立專用倉庫，庫內(nèi)要干燥，通風良好。（7）螺栓應在干燥通風的室內(nèi)存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現(xiàn)行標準鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程JGJ82 的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。（8）涂料應符合設計要求，并存放在專門的倉庫內(nèi)，不得使用過期、變質(zhì)、結(jié)塊失效的涂料。 1.1.5.2   技術(shù)要求（1）放樣和號料應預留收縮量（包括現(xiàn)場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量。（2）技術(shù)要求1）放樣、號料應根據(jù)加工要求增加工作余量。2）制孔應注意控制孔位和垂直度。3）裝配工序應根據(jù)構(gòu)件特點制定相應的裝配工藝及工裝胎具。4）焊接工序

21、應嚴格控制焊接變形。1.1.5.3   質(zhì)量要求（1）樣板、樣桿應經(jīng)質(zhì)量檢驗員檢驗合格后，方可進行下料。（2）大批量制孔時，應采用鉆模制孔。鉆模應經(jīng)質(zhì)量檢驗員檢查合格后，方可使用。（3）裝配完成的構(gòu)件應經(jīng)質(zhì)量檢驗員檢驗合格后，方可進行焊接。（4）焊接過程中應嚴格按照焊接工藝要求控制相關(guān)焊接參數(shù)，并隨時檢查構(gòu)件的變形情況；如出現(xiàn)問題，應及時調(diào)整焊接工藝。1.1.6   施工工藝1.1.6.1   工藝流程   1.1.6.2   操作工藝（1）放樣、號料1）熟悉施工圖，發(fā)現(xiàn)有疑問之處，應與有關(guān)技術(shù)

22、部門聯(lián)系解決。2）核對圖紙的安裝尺寸和孔距；以11的大樣放出節(jié)點；核對各部分的尺寸；制作樣板和樣桿作為下料、彎制、銑、刨、制孔等加工的依據(jù)。樣板、樣桿的材料，采用薄鐵皮和小扁鋼制作。3）用作計量長度依據(jù)的鋼盤尺，特別注意應經(jīng)授權(quán)的計量單位計量，且附有偏差卡片，使用時按卡片的記錄數(shù)值校對其誤差數(shù)。4）樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構(gòu)件編號、規(guī)格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。放樣和樣板（樣桿）的允許偏差見表1.1.6.2-1放樣和樣板（樣桿）的允許偏差見表           表1.1.6.2-1項

23、目        允許偏差平行線距離和分段尺寸        ±0.5mm對角線差        1.0mm寬度、長度        ±0.5mm孔距        ±0.5mm加工樣板的角度        &

24、#177;205）樣板和樣桿應妥善保存，直至工程結(jié)束以后方可銷毀。6）號料前必須了解原材料的材質(zhì)及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量。不同規(guī)格、不同材質(zhì)的零件應分別號料。并依據(jù)先大后小的原則依次號料。7）放樣和號料應預留收縮量（包括現(xiàn)場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量，鋼板或型鋼采用氣割切割時，割縫寬度可按表1.1.6.2-2所給出的數(shù)值考慮。切割余量表                表1.1.6.2-2切割方式        材料厚度（m

25、m）        割縫寬度留量（mm）氣割下料        10        12        1020        2.5        2040        3.0

26、        40以上        4.0注：焊接收縮量根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特點由工藝給出。8）主要受力構(gòu)件和需要彎曲的構(gòu)件，在號料時應按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外側(cè)不應有樣沖點和傷痕缺陷。9）號料應有利于切割和保證零件質(zhì)量。號料所畫的石筆線條粗細以及粉線在彈線時的粗細均不得超過1mm；號料敲鑿子印間距，直線為4060mm，圓弧為2030mm。號料的允許偏差見表1.1.6.2-3號料的允許偏差（mm）        

27、0;    表1.1.6.2-3項目        允許偏差零件外形尺寸        ±1.0孔距        ±0.510）號料工作完成后,在零件的加工線和接縫線上,以及孔中心位置，應視具體情況打上鏨印或樣沖；同時應根據(jù)樣板上的加工符號、孔位等，在零件上用白鉛油標注清楚，為下道工序提供方便。11）本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規(guī)格、材質(zhì)及爐批號等，以便

28、于余料的再次使用。（2）切割鋼材下料的方法有氧割、機切、沖模落料和鋸切等。施工中應該根據(jù)各種切割方法的設備能力、切割精度、切割表面的質(zhì)量情況，以及經(jīng)濟性等因素來具體選定。一般情況下，鋼板厚度在12mm以上的直線切割，12mm以下采用剪切下料。剪切a. 當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。b. 剪刀間隙應根據(jù)板厚調(diào)整，除薄板應調(diào)至0.3mm以下，一般為0.50.6mm。 c.  材料剪切后的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。d. 剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，重要的結(jié)構(gòu)件和

29、焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。e. 剪切力計算直剪刀剪斷時：P=1.4Fb                                                   斜剪刀剪斷時:P=0.55b/tan   &#

30、160;    式中F切斷材料的斷面積，mm2厚度，mmb抗拉強度，N/ mm2（因為考慮到料的厚度不均、刃口變鈍等因素，所以不用抗剪強度而用抗拉強度）；剪刀傾斜角。增大，剪切力降低，但材料變形增加。當超過14°時，P的分力會將材料推出，造成剪切困難。因此，對于短剪刀：=1020°；長剪刀：=56°為宜。f. 機械剪切的允許偏差（mm）見表1.1.6.2-4。機械剪切的允許偏差（mm）         表1.1.6.2-4項目      

31、;  允許偏差零件寬度,長度        ±3.0邊緣缺棱        1.0型鋼端部垂直度        2.0鋸切機械施工中應注意以下施工要點：a. 型鋼應進行校直后方可進行鋸切。b. 單件鋸切的構(gòu)件，先劃出號料線，然后對線鋸切，號料時，需留出鋸槽寬度，鋸槽寬度為鋸片厚度加0.51.0mm。成批加工的構(gòu)件，可預先安裝定位擋板進行加工。c. 加工精度要求較高的重要構(gòu)件，應考慮預留適

32、當?shù)募庸び嗔?，以供鋸切后進行端面精銑。d. 鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。氣割a. 氣割前必須檢查確認整個氣割系統(tǒng)的設備和工具全部運轉(zhuǎn)正常，并確保安全。b. 氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。c. 氣割時應選擇正確的工藝參數(shù)。切割時應調(diào)節(jié)好氧氣射流（風線）的形狀，割炬的移動應保持勻速，割件表面距離焰心尖端以25mm為宜，使其達到并保持輪廓清晰，風線長和射力高。d. 氣割時，必須防止回火。造成回火的原因有：皮管太長，接頭太多或皮管被壓住。割炬連續(xù)工作時間過長或割嘴過于靠近鋼板，使割嘴溫度升高，內(nèi)部壓力增加，影響氣體流速，甚至混合氣

33、體在割嘴內(nèi)自燃。割嘴出口通道被熔渣或雜質(zhì)阻塞，氧氣倒流入乙炔管道。皮管或割炬內(nèi)部管道被雜物堵塞，增加了流動阻力。割嘴的環(huán)形孔道間隙太大，當混合氣體壓力較小時，流速過低也易造成回火。e. 發(fā)生回火時，應及時采取措施，將乙炔皮管折攏并捏緊，同時緊急關(guān)閉氣源，一般先關(guān)閉乙炔閥，再關(guān)氧氣閥，使回火在割炬內(nèi)迅速熄火，稍等片刻，再開啟氧氣閥，以吹掉割炬內(nèi)殘余的燃氣和微粒，然后再點火使用。f. 為了防止氣割變形，在氣割操作中應遵循下列程序：大型工件的切割，應先從短邊開始。在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應先割小件，后割大件。在鋼板上切割不同形狀的工件時，應先割較復雜的，后割較簡單的。窄長條形板的切割，長度兩端

34、留出50mm不割，待割完長邊后再割斷，或者采用多割炬的對稱氣割的方法。g. 氣割的允許偏差見表1.1.6.2-5氣割的允許偏差                    表1.1.6.2-5項目        允許偏差零件寬度、長度        ±3.0切割面平面度       &

35、#160;0.05t且不應大于2.0割紋深度        0.3局部缺口深度        1.0注：t為切割面厚度h. 表1.1.6.2-6是常見氣割斷面缺陷及其產(chǎn)生原因常見氣割斷面缺陷及其產(chǎn)生原因        表1.1.6.2-6缺陷名稱        圖示        產(chǎn)生原因粗糙

36、60;                切割氧壓力過高；割嘴選用不當；切割速度太快；預熱火焰能率過大缺口                 切割過程中斷，重新起割銜接不好；鋼板表面有厚的氧化皮，鐵銹等，切割坡口時預熱火焰能率不足；半自動氣割機導軌上有臟物內(nèi)凹             

37、    切割氧壓力過高；切割速度過快傾斜                 割炬與板面不垂直；風線歪斜；切割氧壓力低或嘴號偏小上緣熔化                 預熱火焰太強；切割速度太慢；割嘴離割件太近上緣呈珠鏈狀            

38、60;    鋼板表面有氧化皮，鐵銹；割嘴到鋼板的距離太小，火焰太強下緣粘渣                 切割速度太快或太慢；割嘴號太小；切割氧壓力太低3）邊緣和端部加工常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。氣割的零件，當需要消除影響區(qū)進行邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm 。3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm ，加工后表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡

39、應當順著邊緣。4）碳素結(jié)構(gòu)鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應做清理，不能有超過1.0mm 的不平度。5）構(gòu)件的端部支承邊要求刨平頂緊和構(gòu)件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。6）施工圖有特殊要求或規(guī)定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm 。主要受力構(gòu)件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側(cè)至少2mm，應無毛刺等缺陷。8）柱端銑后頂緊接觸面應有75% 以上的面積緊貼，用0.3mm 塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應大于0

40、.5mm 。9）關(guān)于銑口和銑削量的選擇，應根據(jù)工件材料和加工要求決定，合理的選擇是加工質(zhì)量的保證。10）構(gòu)件的端部加工應在矯正合格后進行。根據(jù)構(gòu)件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。11）邊緣加工的質(zhì)量標準見表1.1.6.2-7。邊緣加工的允許偏差             表1.1.6.2-7項目        允許偏差零件寬度、長度        ±10mm加工邊直線度

41、0;       l/3000，且不大于2.0mm相鄰兩邊夾角        ±6´加工面重度        0025t，且不大于0.5mm加工面表面粗糙度                           50（4）彎制成型在

42、鋼結(jié)構(gòu)制作中，彎制成型的加工主要是卷板（滾圓）、彎曲（煨彎）、折邊和模具壓制等幾種方法。1）卷板滾圓在冷卷前必須清除板料表面的氧化皮，并涂上保護涂料。卷板設備必須保持干凈，軸輥表面不得有銹皮、毛刺、棱角或其他硬性顆粒。當板料有拼接焊縫時，必須將拼接焊縫修磨至光滑平整，然后再進行卷制加工。板料位置對中后，嚴格采用快速進給法和多次進給法滾彎，調(diào)節(jié)上輥（在三輥卷板機上）或側(cè)輥（在四輥卷板機上）的位置，使板料發(fā)生初步的彎曲，然后來回滾動而彎曲。冷卷時，由于鋼板的回彈，卷圓時必須施加一定的過卷量，在達到所需的過卷量后，還應來回多卷見次。對于高強度鋼板，由于回彈較大，在最終卷彎前最好進行退火處理。卷制圓柱

43、形筒身時，常見的外形缺陷主要有過彎、錐形、鼓形、束腰、邊緣歪斜和棱角等缺陷。造成外形缺陷的原因分別如下：a軸輥調(diào)節(jié)過量。b錐形：上下輥的中心線不平行。c鼓形：軸輥發(fā)生彎曲變形。d束腰：上下軸壓力和頂力太大。e邊緣歪斜：板料沒有對中。f棱角：預彎過大或過小。卷彎過程中，應根據(jù)上述缺陷形成的原因，分別采取相應措施予以解決。2）彎曲（煨彎）彎曲件的圓角半徑不宜過大，也不宜過小。彎曲件圓角半徑過大的，因回彈的影響使構(gòu)件精度不易保證，而圓角半徑過小則容易產(chǎn)生裂紋。一般薄板材料彎曲半徑可取較小數(shù)值，彎曲半徑t（t為板厚）；厚板材料彎曲半徑應取較大數(shù)值，彎曲半徑=2t（t為板厚）。熱煨時一定要調(diào)好溫度，碳素

44、結(jié)構(gòu)鋼在溫度下降到700之前，低合金結(jié)構(gòu)鋼在溫度下降到800之前，應結(jié)束加工。影響彎曲質(zhì)量，常見的缺陷、產(chǎn)生的原因及消除的方法如下：a. 彎裂。產(chǎn)生原因：上模彎曲半徑過小，板材的塑性較低，下料時毛坯硬化層過大。消除方法：適當增大上模圓角半徑，采用退火或塑性較好的材料。b. 底部不平。產(chǎn)生原因：壓彎時板料與上模底部沒有靠緊坯料。消除方法：采用帶有壓料頂板的模具，對毛坯施加足夠的壓力。c. 翹曲。產(chǎn)生原因：由變形區(qū)應變狀態(tài)引起橫向應變（沿彎曲線方向），在外側(cè)為壓應變，內(nèi)側(cè)為拉應變，使橫向形成翹曲。消除方法：采用校正彎曲方法，根據(jù)預定的彈性變形量，修正上下模。d. 擦傷。產(chǎn)生原因：坯料兩面未擦刷清理

45、干凈，下模的圓角半徑過小或間隙過小。消除方法：適當增大下模圓角半徑，采用合理間隙值，消除坯料兩面臟物。e. 彈性變形。產(chǎn)生原因：由于模具設計或材質(zhì)的關(guān)系等原因產(chǎn)生變形。消除方法：以校正彎曲代替自由彎曲，以預定的彈性回復來修正上下模的角度。f. 偏移。產(chǎn)生原因：坯料受壓時兩邊摩擦阻力不相等，而發(fā)生尺寸偏移；不對稱形狀工件的壓變尤為顯著。消除方法：采用壓料頂板的模具，坯料定位要準確，盡可能采用對稱性彎曲。g. 孔的變形。產(chǎn)生原因：孔邊距彎曲線太近，內(nèi)側(cè)受壓縮變形，外側(cè)受拉伸變形，導致孔的變化。消除方法：保證從孔邊到彎曲半徑R中心的距離大于一定值。h. 端部鼓起。產(chǎn)生原因：彎曲時，縱向被壓縮而縮短，

46、寬度方向則伸長，使寬度方向邊緣出現(xiàn)突起，這以厚板小角度彎曲尤為明顯。消除方法：在彎曲部位兩端預先做成圓弧切口，將毛坯毛刺一邊放在彎曲內(nèi)側(cè)。3）折邊折彎板料的表面不得有焊疤與毛刺。保證上、下模之間有間隙，間隙值的大小，按折板的要求決定，但不得小于被折板料的厚度，以免發(fā)生“卡住”現(xiàn)象，造成事故。專用模具應考慮構(gòu)件加熱后的膨脹系數(shù)和冷彎材料的回彈率，對易磨損的模具，應及時更換和修復。在彎制多角的復雜構(gòu)件時，事先要考慮好折彎的順序。折彎的順序一般是由外向內(nèi)依次彎曲，如果折邊順序不合理，將會造成后面的彎角無法折彎。鋼板進行冷彎加工時，碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16，低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12時，不

47、得進行冷彎曲。冷彎加工的室溫一般控制在0以上，低合金結(jié)構(gòu)鋼5以上為宜。折彎時應避免一次大力加壓成形，而需逐次漸增度數(shù)。折邊角度不能過大，造成往復反折，會損傷構(gòu)件。折彎過程中，應注意經(jīng)常用樣板校對構(gòu)件進行檢驗。在彎制大批量構(gòu)件時，需加強首件結(jié)構(gòu)件的質(zhì)量控制。熱彎加工時，溫度控制在9001000，低碳鋼下降到700之前，低合金結(jié)構(gòu)鋼在下降到800之前，要結(jié)束加工。（5）制孔1）構(gòu)件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）、半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。2）構(gòu)件制孔優(yōu)先采用鉆孔，當證明某些材料質(zhì)量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。厚度在5m

48、m 以下的所有普通結(jié)構(gòu)鋼允許沖孔，次要結(jié)構(gòu)厚度小于12mm 允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm 。3）鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。4）劃線鉆孔。鉆孔前先在構(gòu)件上劃出孔的中心和直徑，在孔的圓周上（90°位置）打四只沖眼，可作鉆孔后檢查用，孔中心的沖眼應大而深，在鉆孔時作為鉆頭定心用。劃線工具一般用劃針和鋼尺。5）當批量大，孔距精度要求較高時，采用鉆模鉆孔。鉆模板材料一般為Q235，鉆套使用材料可為T10A（熱處理HRC5560）。6

49、）制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。7）锪孔采用專用锪孔鉆頭，也可用普通鉆頭磨成需要角度。角度確定以后，锪孔的大小由深度控制。8）用麻花鉆擴孔，須將后角修小。避免橫刃所引起的一些不良影響，提高孔的表面光潔度。9）鉸孔時，必須采用適當?shù)睦鋮s潤滑液，工件要夾正，鉸刀的中心線必須與孔的中心保持一致。手鉸時用力要均勻，轉(zhuǎn)速約為2030r/min，進刀量大小要適當，并且要均勻，可將鉸削余量分為二、三次鉸完，鉸削過程中要加適當?shù)睦鋮s潤滑液，鉸孔退刀時仍然要順轉(zhuǎn)。鉸刀用后要擦干凈，涂上機油，刀刃勿與硬物磕

50、碰。10）精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應具有H12 的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5m。其允許偏差應符合表1.1.6.2-8的規(guī)定。精制螺栓孔徑允許偏差(mm)       表1.1.6.2-8序號        螺栓公稱直徑、螺栓孔直徑        螺栓公稱直徑允許偏差        螺栓孔直徑允許偏差1   &#

51、160;    1018        0.00，-0.18        +0.18，0.002        1830        0.00，-0.21        +0.21，0.003        

52、;3050        0.00，-0.25        +0.25，0.0011）普通螺栓孔（C級孔II類孔）包括高強度螺栓孔（大六角頭螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圓頭鉚釘孔等。其孔直徑應比螺栓桿、釘桿公稱直徑大1.03.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra25m?？椎脑试S偏差應符合表1.1.6.2-9的規(guī)定。C級螺栓孔的允許偏差        表1.1.6.2-9項目    

53、    允許偏差直徑        +1.0，0.0圓度        2.0垂直度        0.03t且不應大于2.0t為零件厚度12）螺栓孔孔距的允許偏差應符合表1.1.6.2-10 的規(guī)定螺栓孔孔距的允許偏差         表1.1.6.2-10螺栓孔孔距范圍      &#

54、160; 500        5011200        12013000        3000同一組內(nèi)任意兩孔間距離        ±1.0        ±1.5          

55、60;    相鄰兩組的端孔間距離        ±1.5        ±2.0        ±2.5        ±3.0注：1 在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2 對接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組；3 在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔；4

56、 受彎構(gòu)件冀緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。（6）組裝1）組裝前，工作人員必須熟悉構(gòu)件施工圖及有關(guān)的技術(shù)要求，并根據(jù)施工圖要求復核其需組裝零件質(zhì)量。了解產(chǎn)品的用途結(jié)構(gòu)特點，以便提出裝配支承與夾緊等措施；了解各零件的相互配合關(guān)系，使用材料及其特性，以便確定裝配方法；了解裝配工藝規(guī)定和技術(shù)要求，以便確定控制程序及主要控制數(shù)值。2）由于原材料的尺寸不夠，或技術(shù)要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。3）在采用胎模裝配時必須遵循下列規(guī)定：選擇的場地必須平整，并具有足夠的強度。胎具應有足夠的強度和剛性，并應畫出中心線、位置線、邊緣線等基準線，以便于找正和檢驗。布置裝配胎模時，其定位必

57、須根據(jù)其鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工余量。組裝前，零件、部件的連接接觸面沿焊縫邊緣每邊3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等應清除干凈。組裝時的點固焊縫長度不于40mm，間距宜為500600mm，點固焊縫高度不宜超過設計焊縫高度的2/3。板材、型材的拼接，應在組裝前進行，構(gòu)件的組裝應在部位組裝、焊接、矯正后進行，以便減少構(gòu)件的焊接殘余應力，保證產(chǎn)品的制作質(zhì)量。構(gòu)件的隱蔽部位應提前進行涂裝。構(gòu)件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規(guī)定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經(jīng)檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。為減少變形，盡量

58、采取小件組焊，經(jīng)矯正后再大件組裝。裝配時要求磨光頂緊的部位，其頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm的塞尺檢查，其塞入面積應小于25%，邊緣間隙不應大于0.8mm。組裝出首批構(gòu)件后，必須由質(zhì)量檢查部門進行全面檢查，經(jīng)檢查合格后，方可進行繼續(xù)組裝。拼裝好的構(gòu)件應立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構(gòu)件號和件數(shù)，以便查找。4）鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件組裝方法的選擇，必須根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特性和技術(shù)要求，結(jié)合制造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質(zhì)量、生產(chǎn)效率高的方法進行。5）典型結(jié)構(gòu)組裝工藝流程焊接H 型鋼施工工藝流程下料拼裝焊接校正二次下料制孔裝焊其它零件校正打磨箱形截面構(gòu)件的加工工藝流

59、程放樣、下料開坡口銑端矯正組裝槽形焊接工藝隔板和加勁板組裝蓋板箱體焊接裝焊零件板清理掛牌構(gòu)件的最終尺寸驗收、出車間勁性十字柱的加工工藝流程放樣、下料組裝H 型鋼、T 形鋼焊接H 型鋼、T 形鋼校正H 型鋼、T 形鋼銑端、鉆孔組裝十字柱焊接十字柱校正十字柱銑端組裝柱上零件板焊接零件板清理6）焊接結(jié)構(gòu)拼裝的允許偏差見表1.1.6.2-11焊接結(jié)構(gòu)拼裝的允許偏差      表1.1.6.2-11項目        允許偏差（mm）       

60、0;圖例對口錯邊（）        t/10且不大于3.0         間隙（a）        ±1.0        搭接長度（a）        ±5.0         縫隙（）   &#

61、160;    1.5        高度（）        ±2.0         垂直度（）        b/100且不大于2.0        中心偏移（e）        ±2.

62、0        型鋼錯位（）        連接處        1.0                 其他處        2.0        箱形截面高度（h） 

63、;       ±2.0         寬度（b）        ±2.0        垂直度（）        b/200且不大于3.0        桁架結(jié)構(gòu)桿伯軸線交點偏差（）     &#

64、160;  3.0         （7）焊接1）焊接材料的選擇應按照施工圖的要求選用，并應具有質(zhì)量證明書或檢驗報告。2）各種焊條必須按不同類別、型號或牌號分別在不同位置存放。存放焊材的倉庫要求通風良好、干燥，庫內(nèi)應設置溫度計和濕度計。3）首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應進行焊接工藝評定，并應根據(jù)評定報告確定指導施工的焊接工藝。4）施焊前應復查裝配質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況，當不符合要求時，應修整合格后方可施焊。5）對接接頭、自動焊角接接頭及要求全熔透的焊縫，應在焊道的兩端設置引弧和引出板，其材質(zhì)和坡

65、口形式應與焊件相同。埋弧焊的引板引出焊縫長度應大于50mm，手工電弧焊和氣體保護焊應大于20mm。焊后用氣割切除引板，并修磨平整。6）引弧應在焊道處，不得擦傷母材。7）焊接時的起落弧點距焊縫端部宜大于10mm，弧坑應填滿。8）多層焊接宜連續(xù)施焊，注意各層間清理和檢查，有缺陷要及時清除后再焊。9）焊縫出現(xiàn)裂紋時要查清原因，訂出返修工藝后再處理。10）焊縫的返修應按返修工藝進行，同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次。11）雨雪天氣時不得露天焊接。在四級以上風力下焊接，應采取防風措施。（8）矯正1） 成品冷矯正：一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。大扳子扳邊矯正（圖1.6.2-1）

66、。用千斤頂矯正（圖1.6.2-2）。千斤頂矯正貨架柱（圖1.6.2-3）。2）火焰矯正：加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600900 ，而800900 為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900。 中碳鋼則會由于變形而產(chǎn)生裂紋，所以中碳鋼不采用火焰矯正。普通低合金鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。3）矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面和損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。4）冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應符合表1.1.6.2-12規(guī)定5）鋼材矯正后的允許偏差應符合表表1.1.6.2-13規(guī)定。（9

67、）鋼結(jié)構(gòu)熱處理焊接構(gòu)件由于焊縫的收縮產(chǎn)生很大的內(nèi)應力，構(gòu)件容易產(chǎn)生疲勞和時效變形。在一般構(gòu)件中，由于低碳鋼和低合金鋼的塑性較好，可由應力重分配抵消部分疲勞影響，時效變形在一般構(gòu)件中影響不大，因此不需進行退火處理。但是，對精度要求較高的機械骨架、齒輪箱體等，就需進行退火處理。冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎取矢高 表1.1.6.2-12鋼材類別        圖例        對應軸        矯正 

68、;       彎曲                        r        f        r        f鋼板扁鋼         

69、        -        50t        L2/400t        25t        L2/200t                -     &#

70、160;  100b        L2/800b        50b        L2/400b角鋼                 -        90b      &#

71、160; L2/720b        45b        L2/360b槽鋼                 -        50h        L2/400h       

72、; 25h        L2/200h                -        90b        L2/720b        45b        L2/360b工字鋼

73、60;                -        50h        L2/400h        25h        L2/200h            &

74、#160;   -        50b        L2/400b        25b        L2/200b注：r為曲率半徑；f為彎曲矢高；L為彎曲弦長；t為鋼板厚度。鋼材矯正后的允許偏差        表1.6.2-12項目      

75、;  允許偏差        圖例鋼板的局部平面度        6t14        1.5                 t14        1.0       

76、; 型鋼彎曲矢高                角鋼肢的垂直度        b/100，雙肢栓接角鋼的角度不得大于90度         槽鋼翼緣對腹板的垂直度        b/80         工字鋼、H鋼翼緣對腹板的垂直度  &

77、#160;     b/100且不大于2.0         退火工藝：1）構(gòu)件必須先矯正平直，方能進行退火。2）退火時構(gòu)件必須墊平，一般應單層放置，多層放置時上、下墊塊應在同一垂線上，并應盡量放在加勁板處。3）加熱必須均勻，一般以應用大型臺車式爐為好。加熱時的溫升曲線及保溫時間與構(gòu)件厚度有關(guān)。材料為Q345鋼時，須在爐內(nèi)冷卻至200以下方能出爐。4）焊縫區(qū)局部熱處理可采用履帶式紅外線電加熱器進行加熱和保溫，加熱寬度一般為焊縫兩側(cè)各距焊縫240mm以上范圍。保溫時間一般按每毫米板厚23min，但

78、不小于1h。保溫結(jié)束后開始降溫并控制降溫速度，降溫速度150/h，直到降至300以下，可于靜止空氣中自然冷卻。（10）預拼裝為了保證安裝的順利進行，應根據(jù)構(gòu)件或結(jié)構(gòu)的復雜程度、設計要求或合同協(xié)議規(guī)定，在構(gòu)件出廠前進行預拼裝。預拼裝一般分為立體預拼裝和平面預拼裝兩種形式，除管結(jié)構(gòu)為立體預拼裝外，其他結(jié)構(gòu)一般均為平面預拼裝。預拼裝的構(gòu)件應處于自由狀態(tài)，不得強行固定。1）預拼裝數(shù)按設計要求和技術(shù)文件規(guī)定。2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節(jié)點連接結(jié)構(gòu)復雜，構(gòu)件允差接近極限且有代表性的組合構(gòu)件。3）預拼裝應在堅實、穩(wěn)固的平臺式胎架上進行。其支承點水平度：A3001000m2

79、0;     允差2mm A10005000m2    允差3mm 預拼裝中所有構(gòu)件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。單構(gòu)件支承點不論柱、梁、支撐，應不少于兩個支承點。預拼裝構(gòu)件控制基準、中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致?？刂苹鶞蕬c設計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。所有需進行預拼裝的構(gòu)件，制作完畢必須經(jīng)專檢員驗收并符合質(zhì)量標準。相同單構(gòu)件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。在胎架上預拼全過程中，不得對構(gòu)件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或

80、使用重物壓載、沖撞、錘擊。大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在定時進行。所使用卷尺精度，應與安裝單位相一致。4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔的30%，且不少于2 只。沖釘數(shù)不得多于臨時螺栓的1/3。5）預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm 的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%； 當用比螺栓公稱直徑大0.3mm 的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。6）按本規(guī)程5）規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行

81、。7）對號入座節(jié)點的各部件在拆開之前必須予以編號，做出必要的標記。預拼裝檢驗合格后，應在構(gòu)件上標注上下定位中心線、標高基準線、交線中心點等必要標記，必要時焊上臨時撐件和定位器等，以便于按預拼裝的結(jié)果進行安裝。8）預拼裝的允許偏差見表1.1.6.2-14。構(gòu)件類型        項目        允許偏差多節(jié)柱        預拼裝單元總長        &

82、#177;5.0        預拼裝單元彎曲矢高        l/1500且不大于10.0        接口錯邊        2.0        預拼裝單元柱身扭曲        h/200且不大于5.0   

83、     頂緊面至任一牛腿距離        ±2.0梁、桁架        跨度最外端兩安裝孔或兩端支承面最外側(cè)距離        +5.0-10.0        接口截面錯位        2.0     

84、0;  拱度        設計要求起拱        ±l/5000                設計未要求起拱        l/20000        節(jié)點處桿件軸線錯位      

85、;  3.0管構(gòu)件        預拼裝單元總長        ±5.0        預拼裝單元彎曲矢高        l/1500且不大于10.0        對口錯邊        t/10且不大于3.

86、0        坡口間隙        +2.0-1.0構(gòu)件平面總體預拼裝        各樓層柱距        ±4.0        相鄰樓層梁與梁之間距離        ±3.0   

87、60;    各層間框架兩對角線之差        H/2000且不大于5.0        任意兩對角線之差        H/2000且不大于8.0（11）摩擦面加工高強度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸、酸洗、砂輪機打磨等方法。1）噴砂（丸）應選用干燥的石英砂，粒徑為1.54.0mm，風壓0.40.6N/mm2，噴嘴直徑10mm，噴嘴距離鋼材表面100150mm，加工處理后的

88、鋼材表面呈現(xiàn)灰白色為最佳。2）酸洗加工的硫酸濃度為18%（重量比），內(nèi)加少量硫脲，溫度7080，停留3040min。中和用石灰水，溫度60左右，鋼材放入停留12 min提起，再繼續(xù)放入12 min出槽。清洗時水溫60左右，清洗23次，用PH試檢驗中和清洗程度。3）手提式電動輪進行打磨，打磨范圍不應小于螺栓孔徑的4倍，打磨方向應與構(gòu)件受力方向垂直。砂輪打磨時，注意不應在鋼材表面磨出明顯的凹坑。4）鋼絲刷清除浮銹或未經(jīng)處理的干凈軋制表面，適用于全面地覆蓋著氧化鐵皮或有輕微浮銹的鋼材表面和抗滑移系數(shù)較低的連接面。5）經(jīng)處理的摩擦面嚴禁有飛邊、毛刺、焊疤和污損等，不得涂油漆，并應采取防油污和損傷保護措

89、施。6）處理后的摩擦面應妥善保護；自然生銹，一般生銹期不得超過90 天，摩擦面不得重復使用。7）制造廠和安裝單位應分別以鋼結(jié)構(gòu)制造批進行抗滑移系數(shù)試驗。制造批可按分部（子部分）工程劃分規(guī)定的工程量每2000t 為一批，不足2000t 的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。8）抗滑移系數(shù)試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件應為同一材質(zhì)、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。9）試件鋼板的厚度，應根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無

90、油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。10）制造廠應在鋼結(jié)構(gòu)制造的同時進行抗滑移系數(shù)試驗，并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結(jié)果。11）摩擦面抗滑移系數(shù)值的高低取決于構(gòu)件的材質(zhì)和摩擦面的處理方法，表1.1.6.2-15給出的值是設計計算時的采用值。摩擦面抗滑移系數(shù)值        表1.1.6.2-15連接處構(gòu)件摩擦面處理方法        構(gòu)件鋼號        Q235鋼    

91、60;  Q345鋼或16Mnq鋼        15NnV鋼或15MnVq普通鋼結(jié)構(gòu)        噴砂（丸）        0.45        0.55        0.55        噴砂(丸)后涂無機富

92、鋅漆        0.35        0.4        0.40        噴砂（丸）后生赤銹        0.45        0.55        0.55        鋼絲刷清除浮銹或未經(jīng)處理的干凈軋制表面     &