馬延干渠大橋施工方案(2015.12.22)課件_第1頁
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文檔簡介

1、新建哈爾濱至牡丹江鐵路客運專線站前工程SG-4標 馬延干渠大橋(下部結構)施工方案馬延干渠大橋(下部結構)施工方案一、編制依據(jù)及適用范圍1.1編制依據(jù)(1)哈牡鐵路客運專線有限責任公司下發(fā)的新建哈爾濱至牡丹江鐵路客運專線指導性施工組織設計。(2)鐵道第三勘察設計院集團有限公司設計的施工圖紙等資料。 (3)哈牡鐵路客運專線有限責任公司下發(fā)的哈牡客專標準化建設管理文件匯編。(4)國家、中國鐵路總公司頒發(fā)的現(xiàn)行規(guī)范、規(guī)程、驗標等各項技術標準和有關的法律、法規(guī)。(5)新建哈爾濱至牡丹江鐵路客運專線站前工程SG-4標段實施性施工組織設計和施工工期要求。(6)我單位對本橋工程現(xiàn)場多次踏勘的詳細調(diào)查資料。(

2、7)我單位對已建及在建客運專線及高速鐵路的研究及本單位的技術力量、設備能力等。1.2適用范圍新建哈爾濱至牡丹江鐵路客運專線站前工程SG-4標段馬延干渠大橋(中心里程DK149+748.10)下部結構。二、工程概況2.1工程概述馬延干渠大橋位于黑龍江省尚志市馬延鄉(xiāng)。起訖里程為DK149+663.80DK149+832.40,全橋長:168.60m。全橋共有4個橋墩及2個橋臺,均按雙線一次建成。本橋墩臺基礎均為鉆孔灌注樁,鉆孔灌注樁共52根,樁徑均為1.0m。橋墩均為雙線圓端形實體墩;橋臺均為雙線一字型橋臺。2.2所在地區(qū)特征2.2.1地形地貌橋址區(qū)地貌為沖洪積平原,地形平坦,稍有起伏,大部分已辟

3、為耕地,局部為稻田地。主要河流為螞蟻河。一般海拔高程在190m220m。2.2.2工程地質特征橋址區(qū)地層為第四系全新統(tǒng)人工堆積層填筑土、素填土、雜填土,第四系全新統(tǒng)沖洪積層淤泥質黏土、淤泥質粉質粘土、粉質粘土、黏土、粉砂、中砂、粗砂、礫砂、粗圓礫土,第三系砂巖、泥巖、角礫巖、二疊系下統(tǒng)板巖、安山玢巖、炭質板巖以及華力西期花崗巖。2.2.3水文地質特征橋址區(qū)存在一條灌溉干渠及一條水渠,地下水類型主要為第四系孔隙潛水及基巖裂隙水,具微承壓性,含水層為中砂層,主要由大氣降水補給。橋址位于嚴寒地區(qū),地下水、地表水及土壤對鐵路混凝土結構不具侵蝕性。2.2.4地震動參數(shù)本橋位于地震基本烈度度,動峰值加速度

4、為0.10g。2.2.5線路技術標準線路主要技術標準如下表:主要技術標準表序號項目技術標準1鐵路等級客運專線2正線數(shù)目雙線3設計速度250Km/h4線間距4.6m5設計活載ZK活載6軌道類型有砟軌道2.3主要工程量橋梁基礎采用鉆孔樁基礎,樁徑為1m,樁長為16.5-24m不等,共計1217.64延米,樁基采用C30混凝土,共計混凝土方量867.08m3,樁基鋼筋共計56.9噸。承臺設計為矩形承臺,結構尺寸一般為4.8m*10.4m*2m,承臺采混凝土方量共計742.97,承臺鋼筋共計41噸;墩身采用圓端形實體墩,墩高為4.5m-6.5m不等,混凝土共計606.34m3,墩身鋼筋共計224.4噸

5、。橋臺采用雙線一字型橋臺。三、施工總體部署及安排3.1施工準備3.1.1 混凝土拌和站拌和站建設應綜合考慮施工生產(chǎn)情況,在線路里程DK150+100處修建1#拌和站,位于馬延鄉(xiāng)馬延村,距離馬延干渠大橋1.2公里左右,合理劃分拌和站拌和作業(yè)區(qū)、材料計量區(qū)、材料庫、運輸車輛停放區(qū)及小型構件預制區(qū)等。站內(nèi)道路和材料存儲區(qū)必須硬化,站界用磚砌圍墻封閉。場內(nèi)需設置集水池、沉淀池、污水過濾池和洗車區(qū),四周應設置排水系統(tǒng)。拌和站配備滿足施工生產(chǎn)需要的備用發(fā)電機。3.1.2 施工便道新修一條頂面寬度為4.5m的施工便道,路面設路拱(坡度不小于2%),兩側根據(jù)地形情況設排水溝(尺寸寬0.4×深0.3)

6、,每50米設置橫向排水溝,地勢平坦地段每300-500米設會車道一處,通視條件差地段每150-300米設會車道一處,會車路面寬度不小于6米,長度不小于20米。在旱地,新修便道采用換50cm的山皮石做基層和10cm的泥結碎石+3cm的石粉做路面;在稻田地里,采用換填100cm的山皮石做基層和10的泥結碎石加3cm石粉做面層。新建便道直接與各施工工點相接,保證各種施工車輛的暢通無阻。3.1.3 施工用電沿線電力資源較為豐富,主電網(wǎng)基本形成,電力配套設施較好,哈爾濱至尚志地區(qū)都為10kv電力線,直接“T”接都能滿足一般施工用電,如橋涵集中地段可從附近變電站引接專線滿足施工要求。3.1.4 施工用水該

7、地區(qū)地表地下水資源比較豐富,無特殊缺水地段,含水層埋深較淺,一般打井深度在1080m,集中用水點可就近打井,通過鋪設供水管路,引至用水區(qū)。3.1.5 鋼筋加工場按照標準化施工,在距離線路5公里處設置鋼筋加工場,位于一面坡鎮(zhèn)長營村現(xiàn)代農(nóng)業(yè)園基地附近。在鋼筋場進行本標段鋼筋的加工制造,實行標準化、規(guī)?;a(chǎn),統(tǒng)一制作,統(tǒng)一發(fā)放,確保鋼筋加工質量。廠內(nèi)加工棚采用輕鋼結構搭設,實行封閉管理,采用不低于1.5m的磚砌圍墻或通透式圍欄封閉。場地應硬化,廠內(nèi)材料按儲存區(qū)、加工區(qū)、(半成品)成品區(qū)、廢料區(qū)等布設,各區(qū)域在醒目的位置設置區(qū)域標識;各類鋼材、半成品、成品分類堆放整齊,滿足防雨防潮條件,并用標識牌標

8、識清楚。3.1.6 施工臨時通訊項目部使用固定電話及移動通訊。施工現(xiàn)場主要使用移動通訊和對講機。3.1.7施工污水處理池為滿足環(huán)保要求,在集中生活區(qū)、風景名勝區(qū)、特大橋橋梁鉆孔樁施工現(xiàn)場設置污水處理設施。達標后集中處理。3.2人員組織結構本橋管理人員按照工程工期及質量、安全保證進行人員資源配置:共配置主要管理人員3人、測量人員3人、技術人員2人、試驗人員1人、材料員、質檢員、安全員、領工員各1人,合計:15人。配置樁基施工隊伍1個共20人,墩臺綜合施工隊伍2個共40人,馬延干渠大橋人力資源配置情況如下表:3.2.1主要管理人員現(xiàn)場主要管理人員主要施工人員姓名性別年齡職稱專業(yè)職責施工負責人姜建西

9、男51工程師鐵道工程總體安排生產(chǎn)負責人王偉男31助理工程師 道路橋梁施工進度技術負責人劉濤男34工程師鐵道工程技術總負責安全工程師范騰達男27助理工程師土木工程安全生產(chǎn)測量工程師蘆虎明男43助理工程師工程測量測量放樣材料員蘇德璽男30助理工程師國際貿(mào)易物資供應技術員 宋建龍男27助理工程師道路橋梁現(xiàn)場技術質檢員楊春秋男34助理工程師公路項目管理施工質量試驗員陳波男38助理工程師土木工程試驗檢測3.2.2主要施工隊伍勞動力配置(1)樁基施工隊伍勞動力配置序號 工 種人 數(shù)備注1工班長1鉆機隊、鋼筋加工場2操作手2鉆機操作3混凝土工5樁基混凝土灌注4電焊工2鋼筋加工場5普工若干樁基施工現(xiàn)場、鋼筋加

10、工場6司機若干挖掘機、裝載機、混凝土罐車、起重機等(2)墩臺施工隊伍勞動力配置項目工種人數(shù)備注1工班長22電工13吊車司機24機修工25電焊工66鋼筋工157木工108架子工89混凝土工610普工若干3.3 機械設備配置本橋主要施工機械設備配備原則:一是要配套,二是要先進,三是要滿足施工需求,并略有富余,四是要保證其完好率和出勤率。本橋由項目經(jīng)理部成立的砼攪拌站統(tǒng)一供應,攪拌站配置了工地試驗室,配有標準養(yǎng)護室,坍落度筒、試模等小型試驗設備,能夠滿足混凝土拌和站試驗需要。尚志特大橋下部結構施工主要機具設備配置見下表:投入機械設備情況序號機械名稱型號數(shù)量設備情況備注1鋼筋加工設備2套良好鋼筋加工廠

11、2加長運輸汽車1良好鋼筋籠運輸3挖掘機沃爾沃270B2良好4汽重機ZLJ5240JQ20H2良好起重作業(yè)10電焊機BX1-5006良好鋼筋、鋼結構用11氣割設備綜合2良好鋼筋、鋼結構用12旋挖鉆TR1801良好13運渣車2良好運輸鉆渣14試驗設備綜合1良好15泥漿泵2良好泥漿制備16水泵2良好泥漿制備17混凝土運輸車8良好砼拌合站18拌和機HS-1201良好砼拌合站19裝載機龍工ZL501良好20混凝土泵車HBT60A1良好砼拌合站21發(fā)電機G123ZLD11 2良好22砂輪切割機2良好23全站儀萊卡TS061良好24電子水準儀天寶1良好25光學水準儀蘇光3良好3.4 施工進度計劃本橋計劃開工

12、日期為2015年10月5日,結束日期為2015年11月20日。樁基采用旋挖鉆機施工,施工時間為2015年10月5日2015年11月5日,施工周期為30天。承臺施工時間為2015年10月15日到2015年11月25日,施工周期為40天。墩臺身施工時間為2016年3月25日到2015年5月25日,施工周期為60天。3.5 物資準備工程部圖紙會審完成后,向物資部提供主材需用計劃,由物資部進行采購。工程部完成各單項設計后,由工程部向物資部提供周轉材料需用計劃。按照施工進度計劃的安排,合理安排主材與周轉材料進場,進場材料檢驗合格后方可使用。3.6 保證工期的技術措施實行圖紙會審制度。在工程開工前由總工程

13、師組織有關技術人員進行設計圖紙會審,避免以圖紙錯誤導致施工錯誤,繼而影響工期目標。實行技術交底制度,施工技術人員應在施工之前及時向班組做好詳盡的技術交底,并組織學習和考試,加強施工過程控制,杜絕技術責任事故。堅持測量復核制,避免因施工測量錯誤,導致窩工、返工甚至工程報廢等質量事故出現(xiàn),影響實現(xiàn)工期目標的實現(xiàn)。四、施工工藝及方案馬延干渠大橋下部結構工程主要分為樁基施工、承臺施工、墩臺身施工。樁基、承臺、墩臺身施工工藝如下:4.1樁基施工根據(jù)馬延干渠大橋地質條件,樁基規(guī)格主要為1.0m,均為摩擦樁。采用1臺旋挖鉆機進行樁基施工,旋挖鉆機的施工工藝見“旋挖鉆機鉆孔灌注樁施工流程圖”。旋挖鉆機鉆孔灌注

14、樁施工流程圖施工準備定樁位埋設護筒鉆機就位、校正鉆孔清孔超聲波檢測孔形鉆機準備泥漿制作護筒制作、準備鉆孔記錄填寫安放鋼筋籠吊裝、安放導管搭設平臺、安裝漏斗檢查沉碴厚度澆筑混凝土截樁頭樁檢測進行下道工序砼強度測試澆筑記錄、制作試塊鋼筋籠制作導管試拼、準備二次清孔NY檢查記錄填寫4.1.1場地平整本橋鉆孔樁數(shù)量較多,樁基規(guī)格主要為1.0m,分段按流水線法推進施工。旱地鉆孔樁施工前,對原地面進行平整,并進行夯實,再進行鉆孔施工。根據(jù)橋址地質情況,鉆孔樁采用旋挖鉆成孔,鉆進中嚴格控制泥漿比重,成孔后采用換漿法清孔。鋼筋籠一次性綁扎,吊車起吊整體吊裝就位,導管法灌注水下混凝土。樁基完成后,按設計要求對樁

15、基進行逐樁檢測。在墩臺建成后,進行群樁沉降觀測。鉆孔樁施工前,對原地面進行平整,并進行夯實,再進行鉆孔施工。一般水中鉆孔樁施工前,根據(jù)現(xiàn)場條件先采用編織袋筑島圍堰,再就位鉆機進行成孔作業(yè),島頂面通常高出施工水位0.751.0m。圍堰填筑采用編織袋裝松散的粘性土,裝土量為袋容量的1/2或2/3,袋口用細鐵絲縫合并配合片石鉛絲籠在河心灘堆碼圍堰。施工時要求土袋平放,上下左右互相錯縫堆碼整齊。水中堆碼土袋可用一對帶鉤的桿子鉤送就位,土袋堆碼至一定高度或出水面后,即可沿編織袋四周填一周粘土、夯實,然后填筑粘土心墻。待內(nèi)外圈土袋及心墻填充完畢后,用翻斗車傾倒砂土圍堰填心,填筑一定高度后,用推土機進行攤平

16、壓實,直至填到設計島面標高。流速較大處,外圍草袋可改用盛小卵石或粗砂,以免流失。必要時可拋片石防護,或用鉛絲籠、竹籠裝砂石在堰外防護。4.1.2樁位放樣測定樁位和地面標高。樁位放樣時,樁的中心允許偏差在50mm在之內(nèi),并在樁的前后左右距中心2m處分別設置護樁,以供隨時檢測樁中心和標高。·護樁B·護樁A護樁C··護樁D4.1.3護筒埋設將測量定位的鉆孔樁中樁用十字樁做好護樁后,開始埋設護筒,護筒采用8mm厚鋼板制成,其內(nèi)徑大于設計樁徑0.2m。護筒頂應比原地面或鉆孔作業(yè)平臺頂面高0.3m以上,根據(jù)施工位置不同,陸地上粘土層護筒長度2米,沙層或者松散土層以及

17、地下水位高含水量大的土層護筒長度需要3到4米。在護筒埋設好后要檢查護筒中心與樁中心是否一致,其中心偏差不得大于5cm,傾斜度偏差不得大于1%;護筒埋深達到要求后,應在鋼護筒周圍對稱地、均勻地回填粘土,夯實,以保證其垂直度及不位移、不下沉、不掉落。4.1.4泥漿制備鉆孔泥漿由水和膨潤土組成。調(diào)制泥漿時,應先將粘土或膨潤土加水浸透,然后用鉆頭攪拌或人工拌制。調(diào)制的護壁泥漿及經(jīng)過循環(huán)凈化的泥漿,根據(jù)地層情況及時調(diào)整泥漿性能,泥漿性能指標如下:泥漿比重:旋挖鉆機泥漿比重可為1.011.15。粘度:一般地層1622s,松散易坍地層1928s。含砂率:新制泥漿不大于4%。膠體率:不小于95%。PH值:大于

18、6.5。4.1.5鉆孔施工鉆機就位前,對主要機具及配套設備進行檢查、維修。鉆孔前,按施工設計所提供的地質、水文資料繪制地質剖面圖,掛在鉆機上。針對不同地質層選用不同鉆進壓力、鉆進速度及適當?shù)哪酀{比重。開鉆時宜慢速鉆進,適當控制進尺,使初期成孔豎直、圓順,防止孔位偏心、孔口坍塌。鉆至護筒以下1米后再以正常速度鉆進,在鉆進過程中,隨時掌握地層對旋挖鉆機的影響情況,并記錄土層變化情況,并與地質剖面圖核對,并做好記錄。如有什么問題應及時通知現(xiàn)場技術員。當鉆孔深度達到設計要求時,對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查,澆筑水下混凝土前沉渣厚度要滿足設計要求。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。不論用何種方法清

19、孔,在抽渣或吸泥時要及時向孔內(nèi)加注清水或新鮮泥漿保持孔內(nèi)水位。確認滿足設計要求后,立即填寫終孔檢查證,并經(jīng)駐地監(jiān)理工程師認可,方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。鉆孔樁鉆孔允許偏差序號項 目允許偏差(mm)1孔徑不小于設計孔徑2孔深摩擦樁不小于設計孔深3孔位中心偏心群樁504傾斜度1%5澆筑混凝土前樁底沉碴厚度摩擦樁1004.1.6清孔清孔是鉆孔灌注樁施工保證成樁質量重要環(huán)節(jié),通過清孔保證樁孔的質量指標,減少孔底沉渣厚度,確保砼成樁質量。清孔后的泥漿指標泥漿比重:1.031.1;含砂率:<2%;膠體率不小于95%;粘度:1720s;沉渣厚度10cm。4.1.7鋼筋籠的制作及安裝(

20、1)鋼筋原材料:首先檢驗進場材料的等級、規(guī)格和產(chǎn)品外觀,檢查無誤后再檢驗其出廠質量合格證書和質量檢驗報告單,無合格證書和質量檢驗報告單的應不予驗收。驗收合格后,按材料的不同種類、型號、規(guī)格、等級及生產(chǎn)廠家分別堆存,不得混雜,并設立識別標志,材料宜堆存在倉庫內(nèi),鋼筋露天堆置時,應墊高并加遮蓋,以防淋雨銹蝕和其它污染,影響鋼筋質量。(2)鋼筋籠制作: 鋼筋籠在專用加工場地內(nèi)的鋼筋胎模上制作加工,主筋采用搭接閃光對焊,節(jié)段接頭錯開布置,同一斷面內(nèi)鋼筋接頭不得超過主筋總數(shù)的50%,兩個接頭間距不小于500 mm。 樁身箍筋凈保護層厚度采用70mm,保護層的形成采用圓餅滾輪式同強度混

21、凝土墊塊,每隔2米布設一組,每組4個均勻布置于樁基加強箍筋周圍。樁基加強箍筋直徑同主筋直徑,設在主筋內(nèi)側,自上而下每2米布設一道,如有零數(shù)在最下兩端內(nèi)調(diào)整,但調(diào)整后其間距不大于2米;樁基加強箍筋自身采用雙面搭接焊,其焊接長度不得小于5倍鋼筋直徑且不小于10cm;加強箍筋與主筋間必須焊接牢固,不得采用綁扎。 螺旋箍筋在承臺下3.2米范圍內(nèi)采用10cm間距,其余部分間距采用20cm,用卡具控制螺旋筋的定位,螺旋箍筋與主筋間可以采用綁扎和點焊連接,點焊時可采用交錯點焊,若采用綁扎必須全部節(jié)點都綁扎,不得交錯綁扎。在鋼筋籠內(nèi)側增加臨時十字交叉筋,防止存放、運輸、裝卸變形。鋼筋籠存放需在下方墊

22、放枕木。鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法符合下表規(guī)定。鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下的長度±100mm尺量檢查不少于5處2鋼筋骨架直徑±20mm3主鋼筋間距±0.5d尺量檢查不少于5處4加強筋間距±20mm5箍筋間距或螺旋間距±20mm6鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查(3)鋼筋籠運輸及安裝:鋼筋籠在生產(chǎn)場地內(nèi)加工完畢后,分節(jié)吊裝、通過施工便道,由專用運輸汽車運輸至施工現(xiàn)場,運輸時要防止鋼筋籠變形。鉆孔樁成孔檢驗合格后,即可開始鋼筋籠的吊裝施工。為保證鋼筋籠起吊時不變形,每節(jié)鋼筋籠亦可采用多點

23、起吊;主筋連接采用閃光對焊連接方式,其余鋼筋采用焊接或綁扎連結。鋼筋籠制作過程中須嚴格控制鋼筋籠接頭安裝質量,且鋼筋接頭必須錯開布置,接頭數(shù)不超過該斷面鋼筋總根數(shù)的50%。鋼筋籠安裝到位后調(diào)整位置,設4個吊點保證鋼筋籠位置,并采取有效措施將鋼筋籠與鋼護筒焊接固定,防止鋼筋籠在混凝土澆筑過程中上浮。4.1.8澆筑水下混凝土(1) 混凝土配合比和原材料 混凝土配合比具體要求及內(nèi)容鉆孔樁設計為水下混凝土,混凝土的可泵性、和易性必須滿足要求,混凝土坍落度為180220mm,初凝時間不少于10小時,水膠比不大于0.45。水泥:采用42.5普通硅酸鹽低堿水泥;摻合料:摻加的粉煤灰需符合鐵路混凝土工程施工質

24、量驗收標準(TB10424-2010)的規(guī)定。砂:細度模數(shù)為2.33.0的中粗砂;碎石:選用質地堅固的碎石,其壓碎值小于10%,吸水率小于2%。采用525mm連續(xù)級配;水:井水或自來水(已檢驗合格)。減水劑:選用的混凝土外加劑產(chǎn)品技術性能指標符合混凝土外加劑(GB80762008)及相關標準。 水下混凝土澆筑灌注水下砼采用直升導管法,混凝土澆注前準備必須要做到,混凝土原材料如水泥、摻合料、砂子、碎石、水、外加劑等數(shù)量應能滿足連續(xù)生產(chǎn)的需要,其質量得到工程師的認可;混凝土澆筑時所需的工具、設備以及各種簽證表格應準備妥當,在現(xiàn)場備用混凝土泵送設備、發(fā)電等設備,以確保原有設備發(fā)生意外事故時,混凝土生

25、產(chǎn)、運輸、澆筑能繼續(xù)進行;現(xiàn)場備有棚布,以確保暴雨來臨時混凝土能連續(xù)澆筑,質量不受影響;導管在使用前要對其規(guī)格、質量和拼接構造進行水密和承壓試驗,要求試驗時壓力應不小于灌注砼時導管壁可能承受的最大壓力,試驗15分鐘,管壁無變形,接頭不漏水,認為合格,才可供施工應用。導管入孔后底端距離孔底0.250.4米為宜,導管連接應緊密并位于樁孔中心位置。水下混凝土灌注前,在檢查水下混凝土的塌落度及和易性,當塌落度滿足要求,才可進行澆筑。料斗蓄滿后開始灌注,在灌注過程中應確保料斗內(nèi)始終有料,保證導管在混凝土中埋深大于2米。 澆筑過程中要有專人測量混凝土面標高,保證埋置深度在規(guī)范允許范圍內(nèi)。 澆筑過程中應記錄

26、混凝土澆筑量及相對應的混凝土面標高,用以分析擴孔率,發(fā)現(xiàn)異常情況應及時報告工程師并進行處理。 混凝土澆筑到樁頂部5m以內(nèi)時,不再提升導管,待澆筑至規(guī)定標高一次提出導管。拔出前應來回抽動導管,以使混凝土面密實。拔出最后一節(jié)導管時應緩慢操作,以免樁內(nèi)夾入泥芯或形成空洞。 由于樁徑大,導管埋深相對較深為防止浮漿較厚,因此實際澆筑的樁頂標高應比設計標高高出0.5-0.8m左右。 每根樁在混凝土的澆筑地點隨機抽樣制作混凝土試件不得少于2組。4.1.9護筒拔出和泥漿清理拔除護筒時,應垂直起吊,必須平穩(wěn)勻速、不能太快,以免影響樁體質量;鉆孔樁施工中,產(chǎn)生大量廢棄的泥漿,經(jīng)泥漿分離器處理后,泥漿運輸車運往指定

27、的地點妥善處理。鉆孔樁施工采用跳臺鉆孔施工。若相鄰鉆孔樁連續(xù)施工,需前一個樁基灌注后24小時,方可進行下一個樁位鉆孔。 4.1.10常見施工質量問題及防治措施(1)護筒冒水護筒外壁冒水,嚴重的會引起地基下沉,護筒傾斜和移位,造成鉆孔偏斜,甚至無法施工。造成原因:埋設護筒的周圍土不密實,或護筒水位差太大,或鉆頭起落時碰撞。防治措施:在埋筒時,坑地與四周應選用最佳含水量的粘土分層夯實。在護筒的適當高度開孔,使護筒內(nèi)保持1.01.5m的水頭高度。鉆頭起落時,應防止碰撞護筒。發(fā)現(xiàn)護筒冒水時,應立即停止鉆孔,用粘土在四周填實加固,若護筒嚴重下沉或移位時,則應重新安裝護筒。(2)孔壁坍陷鉆進過程中,如發(fā)現(xiàn)

28、排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡,或泥漿突然漏失,則表示有孔壁坍陷跡象。造成原因:孔壁坍陷的主要原因是土質松散,泥漿護壁不好,護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內(nèi)水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。防治措施:在松散易坍的土層中,適當埋深護筒,用粘土密實填封護筒四周,使用優(yōu)質的泥漿,提高泥漿的比重和粘度,保持護筒內(nèi)泥漿水位高于地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時,應防止變形,安放要對準孔位,避免碰撞孔壁,鋼筋籠接長時要加快焊接時間,盡可能縮短沉放時間。成孔后,待灌時間一般不應大于3小時,并控制混凝土的灌注時間,在保證施工質量的情況下,盡量縮短灌注時間。(3)縮頸

29、 縮頸即孔徑小于設計孔徑。造成原因:塑性土膨脹。防治措施:采用優(yōu)質泥漿,降低失水量。成孔時,應加大泵量,加快成孔速度,在成孔一段時間內(nèi),孔壁形成泥皮,則孔壁不會滲水,亦不會引起膨脹。如出現(xiàn)縮頸,采用上下反復掃孔的辦法,以擴大孔徑。(4)鉆孔偏斜造成原因:鉆機安裝就位穩(wěn)定性差,作業(yè)鉆機安裝不穩(wěn)定或鉆桿彎曲所致;地面軟弱或軟硬不均勻;土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施:先將場地夯實平整,軌道枕木宜均勻著地;安裝鉆機時要求轉盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線,鉆桿位置偏差不大于20cm。在不均勻地層中鉆孔時,采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機。進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時,

30、鉆速要打慢檔。另外安裝導正裝置也是防止孔斜的簡單有效的辦法。鉆孔偏斜時,可提起鉆頭,上下反復掃鉆幾次,以便削去硬土,如糾正無效,應于孔中局部回填粘土至偏孔處0.5m以上,重新鉆進。(5)孔底沉渣厚度過大造成原因:清孔不干凈或未進行二次清孔;泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難以將沉渣浮起;鋼筋籠吊放過程中,未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底;清孔后,待灌時間過長,致使泥漿沉積。防治措施:成孔后,鉆頭提高孔底1020cm,保持慢速空轉,維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘。采用性能較好的泥漿,控制泥漿的比重和粘度,不要清水進行置換。鋼筋籠吊放時,使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致,避免碰撞孔壁??刹捎娩摻罨\冷

31、壓接頭工藝加快對接鋼筋籠速度,減少空孔時間,從而減少沉渣。下完鋼筋籠后,檢查沉渣厚度,如超過規(guī)范要求,則應利用導管進行二次清孔,直至孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規(guī)范要求。提前做好下一道工序準備,避免清孔后待灌時間過長,確保施工工序連續(xù)性。(6)卡管水中灌注混凝土過程中,無法繼續(xù)進行的現(xiàn)象。造成原因:初灌時,隔水栓堵管;混凝土和易性、流動性差造成離析;混凝土中粗骨料粒徑過大;各種機械故障引起混凝土澆筑不連續(xù),在導管中停留時間過長而卡管;導管進水造成混凝土離析等。防治措施:使用的隔水栓直徑應與導管內(nèi)徑相配,同時具有良好的隔水性能,保證順利排出。在混凝土灌注時,應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的

32、控制。水下混凝土必須具備良好的和易性,配合比應通過實驗室確定,坍落度為1822cm,粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4,且應小于40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝,水下混凝土宜摻外加劑。應確保導管連接部位的密封性,導管使用前應試拼裝、試壓,試壓壓力宜為孔底靜水壓力的1.5倍,以避免導管進水。在混凝土澆筑過程中,混凝土應緩緩倒入漏斗的導管,避免在導管內(nèi)形成高壓氣塞。在施工過程中,應時刻監(jiān)控機械設備,確保機械運轉正常,避免機械事故的發(fā)生。(7)鋼筋籠上浮鋼筋籠的位置高于設計位置的現(xiàn)象造成原因:樁基混凝土灌注過程中,當混凝土面接近和初進入鋼筋籠骨架時,混凝土灌注速度過快,

33、混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力過大,鋼筋籠骨架被混凝土頂托上升造成浮籠。防治措施:鋼筋籠初始位置應定位準確,并與孔口固定牢固。準確計算首盤混凝土料方量和鋼筋籠位置。灌注混凝土面接近和初進入鋼筋籠骨架時,控制和減慢混凝土灌注速度。(8)鋼筋籠沉籠鋼筋籠的位置底于設計位置的現(xiàn)象 造成原因:鋼筋籠安裝完成后,用橫杠穿在連接鋼筋籠吊筋的吊環(huán)內(nèi),橫杠兩端進行操墊,操墊處地基未進行夯實處理,導致鋼筋籠下沉。防治措施:搭建操作平臺,地基一定要夯實牢固,鋼筋吊環(huán)、吊筋必須焊接牢固。(9)斷樁混凝土凝固后不連續(xù),中間被沖洗液等疏松體及泥土填充形成間斷樁。造成原因:由于導管底端距孔底過遠,混凝土被沖洗液稀釋,

34、使水灰比增大,造成混凝土不凝固,形成混凝土樁體與基巖之間被捕凝固的混凝土填充,受地下水活動的影響或導管密封性不良,沖洗液侵入混凝土水灰比增大,形成樁身中段出現(xiàn)混凝土不凝體;由于在澆筑混凝土時,導管提升和起拔過多,露出混凝土面,或因停電、待料等原因造成夾渣,出現(xiàn)樁身中巖渣沉積成層,將混凝土樁上下分開的現(xiàn)象;澆筑混凝土時,沒有從導管內(nèi)灌入,而采用從孔口直接倒入的辦法灌注混凝土,產(chǎn)生混凝土離析造成凝固后不密實堅硬,個別孔段出現(xiàn)疏松、孔洞的現(xiàn)象。防治措施:導管使用前要對每節(jié)導管編號,進行水密承壓和接頭抗拉試驗,以防導管滲漏。導管安裝完畢后還應該建立復核和檢驗制度,尤其要記好每節(jié)導管的長度。成孔后,必須

35、認真清孔,一沖孔時間應根據(jù)孔內(nèi)沉渣情況而定,必要時,需進行二次情孔。沖孔后要及時灌注混凝土,避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。使用運輸車從拌和站運送混凝土,為保證首批混凝土灌注后導管的埋置深度,可在施工現(xiàn)場設置兩條運輸便道,前兩輛運輸車同時從兩條便道運送混凝土,連續(xù)灌注。混凝土運至灌注地點時,應檢查其均勻性和坍落度等,如不符合要求,不能使用。下導管時,其底口距孔底的距離應不大于4050cm。首批灌注混凝土的數(shù)量應能滿足導管首次埋置深度(1m)和填充導管底部的需要。關鍵設備(如混凝土拌和設備、發(fā)電機、運輸車輛等)要有備用,材料要準備充足,以保證混凝土能夠連續(xù)灌注。首批混凝土拌和物下落后,應連續(xù)灌注混凝土

36、。在隨后的灌注過程中,一般控制導管的埋置深度在26m范圍內(nèi)為宜,要適時提拔導管,不要使其埋置過深。4.2承臺施工基坑開挖、護坡預埋墩身鋼筋、施工埋件承臺墊層施工chwn鋼筋綁扎施工準備承臺混凝土澆筑及養(yǎng)護澆筑模板的支立鋼筋加工、運輸模板加工、制作樁頭處理樁基齡期滿足要求后,開挖樁基承臺,樁頭處理完成后報監(jiān)理工程師及第三方檢測中心進行樁基檢測,樁基檢測合格后開始承臺施工。具體承臺施工工藝流程如下: 承臺施工流程圖4.2.1承臺開挖采用挖掘機開挖,人工配合。出土及時使用自卸汽車運走,減少棄土對坡頂?shù)膲毫??;踊壮叽绫仍O計每側寬出100cm?;舆吰路牌聻?:0.75?;娱_挖至距設計承臺底標高2

37、0cm時,即采用人工清除剩余土方至設計承臺底標高以下10cm,基坑內(nèi)設截水溝、匯水井抽水法排水?;铀闹茉O置排水溝、集水坑,用抽水機或潛水泵及時將坑內(nèi)積水排除。當施工便道距基坑較近時,便道與基坑之間設置1m寬的護道,并在基坑周圍設置截水溝防止水流入基坑。4.2.2樁基樁頭處理樁頭鑿除采用環(huán)切法。鑿除樁頭前測量人員先進行水準測量,放出實際的樁頂標高,對樁頂標高統(tǒng)一用紅漆標識,并對樁頭鑿除工人進行樁頭頂標高交底。在紅漆識標識處人工環(huán)向一周鑿V形槽或用切割機繞樁頭環(huán)向一周切割V型槽,深度3-4cm,注意不得損傷主筋。使用人工或風鎬將樁頂以上孔樁鋼筋鑿出,但嚴禁將樁頭主筋局部彎折造成損傷及無法校正。當

38、全部鋼筋鑿出后,在樁頂標高以上510cm處水平環(huán)向人工鑿出三個以上V型槽,相互間距為2025cm。使用鋼釬打入各個V型槽中,來回反復敲擊鋼釬,使混凝土在V型槽處產(chǎn)生一個斷裂面,用起重設備將已斷裂脫離的樁頭吊開。樁頭修整采用風鎬破除樁頭浮漿及多余的混凝土,至少預留20cm以上用鑿子配合鑿除,確保樁頂面平整、密實、并與樁軸線基本垂直。并保證樁頭嵌入承臺10cm。樁頭處理完成后報監(jiān)理工程師及第三方檢測中心進行樁基檢測,樁基檢測合格后開始施工C15承臺混凝土墊層?;炷翝沧⑶?,用水或高壓空氣泵清除樁頂?shù)母〔?,確保樁頂面和側面必須干凈無異物。同時樁基鋼筋伸入承臺的長度、形狀及箍筋數(shù)量要符合設計要求。4.

39、2.3承臺鋼筋(1)鋼筋的表面應潔凈,使用前應將表面油漬、漆皮、鯪銹等清除干凈。(2)鋼筋應平直,無局部彎折。(3)鋼筋焊接前,必須根據(jù)施工條件進行試焊,合格后方可正式焊接。焊工必須持考試合格證上崗。(4)鋼筋接頭采用搭接或幫條電弧焊時,宜采用雙面焊縫。(5)鋼筋接頭采用搭接電弧焊時,兩鋼筋搭接端部應預彎,使兩結合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不應小于5d,單面焊縫的長度不應小于10d(d為鋼筋直徑)。(6)受力鋼筋焊接應錯開設置,在同一截面上焊接接頭不得大于50%。(7)現(xiàn)場綁扎鋼筋時,鋼筋的交叉點應以梅花形式進行結實,也可用點焊焊牢。承臺鋼筋施工要注意對墩臺的預埋鋼筋、施工預埋件數(shù)量及位

40、置的準確性進行全面的檢查,合格后方可進行下道工序。(8)在鋼筋與模板間設置墊塊,墊塊梅花形布設,布設間距均勻一致。側面保護層墊塊布設密度4塊/m2;底面保護層墊塊布設密度4塊/m2,墊塊應與鋼筋扎緊,并互相錯開。鋼筋混凝土保護層厚度應符合設計要求。4.2.4模板安裝模板采用廠制大塊鋼模,面板厚6mm,外壁加豎、橫向加勁肋,外加環(huán)向槽鋼(或鋼管背肋)加勁肋,分46塊在現(xiàn)場拼裝,螺栓聯(lián)結。承臺模板支撐方式為外加固,支撐點放置在基坑和支護模板內(nèi)側。模板內(nèi)側用比承臺混凝土標號高一級標號預制混凝土墊塊墊于承臺鋼筋與模板間,以保證保護層厚度;模板接縫應嚴密,不漏漿;模板表面涂刷脫模劑。外側用型鋼或方木與基

41、坑壁撐緊,保證位置準確。承臺加臺上部兩臺模板通過與下層模板支撐體系連接成整體固定。模板安裝完成后,測量復測校核模板尺寸,并根據(jù)校核數(shù)據(jù)對模板尺寸進行調(diào)整,尺寸調(diào)整合格后報請監(jiān)理工程師進行驗收。模板安裝注意事項(1)承臺模板選用表面平整,強度滿足施工要求的鋼模板,模板應具有足夠的強度、剛度、穩(wěn)定性,支撐牢固。模板的架立要精確,特別是模板的幾何尺寸、軸線位置、模板牢固以及美觀程度,并設專人在砼灌筑時經(jīng)常檢查模板及預埋鋼筋的位置和保護層的尺寸,確保其位置正確不發(fā)生變形,做到不跑模、不漏漿、不錯位。(2) 模板安裝在鋼筋安裝完成后進行,模板分塊吊裝安裝,按從中央向兩側拼裝順序進行拼裝。(3)安裝模板時

42、力求支撐穩(wěn)固,并固定在墊層的預埋鋼筋頭上,以保證模板在澆筑砼過程中不致變形和移位。(4)模板采用組合鋼模拼裝,螺栓連接,在安裝時務必牢靠,上、中、下設三排鋼管,鋼管兩端用頂托頂緊,加設木方,以增大受力面積,并用斜撐進行加固,保證支撐穩(wěn)定。(5) 連接好模板的拉桿,并測量各個方向模板的垂直度。鋼模板制作允許偏差項目允許偏差(mm)外形尺寸長和高0,-1肋高±5面板端偏斜0.5連接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置孔中心與板面的間距±0.3板端中心與板端的間距0,-0.5沿板長、寬方向的孔±0.6板面局部不平1.0板面和板側撓度±1.0模板安裝標準項目允許偏差模

43、板安裝允許偏差(mm)軸線位置基礎、墩柱±10模板的側向彎曲柱h/1000高程基礎、墩柱±3表面平整度(鋼模)3相鄰兩板表面高低差2垂直度1H預埋件和預留孔洞的允許偏差(mm)預留孔洞中心位置±3尺寸+10,0預埋件中心位置±3.2.5澆筑混凝土砼采用自動計量拌和站拌合,砼輸送車運輸,用砼泵車或滑槽入模。(1)澆注前,對支撐、模板、鋼筋和預埋鋼筋進行檢查,模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈;模板如有縫隙,應填塞嚴密,模板內(nèi)面應涂刷脫模劑。(2)澆筑前,檢查砼的和易性和塌落度。(3)澆注砼時搭立的臨時支架,應便于人員與料具上下,且必須保證安全。(4

44、)砼分層澆筑厚度控制在20cm30cm。(5)澆筑砼時,采用插入式振搗棒振動搗實。振動器振動搗實,應符合下列規(guī)定:使用插入式振動棒時,快插慢拔。移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍;與側模保持510cm的距離;插入下層砼510cm;每一層振動完畢后慢慢提出振動棒;避免振動棒碰撞模板和鋼筋。對每一振動部位,必須振動到該部位砼密實為止。密實的標志是砼停止下沉、不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)光澤、泛漿。(6)砼的澆筑應連續(xù)進行,如因故必須間斷時,其間斷時間小于前層砼的初凝時間或能重塑的時間,允許間斷時間經(jīng)試驗確定,若超過允許間斷時間,采取保證質量措施按工作縫處理。4.2.6回填土方砼強度達到設計及規(guī)范要求

45、后拆除模板,經(jīng)監(jiān)理工程師檢查承臺構筑物的外觀尺寸后,回填土方,需分層夯實,以便橋臺施工時進行支架搭設等作業(yè)。4.2.7承臺施工注意事項(1)承臺基坑開挖后,及時排水,基坑排水采取在基坑四周設排水溝及集水坑,并配置抽水泵。由專人負責排除基坑積水,嚴禁積水浸泡基坑。(2)混凝土分層連續(xù)澆筑,一次成型,分層間隔澆筑時間不得超過試驗所確定的混凝土初凝時間,以防出現(xiàn)施工冷縫。(3)澆筑混凝土時應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件的穩(wěn)固情況并應注意防止混凝土離析。 4.2.8承臺施工常見問題及預防處理措施(1)基坑開挖到基底后被水浸泡 原因分析 由于連續(xù)降雨,使基坑內(nèi)積水。 地下水位較高,降水效果欠佳。

46、當采用坑內(nèi)排水時,排水量小于出水量。 由于種種原因,在基坑開挖后未及時進行基礎施工,基坑暴露時間過長,地表水流入基坑內(nèi),或泉水滲到基坑內(nèi)。 預防措施: 基坑開挖至基底3050cm時,可根據(jù)天氣情況來安排下一步工序,在天氣晴朗時,將預留部分挖去,隨即進行基坑檢驗,檢驗合格后馬上進行基礎的施工。 雨季施工時,為了防止水流進基坑,應在基坑四周0.51.0m外的地方挖排水溝或打土壟。 地下水位較高時,應當采用井點降水或在基坑四周開挖排水溝和集水井,隨時排水以降低地下水位,排不溝和集水井的深度應比基坑深0.5m,并有坡度,集水井應比排水溝最低處深11.5m,具體尺寸視降水范圍決定。 要備足抽水泵等排水設

47、備,隨挖隨排水,以坑內(nèi)不積水為準。 在靠近河溝、水渠的地方開挖基坑時,應在基坑外挖一條載水溝,載斷流入基坑的水源,載水溝外側距基坑的距離應大于3m。 接近基底標高20cm時停止開挖,待地下水位降至基底標高50cm以下時,方可進行清底工作。 處理措施: 將被水浸泡的軟土挖除,用砂礫、級配碎石或石灰土回填至設計標高。 (2)基礎產(chǎn)生滑移或傾斜。 原因分析: 基底的承載力不均勻,致使基礎向承載力較小的一側傾斜。 基礎位于傾斜面上,基底為增填半挖,填筑部分不牢固,使基礎向半填部分滑移或傾斜。 預防措施: 若基礎持力層處于傾斜巖石上,可對巖石開向內(nèi)傾斜的臺階,以提高抗傾滑能力。 根據(jù)實際情況選擇可行的方

48、法進行地基加固,提高地基承載力。 處理措施: 當基礎出現(xiàn)傾斜跡象時,可通過在基底鉆孔注漿(水泥漿、化學制劑等加固劑),高壓灌漿設備將配制好的水泥化學漿液灌入地層,通過劈裂、擠壓作用,使土層與漿液產(chǎn)生物理化學反應而膠結, 把原來松散的土固結為有一定強度和防滲性能的整體,從而達到改善土體結構和性能的目的,提高土體的強度?;虬褞r石縫隙堵塞起來,從而達到提高地基承載力防止繼續(xù)傾斜的目的。4.3墩臺身施工承臺施工完成之后,在基礎頂面應測定中線、水平,標出墩臺身底面位置。并應將基礎頂面沖洗干凈,混凝土基礎應鑿毛處理,整修連接鋼筋報監(jiān)理工程師合格后,方可進行墩臺身施工。墩臺身施工工藝流程圖 4.3.1鋼筋制

49、作(1)鋼筋基本要求:運到現(xiàn)場的鋼筋具有出廠合格證,表面潔凈。使用前將表面雜物清除干凈。鋼筋平直,無局部彎折。各種鋼筋下料尺寸符合設計及規(guī)范要求。(2)鋼筋制作在專用加工場地內(nèi)制作加工,鋼筋焊接長度必須滿足雙面焊接不小于5d,單面焊不小于10d。焊接時,搭接接頭鋼筋的端部應預彎,使搭接鋼筋的軸線位于同一直線上。鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處,距離彎曲點不小于10d。焊接時,焊縫應飽滿,高度不得小于0.3d,并不小于4mm;寬度不得小于0.7d,并不小于8mm。(3)鋼筋采用對焊連接時,要求焊接后的軸線偏差不大于0.1d且不大于2mm。(4)鋼筋加工、鋼筋安裝和鋼筋保護層厚度允許偏差和檢驗方法詳見下表

50、。鋼筋加工允許偏差和檢驗方法序號名 稱允許偏差(mm)檢驗方法1受力鋼筋的全長±10尺量2彎起鋼筋的彎折位置203箍筋內(nèi)凈尺寸±34.3.2鋼筋安裝(1)制作好的鋼筋在運往現(xiàn)場放置時,必須在鋼筋下設置支墊物(不小于20cm)以保證鋼筋不與地面泥土直接接觸,若遇雨雪天或要在現(xiàn)場隔夜存放時,必須對其進行覆蓋。(2)墩身主筋在綁扎承臺鋼筋時進行預埋,端頭距承臺底距離為200cm,鋼筋位置必須根據(jù)測量隊放樣點位確定,鋼筋間距采用專用卡具確定,以保證鋼筋間距偏差在驗標允許范圍內(nèi)。(3)當墩身較高而無法一次將墩身鋼筋綁扎到位時,可在墩底預留接頭,并保證相鄰兩根主筋接頭錯開距離不小于35

51、d且不小于50cm,且搭接后主筋軸線位于同一直線上。(4)橋墩頂帽單獨綁扎后吊裝至墩身頂安裝固定,綁扎時須嚴格按照設計圖紙進行。對于墩身高度大于2m的雙線流線型圓端實體墩,為確保安全,必須在墩帽模板支立并固定好后方可吊裝頂帽鋼筋。對墩身高度小于2m的雙線流線型圓端實體墩,必須安裝好墩身模板后方可吊裝頂帽鋼筋。(5)墩身鋼筋上的墊塊梅花形布設,布設間距均勻一致。布置數(shù)量應滿足6個/m2的要求,頂帽鋼筋的墊塊數(shù)量應適當加密。鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法序號名 稱允許偏差(mm)檢驗方法1受力鋼筋排距±5尺量兩端、中間各1處2同排中受力鋼筋排距±103分布鋼筋排距±20尺

52、量連續(xù)3處4箍筋間距綁扎骨架:±20;焊接骨架:±105彎起點位置30(加工偏差±20包括在內(nèi))尺量6鋼筋保護層厚度c+10、-5尺量兩端、中間各2處4.3.3模板制作及安裝模板采用整體鋼模拼裝,模板每節(jié)高度為2m,模板安裝好后,檢查軸線、高程符合設計要求后加固,保證模板在灌注混凝土過程受力后不變形、不移位。模內(nèi)干凈無雜物,拼合平整嚴密。支架結構的立面、平面安裝牢固,并能抵擋振動時偶然撞擊。支架立柱在兩個互相垂直的方向加以固定,支架支承部分安置在可靠的地基上。要把整修模板作為一道重要工序,凡使用的鋼模,每次使用前,模板應認真修理平整,上緊扣件,方能灌注砼。立模板前

53、對模板進行除銹、涂油處理。(1)使用電動鋼絲刷進行模板除銹,除銹后及時進行涂抹脫模劑。 (2)使用吊車、人工配合安裝墩柱模板,安裝時根據(jù)放樣出的墩柱中心點在墩柱鋼筋底部焊十字鋼筋作為模板平面定位的間接依據(jù);用砂漿將擬立墩柱模板處找平。 用吊車將模板依次吊立在鋼筋籠周圍拼裝在一起,盡量精確定位,上好擰緊連接兩塊模板的螺栓。作業(yè)人員進入墩柱模板內(nèi),用墩柱中心點尺量檢查模板底部對中情況。采用吊垂球對準墩柱中心放樣點結合尺量檢查模板上口位置定位情況。同時吊垂球初步檢查模板的垂直度。如有偏差,吊車配合使用鋼釬撬動模板調(diào)整位置。直至平面位置及垂直度符合規(guī)范要求。(3)模板垂直度控制措施:施工班組模板定位完

54、成后,報項目部測量班使用全站儀在墩柱模板上口放樣出十字交叉(同一墩墩柱連線方向和墩柱連線垂直線方向)的四個檢查點,作為檢查墩柱模板偏位、垂直度的依據(jù)。實測實量墩柱模板偏位情況,并計算墩柱模板垂直度,交質量檢查工程師作為墩柱模板立模是否合格、能否進行下道工序的依據(jù)。(4)逐個檢查連接兩塊模板的螺栓,防止有松動現(xiàn)象。固定方法采用四周搭設模板支架及拉纜風繩的方法同時進行。 (5)模板接縫處理:加工制作時連接法蘭設陰陽口,防止漏漿與錯臺。如陰陽口合縫不嚴密,應校對模板進行校正或在陰口粘貼止?jié){帶。 (6)模板拆除使用吊車人工配合進行。松開螺栓后,吊車吊住模板,人工使用鋼釬小心松動模板接口,待整個模板接口全部松動后,吊車向上向外試著拖動模板,模板脫離墩身后應人工扶住模板防止擺動碰到柱身砼。不得強硬

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