管道吹洗作業(yè)技術(shù)程序(標(biāo)準(zhǔn))

1、管道吹洗作業(yè)技術(shù)程序（標(biāo)準(zhǔn)）管道吹洗作業(yè)技術(shù)程序（標(biāo)準(zhǔn)）目 錄前前 言言.I1適用范圍適用范圍.12規(guī)范性引用文件規(guī)范性引用文件.13一般規(guī)定一般規(guī)定.14管道吹洗管道吹洗.25環(huán)保措施環(huán)保措施.56質(zhì)量檢驗(yàn)質(zhì)量檢驗(yàn).57檢查與評(píng)價(jià)檢查與評(píng)價(jià).6I前 言本標(biāo)準(zhǔn)由廣東火電工程總公司工程管理部歸口管理。本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：廣東火電工程總公司工程管理部本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：林泰石本標(biāo)準(zhǔn)主要審定人員：李華鈞、潘潤(rùn)鋒、李忠信、豐斌、古偉華、張文本標(biāo)準(zhǔn)批準(zhǔn)人：丁毅本標(biāo)準(zhǔn)以編號(hào) QB/GPEC11105006-2009 于 2009 年 1 月首次發(fā)布。2011 年 10 月第一次修訂，并重新確定編號(hào)為 QB/GP

2、EC11105006-2011。-1管道吹洗作業(yè)管道吹洗作業(yè)技術(shù)程序（標(biāo)準(zhǔn)）1適用范圍適用于按壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定中所指壓力管道工程安裝過(guò)程中系統(tǒng)管線的水沖洗、空氣吹掃、蒸汽吹掃、油沖洗、化學(xué)清洗等內(nèi)容。2規(guī)范性引用文件2.1質(zhì)量管理體系 基礎(chǔ)和術(shù)語(yǔ) （GB/T19000-2008）2.2質(zhì)量管理體系 要求 （GB/T19001-2008）2.3工程建設(shè)施工企業(yè)質(zhì)量管理規(guī)范 （GB/T50430-2007）2.4職業(yè)健康安全管理體系 要求 （GBT28001-2011）2.5 環(huán)境管理體系 要求及使用指南 （GBT24001-2004）2.6GB50235-2010工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)

3、范2.7SH3501-2011石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范2.8SH3505-1999石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程3一般規(guī)定3.1施工條件驗(yàn)收：3.1.1系統(tǒng)管線已安裝完成，焊口、支吊架經(jīng)檢驗(yàn)合格，對(duì)于進(jìn)行蒸汽吹掃、化學(xué)清洗的管道系統(tǒng)需經(jīng)管線試驗(yàn)（強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)）合格后方可進(jìn)行。3.1.2系統(tǒng)管線清洗作業(yè)措施、施工技術(shù)方案、安全措施編寫完成并經(jīng)相關(guān)單位、部門的審查批準(zhǔn)。3.1.3對(duì)參與管線系統(tǒng)吹洗的施工人員已進(jìn)行技術(shù)、安全交底。3.1.4系統(tǒng)管線吹洗的臨時(shí)管道已安裝完畢，安裝質(zhì)量符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，并經(jīng)驗(yàn)收合格。3.1.5管道吹洗前，管道系統(tǒng)中的彈簧支架、膨脹節(jié)等應(yīng)檢查確認(rèn)其鎖定牢固可

4、靠；對(duì)不參與管線吹洗的孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、安全閥、防爆膜、節(jié)流閥、重要閥門、噴嘴、濾網(wǎng)、特殊管道組成件、在線儀表等，按要求拆除，并妥善保管；對(duì)于焊接的上述閥門和儀表，應(yīng)采取流經(jīng)旁路、卸掉閥頭或閥座加保護(hù)套等保護(hù)措施。3.1.6對(duì)不參與吹洗的設(shè)備及管道，用臨時(shí)盲板或斷開(kāi)加跨線的方法，使其與吹洗系統(tǒng)隔離。3.1.7沖洗前裝置界區(qū)外公用工程已投用，并能向界區(qū)內(nèi)輸送沖洗用水，壓縮空氣、蒸汽等清洗用介質(zhì)，其供給量應(yīng)滿足施工要求。3.2材料要求3.2.1用于管道吹洗施工的鋼管、堵板、法蘭、螺栓、墊片，閥門各種型鋼等臨時(shí)材料，均應(yīng)具有制造廠提供的質(zhì)量說(shuō)明書，其質(zhì)量不得低于國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并經(jīng)外觀檢驗(yàn)

5、合格。3.2.2用于管道吹洗施工的其它臨時(shí)材料（如橡膠軟管、消防水帶，木板等） ，均應(yīng)采用質(zhì)地良好，-2外觀無(wú)缺陷的材料。3.2.3采用蒸汽（2.00MPa 以上）吹洗方法使用的臨時(shí)配管材料，管材應(yīng)用無(wú)縫鋼管、密封材料應(yīng)用鋼墊、緊固材料應(yīng)使用合金螺栓，臨時(shí)管線的走向、布置及支吊架選型布置需經(jīng)有資質(zhì)的設(shè)計(jì)單位進(jìn)行熱位移、熱沖擊等必要的安全參數(shù)校核計(jì)算。4管道吹洗4.1施工程序4.1.1吹洗方法應(yīng)根據(jù)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。對(duì)公稱直徑大于或等于 600mm 的管道，宜用人工清理；對(duì)公稱直徑小于 600mm 的管道，液體工作介質(zhì)管道宜用水沖洗或空氣吹掃，氣體工作介質(zhì)管道宜

6、用空氣吹掃，蒸汽工作介質(zhì)管道宜用蒸汽吹掃。對(duì)有特殊要求（如禁水、禁油，機(jī)器或設(shè)備內(nèi)部管道等）管道，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件或制造廠技術(shù)文件要求，采用相應(yīng)的吹洗方法。4.1.2吹洗步驟：管道系統(tǒng)吹洗的原則為：按先主管，后支管、疏排管，分段按吹洗介質(zhì)流向依次進(jìn)行。對(duì)管道系統(tǒng)內(nèi)的局部低點(diǎn)，應(yīng)加設(shè)吹洗排放口，確保吹洗干凈。4.1.3管道系統(tǒng)吹洗施工工序流程如下： 4.1.4施工準(zhǔn)備吹洗檢查確認(rèn)系統(tǒng)封閉下道工序4.2管道系統(tǒng)吹洗施工方法：4.2.1人工清掃對(duì)DN600mm的管道，宜采用人工方法對(duì)管道系統(tǒng)進(jìn)行清掃。人工清掃的管段應(yīng)在其兩端設(shè)置通風(fēng)口，用軸流風(fēng)機(jī)強(qiáng)制管內(nèi)空氣對(duì)流。作業(yè)人員應(yīng)佩戴必要的護(hù)目鏡，耳塞，防塵口

7、罩，使用輪盤鋼刷磨光機(jī)，笤帚，破布，鐵鍬等工具將管內(nèi)的鋼銹及其它污物清理干凈。對(duì)于設(shè)計(jì)要求的或管線輸送氧氣、醋酸、濃硝酸、引發(fā)劑，接觸氧和強(qiáng)氧化性介質(zhì)的管道清洗，以及石油化工管道清洗質(zhì)量等級(jí)要求較高的管道，應(yīng)采用拋丸或噴砂方法進(jìn)行清掃。4.2.2水沖洗管道系統(tǒng)水沖洗應(yīng)根據(jù)工作介質(zhì)情況使用潔凈水（如：生活水、消防水、除鹽水等）；對(duì)奧氏體不銹鋼管道，要求水中氯離子含量不得超過(guò)25ppm；對(duì)設(shè)計(jì)文件有特殊要求的應(yīng)按設(shè)計(jì)要求的水質(zhì)（如發(fā)電機(jī)定子冷卻水系統(tǒng)水沖洗規(guī)定使用合格除鹽水或凝結(jié)水，且水的電導(dǎo)率不大于10S/cm）進(jìn)行沖洗。水沖洗時(shí)，宜采用最大流量，流量不低于管道工作介質(zhì)流速或1.5m/s，為達(dá)到

8、此要求可借助管道系統(tǒng)內(nèi)的設(shè)備泵或接臨時(shí)泵。水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水色透明度與入口水目測(cè)一致為合格。排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%。沖洗合格后，應(yīng)打開(kāi)必要的放空口將管道內(nèi)水排凈，并用壓縮空氣將管道內(nèi)部吹干。4.2.3空氣吹掃-3空氣吹掃應(yīng)盡量利用系統(tǒng)內(nèi)的大型壓縮機(jī)和氣體貯罐蓄壓，對(duì)管道系統(tǒng)進(jìn)行間斷性的吹掃，每一次吹掃排放間隔一般為1015min，清潔要求較高的管道應(yīng)不少于30min。吹掃壓力不得超過(guò)蓄氣容器和管道的設(shè)計(jì)壓力，流速不宜小于20m/s。吹掃過(guò)程中，當(dāng)目測(cè)無(wú)煙塵時(shí)，應(yīng)在排氣口設(shè)置涂白漆或貼白布的木制靶板檢驗(yàn)，5min內(nèi)靶板上無(wú)鐵銹，塵

9、土，水分及其它雜物為合格。4.2.4蒸汽吹掃4.2.4.1吹掃前，應(yīng)先進(jìn)行暖管，及時(shí)排凝液，升溫后管線恒溫 1 小時(shí)以上檢查管道系統(tǒng)熱位移，無(wú)異常后方可開(kāi)始吹掃。4.2.4.2蒸汽吹掃時(shí)，應(yīng)以大流量進(jìn)行，流速不應(yīng)低于 30m/s。按加熱吹洗降溫冷卻排凝再加熱吹掃的順序，循環(huán)進(jìn)行，一般循環(huán)吹掃不少于 3 次。4.2.4.3蒸汽吹掃排放管，直徑不宜小于被吹管道直徑，其長(zhǎng)度盡量短捷；排放管口應(yīng)朝上傾斜 （30左右為宜） ，排向空處；排放管應(yīng)具有牢固的支撐，以承受排汽的反作用力；對(duì)于吹洗系統(tǒng)容量大、排放噪音高、排放管口宜裝設(shè)消音器，排放點(diǎn)周圍需設(shè)計(jì)合理的安全警示及隔離措施，避免人員誤入及環(huán)境污染。4.

10、2.4.4蒸汽吹掃管道，應(yīng)按下列方法檢查，并符合要求：中、高壓蒸汽管道，排汽管內(nèi)（或排汽口）安裝靶板進(jìn)行檢查。靶板可用鋁板制成，寬度約為排汽管內(nèi)徑的8%，長(zhǎng)度縱貫管子內(nèi)徑，在保證沖刷速度及沖刷力的前提下，應(yīng)連續(xù)兩次更換排汽管內(nèi)的鋁靶板檢查，吹洗質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)定。低壓蒸汽或其它管道，可用刨光木板檢驗(yàn)，吹掃后，木板上無(wú)鐵銹、臟物時(shí)應(yīng)為合格。4.2.5油清洗4.2.5.1潤(rùn)滑油、密封油及控制油等管道，應(yīng)在設(shè)備及管道吹洗、系統(tǒng)經(jīng)承壓無(wú)滲漏、化學(xué)清洗合格后，系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)前，進(jìn)行油循環(huán)清洗。4.2.5.2油清洗開(kāi)始使用的油，可使用與工作牌號(hào)相同的再生油，最后一次清洗必須采用符合設(shè)備要求的優(yōu)質(zhì)新油。4.2.5.3

11、管道油清洗前，應(yīng)軸承，密封瓦，控制閥等處接設(shè)旁管，嚴(yán)禁循環(huán)油直接通過(guò)。臨時(shí)跨接管可采用透明耐壓膠塑管，接口宜采用柔性鋼帶卡固口。4.2.5.4油清洗應(yīng)以循環(huán)的方式進(jìn)行，循環(huán)過(guò)程中每 8 小時(shí)應(yīng)在 4070的范圍內(nèi)反復(fù)升降油溫23 次，每次循環(huán)檢查時(shí)間一般不小于 48 小時(shí)。4.2.5.5循環(huán)清洗過(guò)程，應(yīng)在降溫停泵后拆洗過(guò)濾網(wǎng)，對(duì)設(shè)備轉(zhuǎn)速大于 6000r/mm 的油清洗，初循環(huán)時(shí)，濾網(wǎng)應(yīng)采用 80 目，中間可用 120 目，待最后階段清洗，應(yīng)選擇 200 目濾網(wǎng)，但保證循環(huán)時(shí)間不少于 48 小時(shí)。4.2.5.6油清洗合格后，應(yīng)放盡循環(huán)油，采取保護(hù)措施，防止二次污染，并在試運(yùn)轉(zhuǎn)前再充裝合格的工作油

12、。4.2.6酸洗及鈍化-44.2.6.1對(duì)管內(nèi)壁有特殊清潔要求的管線，應(yīng)按下列要求采用系統(tǒng)循環(huán)法或槽浸法進(jìn)行酸洗。管道內(nèi)壁的酸洗工作，必須保證不損壞金屬的未銹蝕表面，并清除其銹蝕部分。當(dāng)管道內(nèi)壁有明顯油斑時(shí)，不論采用何種酸洗方法，酸洗前均應(yīng)將管道進(jìn)行必要的脫脂處理。采用系統(tǒng)循環(huán)酸洗時(shí)，應(yīng)經(jīng)管線試驗(yàn)（強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)）合格后方可進(jìn)行。采用系統(tǒng)循環(huán)酸洗時(shí)，一般應(yīng)符合試漏、上水沖洗、酸洗、鈍化、沖洗、干燥、復(fù)位的工序要求。酸洗時(shí)應(yīng)保持酸液的濃度及溫度。4.2.6.2管道酸洗、中和及鈍化液的配方，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定要求。4.3檢查、確認(rèn)：管道系統(tǒng)吹洗合格后，施工單位會(huì)同建設(shè)單位有關(guān)責(zé)任人員共同檢查確認(rèn)

13、，并及時(shí)填寫吹洗記錄。4.4復(fù)位：管道系統(tǒng)吹洗經(jīng)檢查確認(rèn)合格后，及時(shí)拆除臨時(shí)設(shè)施，將未參與吹洗的管道附件、儀表等復(fù)位。系統(tǒng)吹洗施工結(jié)束，辦理工序交接記錄，交下道工序施工。4.5施工注意事項(xiàng)4.5.1管道系統(tǒng)吹掃前，加置的盲板，拆除的管道組成件及儀表等應(yīng)做好記錄，確保吹洗合格后，管道系統(tǒng)復(fù)位準(zhǔn)確無(wú)誤4.5.2管道系統(tǒng)吹洗時(shí)，防止死角（如：局部低點(diǎn)，高點(diǎn)，管道附件內(nèi)部等）部位吹洗不凈，應(yīng)在這些部位加設(shè)排放點(diǎn)或拆開(kāi)吹洗，保證吹洗質(zhì)量。4.5.3空氣及蒸汽吹掃的管道系統(tǒng)，為徹底將管內(nèi)附著物吹掃干凈，在停壓、降溫冷卻后，應(yīng)用木錘擊打管線，再次吹掃可確保吹掃干凈徹底。4.5.4已吹洗合格的管道系統(tǒng)，不應(yīng)再

14、有進(jìn)行切割，開(kāi)孔等修改作業(yè)，必須進(jìn)行修改作業(yè)時(shí)，可采用機(jī)械切割或開(kāi)孔等方法，切口部位的管內(nèi)部清理干凈，并采用氬弧焊進(jìn)行封底焊，否則應(yīng)重新按要求對(duì)管道系統(tǒng)進(jìn)行局部分段吹洗。4.5.5已吹洗合格封閉的管道系統(tǒng)，未經(jīng)許可不得拆開(kāi)，防止二次污染。4.6施工安全要求4.6.1管道系統(tǒng)吹洗施工作業(yè)人員，應(yīng)按安全施工要求，佩戴好防護(hù)眼鏡、耳罩或耳塞、勞保手套、工作服、工作鞋等勞保用品，防止施工中的人身意外傷害。4.6.2管道系統(tǒng)吹洗的排放口設(shè)置，應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備、儀表、人行道等，蒸汽及空氣吹掃的排放口應(yīng)采用架高 2.2m 以上或加防護(hù)罩等措施，防止傷害人及設(shè)備。所有的排放口應(yīng)設(shè)置明顯的警戒標(biāo)志，操作閥門應(yīng)有禁動(dòng)危

15、險(xiǎn)標(biāo)志，防止誤操作。4.6.3蒸汽吹掃的管道系統(tǒng)，人員出入頻繁的地方應(yīng)做必要的防燙保溫。4.6.4對(duì)于 DN600mm 管道內(nèi)部人工清掃時(shí)，應(yīng)有專人監(jiān)護(hù)，防止窒息傷害，管內(nèi)作業(yè)時(shí)應(yīng)有必要的照明，照明燈電壓應(yīng)為 12V 以下。管道內(nèi)使用的電動(dòng)工具，應(yīng)設(shè)觸電保護(hù)器，并一律使用絕緣良好的橡膠軟線。-54.6.5油清洗作業(yè)時(shí)，油品應(yīng)擺放在安全地點(diǎn)，油品應(yīng)回收不得隨地排放，作業(yè)區(qū)域內(nèi)應(yīng)禁止吸煙、明火作業(yè)，并設(shè)有消防設(shè)施。4.6.6管道酸洗時(shí)，酸溶液、堿溶液是腐蝕物品，使用時(shí)應(yīng)有必要防腐用品，并備有應(yīng)急措施。5環(huán)保措施5.1每天施工過(guò)程中產(chǎn)生的各種廢棄物（包括廢棄手套、電池、砂輪片等）要及時(shí)清理并分類送到

16、各專用存放場(chǎng)所。5.2每天施工過(guò)程中產(chǎn)生的邊角余料要及時(shí)清理并送到專用存放場(chǎng)所。5.3管道吹洗后的廢水、廢液等排放應(yīng)經(jīng)處理，防止污染環(huán)境。5.4管道系統(tǒng)吹洗作業(yè)時(shí)間，特別是蒸汽及空氣吹掃排放，應(yīng)盡量避開(kāi)其它施工的作業(yè)高峰時(shí)間，防止噪聲污染。6質(zhì)量檢驗(yàn)6.1管道系統(tǒng)吹洗按清洗方式分類，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合如下規(guī)定：6.1.1人工清洗的管道內(nèi)表面，目測(cè)無(wú)銹跡、異物、雜質(zhì)并呈金屬光澤為合格。6.1.2人工噴砂或拋丸清洗的管道內(nèi)表面，應(yīng)呈金屬色、無(wú)銹跡或油污斑跡，并經(jīng)波長(zhǎng)為25003200A 紫外光檢查無(wú)紫色油脂熒光為合格。6.1.3水沖洗檢查排出水色和透明度與入口水目測(cè)一致為合格。6.1.4空氣吹掃時(shí)，凡忌油管道不得用含油壓縮空氣，吹掃應(yīng)在排氣口設(shè)木靶板檢驗(yàn)，5min 內(nèi)靶板上無(wú)鐵銹、塵土、水分及雜物時(shí)為合格。6.1.5蒸汽吹掃，一般管道吹掃不得小于三次，系統(tǒng)較大或管徑較粗的系統(tǒng)吹掃應(yīng)適當(dāng)增加吹掃次數(shù)，其吹掃檢查應(yīng)目測(cè)蒸汽吹口無(wú)明顯鐵銹、雜質(zhì)即為合格。6.1.6對(duì)通往汽輪機(jī)和設(shè)計(jì)有規(guī)定的管道，經(jīng)蒸汽吹掃后應(yīng)以靶板檢驗(yàn)吹掃質(zhì)量。當(dāng)設(shè)計(jì)文件無(wú)規(guī)定時(shí)，其質(zhì)量應(yīng)符合下表規(guī)定。項(xiàng)目質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)靶片上痕跡大小0.6m